铸造质量控制

1、一、铸件质量控制铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过程质量控制（%&），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。过程中由由随机原因产产生的随机误误差，其频率率分布是有规规律的。这种种利用数理统统计方法将铸造过过程中系统误误差和随机误误差区分开来来是质量控制制的基本方法法。这种方法又称之为统计计过程控制（()）。 +$*# 第一章铸件质量量铸件质量控制首首先在于稳定定生产过程，避避免系统误差差的出现和随随机误差的积积累。其次要提高工艺艺过程精度，缩缩小误差频率率分布范围或或分散程度。过程控制包括技技术准备过程程、图样和验验收条件的制制订；铸

2、造工工艺、工装设设计的验证；原材料验收收；设备检查查；工装几何何形状、尺寸寸精度和装配配关系检查等等；另外，还还包括熔炼、配砂、造造型、制芯等等工艺参数的的控制。控制方法是定期期记录工艺参参数进行统计计分析，判断断车间参数误误差频率分布布及性质，对每一中间间工序的结果果进行检查。图图! # $ 表示出铸铁铁车间的铸造造工艺过程质控站（%&）及及整个控制程程序。图! # $ 铸铸铁件生产过过程质控站（%&）布置建立过程质量控控制站（简称称质控站）或或管理站是质质量管理中行行之有效的措措施。质控站能为缺陷分分析提供生产产过程背景材材料以及原始始记录和统计计资料，凡是是对铸件质量特性有重大影影响的工

3、序或或环节，一般般都应设置质质控站。质控站还应贯彻彻并使操作者者严格执行操操作规程。工工厂考核铸件件质量，按铸铸件产生缺陷的原因，追追究个人或生生产小组的责责任。由于铸铸件产生缺陷陷的原因是多多方面的和复杂的，有些些缺陷是由多多个因素引起起的，故不容容易划分各自自应承担责任任的百分比。为了解决由于划划分不公引起起争端，应该该加强中间检检查，应对每每一道工序的的质量（特别别是主要工艺参数数和执行操作作规程的情况况）进行严格格的控制，从从而确定个人人或小组的质质 )( 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理量责任。例如质质控站按规程程抽查型砂的的性能，如果果不符合标准准的规定，就就应当根据

4、超超过标准的百分数数来衡量配制制型砂者的工工作质量，并并据此来决定定奖惩的程度度。影响铸件质量的的因素众多，加加强质控站的的中间检查的的另一好处是是将所有影响响因素都置于严格控控制之下，任任何一道不合合格操作，都都消除在最后后形成铸件之之前。过程中出现的问问题就是铸件件发生缺陷，一一般都按!（计划）、（实行）、#（检查）、$（处理）质量体体系活动模式式的步骤进行行改进。除此此外，分析具具体的铸件缺缺陷时还需要要明确问题、分析析数据和设计计试验等。二、铸件质量保保证质量保证（%$）因生产铸铸件质量要求求而有差别。超超级合金铸件件同无牌号铸铸铁件相比较，它们的的质量要求当当然不同，但但是它们在不不

5、同质量要求求或规格前提提下，生产质质量均需稳定，因因而要在不同同水平上建立立起保证体系系。这种体系主要是是由用户对铸铸件生产者一一方提出：要要求了解铸件件承制方质量量保证体系水平是否与与对铸件的要要求相适应。如如质量保证的的水准低于铸铸件质量所要要求的，则不能保证铸件件质量的可靠靠性。在这种种情况下，承承制方得不到到信任，应被被更换。质量保证体系构构成分软件和和硬件两部分分，在软件上上要求承制方方：（&）质量管理理机构健全。（）质量责任任制度明确。（(）质量信息息网络全面、灵灵敏和功能齐齐全。（)）有完善的的标准化组织织。（*）计量工作作完备。（+）对从业人人员的质量教教育经常化。（,）产品的

6、技技术档案详细细，管理机能能好。技术档案的内容容因铸件的要要求而不同，对对特别重要的的铸件，应容容许用户查到到从事造型、合型、熔熔炼及浇注的的人员，甚至至可查到热处处理、探伤、焊焊修者的操作作记录，以及及焊修人员所用焊条条的牌号和批批次。承制方拥有的基基本设施和技技术，也是保保证铸件质量量要求的必需需手段。例如如满足出口要求的铸钢钢件，浇冒口口断口痕迹必必须用碳弧气气刨清除平整整，并把它列列入生产过程程作为一道工序，以以保证铸件质质量。这方面面的要求还有有：（&）生产设备备应围绕铸件件质量要求进进行调整。铸铸件精度要求求高，造型设设备水平应相应提高。（）工艺装备备，企业应具具有一定的工工装设计

7、水平平及制造与维维修的、保养养和管理的能力。（(）生产过程程中的监控是是实施质量管管理所需数据据的来源，要要求质控点足足够，布置合理和符合经济济生产的原则则。 +*( 第一章铸件质量量（!）产品检验验手段完备，防防止不合格铸铸件漏检出厂厂，是完成质质量保证体系系中的关键环节。除上述软硬件内内容外，一个个企业中从业业人员的素质质往往在质量量保证体系中中起决定性作用，应该该通过培训和和教育，予以以保证和提高高。第六节铸件缺陷陷检查为确保铸件质量量，应根据铸铸件不同用途途和要求，采采用不同的检检查方法，及及时检出所不允许的缺陷陷。缺陷检查查普遍采用的的有以下一些些方法。一、外观检查铸件可见部位的的外

8、观检查，常常以目视法进进行。对表面面粗糙度的检检查，应在合合适的光线条件下以目目测手触样样块，凭感觉觉进行表面状状况的鉴定，借借助测量工具具获得铸件尺寸数据，用用统计方法确确定铸件精度度方面缺陷率率。目视方法法不限于对外外观检查，也也可对断口进行检检查。人类器器官不单眼睛睛广泛用于检检验，根据某某类铸件的特特性，还可藉藉嗅觉和听觉进行行质量检查。例例如球墨铸铁铁新折断口臭臭味和敲击后后滞振度，可可辅助检验员对球化不良良缺陷的程度度进行判断。二、化学分析对所有的铸件，化化学成分是十十分重要的，因因而在大多数数情况下，化化学成分就是是验收指标。化学成成分也间接决决定了铸件的的力学性能与与缺陷发生与

9、与否。例如球球墨铸铁中残留镁量低于#$%，球球墨的球化率率必然会受到到影响，出现现球化不良的的缺陷。化学成分因炉次次而异，取样样化验结果称称为炉次分析析，其结果也也因分析方法法不同而不同。按国际标标准“铸钢件交货货通用技术条条件”（&(!)）以湿湿法化学分析析所得结果为准，标准也规规定应自铸件件毛坯表面以以下至少*+ 处取屑屑状样品。标标准规定出铸铸件用户为核对分析析与炉次分析析间允差，如如表) , - , . 所列。重重要部件为了了了解偏析程程序，从两端取样样，往往还要要分析气体、夹夹杂物及微量量杂质元素的的含量。表) , - , . 核核对分析对炉炉次分析标准准允差碳钢元素碳硅锰锰硫和磷范

10、围（%） !#$ !#/ !-#! 00 #$/允差1 #$ 1 #/ 11 #* 1 #/ 2*/! 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理湿法分析缺点是是过程慢，如如化验铝合金金一天都出不不来结果。仪仪器分析出结结果较快，例如! 射射线荧光分析析仪（!#）和光发射射分光仪（$%&），化化验一个元素素约 ( )*+,。前者在-./ ( 0-/浓度范围围较准，后者者则在-. -/ ( 1. -/浓度度范围较准。仪仪器分析要求元素呈呈固溶态存在在于激冷试样样中。三、力学性能检检测硬度试验是最早早用来检验铸铸件是否发生生缺陷的手段段，本世纪初初美国曾有人人在落砂工段逐个检验验浇出的铸件件缸

11、盖，如硬硬度超过一定定值则认为铸铸件必然存在在裂纹应予报废。这种方法法简单易行。拉伸性能和韧性性（冲击韧度度或伸长率）是是常用的检验验项目。试样样通常自试块块上截取试棒加工而成成。试样的规规格应按适用用的标准选取取，依照检验验要求获得合合格数据。这种检验不仅从从性能数据可可以发现材质质存在的问题题，而且金属属疏松、夹杂杂物、裂纹、粗粗晶及回火脆性等等缺陷往往可可在试样断口口上得到反映映。四、低倍检验（宏宏观检查）用目视或低倍放放大镜检查铸铸件表面或截截面的宏观组组织或缺陷，以以确定它们的的性质和严重程度的的方法称为低低倍检验。它它具有视域大大、适用范围围广和试验方方法简便等优点，与微观组组织检

12、验配合合能较全面地地反映铸件的的质量问题。酸蚀、印痕（硫硫印、磷印）和和断口检验是是常用的低倍倍检验项目（表表2 3 3 2）。酸蚀蚀可以显示成分偏偏析、夹杂物物和孔洞类铸铸件宏观缺陷陷。印痕可以以显示硫、磷磷在截面上的的分布情况。断口口检查可以发发现印痕、酸酸蚀所不能显显露的缺陷。例例如沿奥氏体体晶界大量析出氮化物或或其他金属间间化合物，具具有银灰色岩岩石形貌的石石状断口等（表表2 3 3-）。表2 3 3 2 酸酸蚀、硫印操操作规程硫印：）将已曝光的的溴化银印相相纸浸在/ ( )/浓度的硫酸酸水溶液中，静静浸 ( 1*+,，取取出晾干1）将试样用氯氯化碳擦净，使使相纸药面与与试样净面紧紧贴

13、，并压紧紧，用棉花在在相纸反面进进行拭擦滚压 ( 1.4*+,（不不许相纸在磨磨面上移动）酸蚀：）配制4/的的盐酸水溶液液，并加热至至5- 6 471）将试样放入入（待观察面面要朝上）保保留)- ( 8-*+,)）取出试样用用热水冲洗或或以稀释的碱碱（4/）水溶液液冲洗后，再再用热水冲洗洗，并迅速干干燥8）用肉眼和放放大镜观察 1044 第一章铸件质量量表! # #$ 铸钢宏观缺缺陷的断口特特征缺陷断口形貌偏析短杆状，较较光滑的条带带（高倍呈成成串夹杂）气孔单个或成束束，内壁光滑滑的条形（外外露时带有氧氧化色）长针形针孔条形形孔洞，内壁壁光滑，不外外露的则呈银银灰色缩孔呈管状，表表面粗糙，严严

14、重氧化，常常见发达的树树枝晶和夹杂杂物堆积缩松内壁粗糙，不不外露的则可可见树枝晶热裂纹外露的则则氧化严重；表面起伏，圆圆滑冷裂纹未氧化的的呈灰色纤维维状或沿奥氏氏体晶界开裂裂呈岩石状非金属夹杂成堆堆分布的颗粒粒群，有的呈呈黄绿色五、金相检验（金金相显微镜检检验）用光学显微镜在在放大%$ & $ 倍下观观察抛光的金金属表面，试试样在未经侵侵蚀条件下进行夹杂物检检查（利用明明、暗场及偏偏光、干涉和和显微硬度等等多种功能参参照()*$%+#,! 评级），经经侵蚀后进行行组织及晶粒粒度检查。这这种方法广泛泛用于检查微微观缺陷，也也常用于研究宏观缺缺陷的微观特特征。上述的化学分析析、性能试验验和金相检验

15、验所取得的试试样只能代表表局部区域。为为了了解铸件整体的的质量情况，须须从具有代表表性的各个部部位选取试样样，数量愈多多，范围愈广，对发生的铸铸件缺陷了解解愈近全貌，有有利于下一步步分析。六、无损检验（无无损探伤）对缺陷进行非破破坏性检查，根根据工作原理理不同有以下下几类：!光学检查法法（目测检查法、渗透探探伤检查法-./0 1#+%）；放射线检查查法（2 线透射检检查法、断层层摄影（3/）检查法法）；#电磁检查法法（磁力探伤伤检查法、涡涡流探伤检查查法（-./0 114$!）；$声波检查法（超超声波探伤检检查法、-11“声发射”法）；%热传导检查查法（物质表表面温度分布图象显示法）。其其中，

16、目测法法、渗透探伤伤法（5.6647%）、磁磁粉探伤法、涡涡流探伤法等等，只能用于铸件表面面或表层部分分缺陷的检查查，对铸件深深部缺陷的检检查，必须使使用2 线透射法（5.6%8!）、断断层摄影法和和超声波探伤伤法。无损检检验近年来发发展很快，由由于数据处理好和硬件趋向向于便携式，大大大提高了检检查的可靠性性和灵活性。2 线透射检查查法可提供铸铸件检测部位位有无缺陷及及缺陷尺寸的的照片。美国国材料试验协会（-./0）发布了了一系列适用用于铸件检验验的射线照相相参考标准，它它们按缺陷种种类和数量分类，为为使用者对缺缺陷可否接受受提供判断依依据。2 射线图像像转换为可见见图像显示在荧光屏或或电视屏

17、上，录录像数值化经经计算机处理理，可自动判判断出缺陷产产生原因。 +%+ 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理渗透探伤或称液液体渗透检验验法（!），它不不像磁力探伤伤，仅限于铁铁磁体铸件，非非磁化的奥氏体和铝铝、镁、铜等等非铁合金铸铸件均可使用用，用途广泛泛，美国无损损检测学会（#$%&）推推荐铸造工业业采用。清洁洁后的铸件使使溶有颜料或或荧光物乳浊浊液体（渗透透剂）均匀涂布铸件表面面。由于渗透透剂的湿润力力强渗入裂纹纹缺陷中（图图 ( ) ( *+），几分钟钟后用水冲洗掉表面面渗透剂（图图 ( ) ( *,），保留了了裂纹中渗透透剂，然后撒撒上或涂上显显示剂，它如同吸墨墨纸将渗透剂

18、剂从裂纹中吸吸出，显示剂剂自行填充裂裂纹（图 ( ) ( *-），且且与渗透剂发生作用用，生成物在在黑色检验光光下发亮（图图) ( $.），即将将裂纹检出，裂裂纹宽度小于/0/)111 也能显示示清楚。与表表面连通的各各类孔洞都可可采用这种检检验方法检查查出缺陷的大小和类型型。图 ( ) ( * 荧荧光渗透深伤伤步骤+）渗透剂渗入入裂纹,）水冲去多多余渗透剂-）显示剂吸走走裂纹中渗透透剂.）荧光物在在暗室中发亮亮 5432 第一章铸件质量量第二章铸件缺陷陷分析铸件生产要经过过十分复杂的的工艺过程。只只要其中某一一道工序或某某一个过程失失误，均会造成铸铸造缺陷。同同一类缺陷由由于场合和零零件的不

19、同，往往往又有不同同的形成原因，这种错综复复杂的情况，给给铸造缺陷的的准确判断和和分析带来很很大的难度。本章在介绍铸件件缺陷种类和和特征的基础础上，主要讲讲铸造缺陷的的形成机理、缺缺陷分析、原因查找、方方法应用、质质量检验和缺缺陷修补，以以增加铸造技技师的基础知知识，提高分分析问题的能力。第一节铸件缺陷陷分类铸件缺陷种类繁繁多，形貌各各异，在!# $%&()铸铸造术语中中将铸造缺陷陷分为八类* 余余种，见表( + , + 。表( + , + 铸铸件缺陷的分分类（!# $%& + ()）类别序号名称特特征一多肉类缺陷 + 飞飞翅（飞边）垂直于铸件表面面上厚薄不均均匀的薄片状状金属突起物，常出现在

20、铸铸件分型面和和芯头部位 + , 毛毛刺铸件表面上刺状状金属凸起物物。常出现在在型和芯的裂缝处，形状极极不规则。呈呈网状或脉状状分布的毛刺刺称脉纹 + -外渗物（外渗豆）铸件表面渗出来来的金属物。多多呈豆粒状，一一般出现在铸件的自由表表面上，例如如明浇铸件的的上表面、离离心浇注铸件的内表表面等。其化化学成分与铸铸件金属往往往有差异 + . 粘粘模多肉因砂型（芯）起起模时部分砂砂块粘附在模模样或芯盒上上所引起的铸件相相应部位多肉肉 ,&%) 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理类别序号名称特特征一多肉类缺陷! # 冲冲砂砂型或砂芯表面面局部型砂被被金属液冲刷刷掉，在铸件件表面的相应部位

21、位上形成的粗粗糙、不规则则的金属瘤状状物。常位于浇口口附近，被冲冲刷掉的型砂砂，往往在铸铸件的其它部位形成成砂眼! $ 掉掉砂砂型或砂芯的局局部砂块在机机械力作用下下掉落，使铸铸件表面相应部位位形成的块状状金属突起物物。其外形与与掉落的砂块很相相似。在铸件件其它部位则则往往出现砂砂眼或残缺! % 胀胀砂铸件内外表面局局部胀大，重重量增加的现现象。由型壁壁退移引起! & 抬抬型（抬箱）由于金属液的浮浮力使上型或或砂芯局部或或全部抬起、使铸件高度增加加的现象二孔洞类缺陷 ! 气气孔铸件内由气体形形成的孔洞类类缺陷。其表表面一般比较光滑，主要呈呈梨形、圆形形和椭圆形。一一般不在铸件件表面露出，大孔孔

22、常孤立存在在，小孔则成成群出现 气气缩孔分散性气孔与缩缩孔和缩松合合并而成的孔孔洞类铸造缺陷 ( 针针孔一般为针头大小小分布在铸件件截面上的析析出性气孔。铝合金铸件中常常出现这类气气孔，对铸件件性能危害很很大 ) 表表面针孔成群分布在铸件件表层的分散散性气孔。其其特征和形成原因与皮下气气孔相同，通通常暴露在铸铸件表面，机机械加工! * + 后即即可去掉 # 皮皮下气孔位于铸件表皮下下的分散性气气孔。为金属属液与砂型之间发生化学反反应产生的反反应性气孔。形形状有针状、蝌蚪状、球状、梨梨状等。大小小不一，深度度不等。通常常在机械加工或热处处理后才能发发现 $#, 第二章铸件缺陷陷分析类别序号名称特

23、特征二孔洞类缺陷! # 呛呛火浇注过程中产生生的大量气体体不能顺利排排出，在金属属液内发生沸腾，导导致在铸件内内产生大量气气孔，甚至出出现铸件不完整的的缺陷! $ 缩缩孔铸件在凝固过程程中，由于补补缩不良而产产生的孔洞。形状极不规则、孔孔壁粗糙并带带有枝状晶，常常出现在铸件最后凝固的部部位! % 缩缩松铸件断面上出现现的分散而细细小的缩孔。借借助高倍放大镜才能发现现的缩松称为为显微缩松。铸铸件有缩松缺陷的部位，在在气密性试验验时可能渗漏漏! &疏松（显微缩松）铸件缓慢凝固区区出现的很细细小的孔洞。分分布在枝晶内和枝晶间。是是弥散性气孔孔、显微缩松松、组织粗大大的混合缺陷，使使铸件致密性性降低，

24、易造造成渗漏! ( 渗漏铸件在气密性试试验时或使用用过程中发生生的漏气、渗渗水或渗油现象。多多由于铸件有有缩松、疏松松、组织粗大大、毛细裂纹、气孔孔或夹杂物等等缺陷引起三裂纹冷隔类缺陷) 冷冷裂铸件凝固后在较较低温度下形形成的裂纹。裂裂口常穿过晶粒延伸到整整个断面) ! 热热裂铸件在凝固后期期或凝固后在在较高温度下下形成的裂纹。其断面严重重氧化，无金金属光泽，裂裂口沿晶粒边边界产生和发展* 外形曲折而而不规则) )缩裂（收缩裂纹）由于铸件补缩不不当、收缩受受阻或收缩不不均匀而造成成的裂纹。可能出出现在刚凝固固之后或在更更低的温度) + 热热处理裂纹铸件在热处理过过程中产生的的穿透或不穿穿透的裂

25、纹。其断面有氧化现现象) ,网状裂纹（龟裂）金属型和压铸型型因受交变热热机械作用发发生热疲劳，在型腔表面形成成的微细龟壳壳状裂纹。铸铸型龟裂在铸铸件表面形成龟纹纹缺陷 !#( 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理类别序号名称特特征三裂纹冷隔类缺陷! # 白白点（发裂）钢中主要因氢的的析出而引起起的缺陷。在在纵向断面上，它呈现近似似圆形或椭圆圆形的银白色色斑点，故称称白点；在横断面宏宏观磨片上，腐腐蚀后则呈现现为毛细裂纹纹，故又称发裂! $ 冷冷隔在铸件上穿透或或不穿透，边边缘呈圆角状状的缝隙。多多出现在远离浇口口的宽大上表表面或薄壁处处、金属流汇汇合处以及冷铁、芯芯撑等激冷部部位!

26、% 浇浇注断流铸件表面某一高高度可见的接接缝。接缝的的某些部分熔合不好或分开开。由浇注中中断而引起! & 重重皮充型过程中因金金属液飞溅或或液面波动，型型腔表面已凝固金属不能与与后续金属熔熔合所造成的的铸件表皮折折叠缺陷四表面缺陷 ( 表表面粗糙铸件表面毛糙、凹凹凸不平，其其微现几何特特征超出铸造表面粗糙度测测量上限，但但尚未形成粘粘砂缺陷 ) 化化学粘砂铸件的部分或整整个表面上，牢牢固地粘附一一层由金属氧化物、砂子和和粘土相互作作用而生成的的低熔点化合合物。硬度高，只只能用砂轮磨磨去 !机械粘砂（渗透粘砂）铸件的部分或整整个表面上粘粘附着一层砂砂粒和金属的机械混合物。清清铲粘砂层时时可以看到

27、金金属光泽 夹砂结疤（夹砂）铸件表面产生的的疤片状金属属突起物。其其表面粗糙，边缘锐利，有一一小部分金属属和铸件本体体相连，疤片片状凸起物与铸件之之间夹有一层层砂 * 涂涂料结疤由于涂层在浇注注过程中开裂裂，金属液进进入裂缝，在在铸件表面产生的的疤痕状金属属突起物 # 沟沟槽铸件表面产生较较深（ + *,）的边缘光光滑的- 型凹痕。通常有分枝枝，多发生在在铸件的上、下下表面 )#( 第二章铸件缺陷陷分析类别序号名称特特征四表面缺陷! # 粘粘型熔融金属属粘附在金属属型型腔表面面的现象! $龟纹（网状花纹）%& 磁力探伤伤时熔模铸件件表面出现的的龟壳状网纹纹缺陷，多出现在铸铸件过热部位位。因浇注

28、温温度和型壳温温度过高，金属液与与型壳内() * 残残留量过高而而析出的“白霜”发生反应所所致。)& 因涛型型腔腔表面龟裂而而在金属塑铸件或压铸件件表面形成的的网状花纹缺缺陷! + 流流痕（水纹）压铸件表面与金金属流动方向向一致的，无无发展趋势且且与基体颜色明显显不一样的微微凸戎微凹的的条纹状缺陷陷! %, 缩陷铸件的厚断面或或断面交接处处上平面的塌塌陷现象。缩陷的下面、有有时有缩孔。缩缩陷有时也出出现在内缩孔孔附近的表面! % 鼠尾铸件表表面出现较浅浅（!-.）的带带有锐角的凹凹痕! %) 印痕因顶杆或镶块与与型腔表面不不齐平，而在在金属型铸件件或压铸件表面相相应部位产生生的凸起或凹凹下的痕

29、迹! %/ 皱皮铸件上不规则的的粗粒状或皱皱褶状的表皮皮。一般带有较深的网状沟沟槽! %! 拉伤金属型铸件和压压铸件表面由由于与金属型型啮合或粘结，顶出时顺出出型方向出现现的擦伤痕迹迹五残缺类缺陷- %浇不到（浇不足）铸件残缺或轮廓廓不完整或虽虽然完整但边边角圆且光亮。常出现在远远离浇口的部部位及薄壁处处。其浇注系系统是充满的- ) 未未浇满铸件上部产生缺缺肉，其边角角略呈圆形，浇浇冒口未浇满，顶面与铸件件平齐 )00) 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理类别序号名称特特征五残缺类缺陷! # 型型漏（漏箱）铸件内有严重的的空壳状残缺缺。有时铸件件外形虽较完整，但内部的的金属已漏空空

30、，铸件完全全呈壳状，铸铸型底部有残留的多余余金属! $损伤（机械损伤）铸件受机械撞击击而破损，残残缺不完整的的现象! ! 跑跑火因浇注过程中金金属液从分型型面处流出而而产生的铸件分型面以上的的部分严重凹凹陷，有时会会沿未充满的的型腔表面留下类似似飞翅的残片片! % 漏漏空在低压铸造中，由由于结晶时间间过短，金属属液从升液管漏出，形成类类似型漏的缺缺陷六形状及重量差错类缺陷% & 铸铸件变形铸件在铸造应力力和残余应力力作用下所发发生的变形及由于模样或铸铸型变形引起起的变形% 形形状不合格铸铸件的几何形形状不符合铸铸件图的要求求% # 尺尺寸不合格在铸造过程中由由于各种原因因造成的铸件件局部尺寸改

31、全部尺寸与铸铸件图的要求求不符% $ 拉拉长由于凝固收缩时时铸型阻力大大而造成的铸铸件部分尺寸比图样尺寸大大的现象% ! 挠挠曲&( 铸件在生生产过程中，由由于残余应力力、模样或铸铸型变形等原因造成成的弯曲和扭扭曲变形。( 铸件在在热处理过程中因未放放平正或在外外力作用下而而发生的弯曲曲和扭曲变形% % 错错型（错箱） 铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开% ) 错错芯由于砂芯在分芯芯面处错开，铸铸件孔腔尺寸寸不符合铸件的要求% * 偏偏芯（漂芯）由于型芯在金属属液作用下漂漂浮移动，使使铸件内孔位位置、形状和尺寸寸发生偏错，不不符合铸件图图的要求 %# 第二章铸件缺陷陷分析类别序号名称特特

32、征六形状及重量差错类缺陷! # 型型芯下沉由于芯砂强度低低或芯骨软，不不足以支撑自自重，使型芯高度降低、下下部变大或下下弯变形而造造成的铸件变变形缺陷! $% 串皮熔模铸铸件内腔中的的型芯露在铸铸件表面，使使铸件缺肉! $ 型壁移动金金属液浇入砂砂型后& 型壁发生生位移的现象象! $ 舂移由于舂移砂型或或模样，在铸铸件相应部位位产生的局部部增厚缺陷! $( 缩沉使用水玻璃石灰灰石砂型生产产铸件时产生生的一种铸件缺陷，其特征征为铸件断面面尺寸胀大! $) 缩尺不符由于制模时所用用的缩尺与合合金收缩不相相符而产生的一种铸造缺陷陷! $* 坍流离心铸造时，因因转速低、停停车过早、浇浇注温度过高高等引

33、起合金液逆旋旋转方向由上上向下流淌或或淋降，在离离心铸件内表面形成成的局部凹陷陷、凸起或小小金属瘤! $!铸件重量不合格格（超重）铸件实际重量，相相对于公称重重量的偏差值值超出铸件重量公差七夹杂类缺陷+ $ 夹夹杂物铸件内或表面上上存在的和基基体金属成分分不同的质点。包括渣、砂砂、涂料层、氧氧化物、硫化化物、硅酸盐盐等+ 内内生夹杂物在熔炼、浇注和和凝固过程中中，因金属液液成分之间或或金属液与炉气之之间发生化学学反应而生成成的夹杂物以以及因金属液温度度下降，溶解解度减小而析析出的夹杂物物+ ( 外外生夹杂物由由熔液及外来来杂质引起的的夹杂物+ ) 夹夹渣因浇注金属液不不纯净，或浇浇注方法和浇浇

34、注系统不当，由裹在金属属液中的熔渣渣、低熔点化化合物及氧化化物造成的铸件中夹夹杂类缺陷。由由于其熔点和和密度通常都比金属液低，一一般分布在铸铸件顶面或上上部，以及型型芯下表面和铸件件死角处。断断口无光泽，呈呈暗灰色 !) 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理类别序号名称特特征七夹杂类缺陷! # 黑黑渣球墨铸铁件中由由硫化镁、硫硫化锰、氧化化镁和氧化铁铁等组成的夹渣缺缺陷。在铸件件断面上呈暗暗灰色。一般般分布在铸件上部部、砂芯下表表面和铸件死死角处! $ 涂涂料渣孔因涂层粉化、脱脱落后留在铸铸件表面而造造成的，含有有残留涂料堆积物物质的不规则则坑窝! ! 冷冷豆浇注位置下方存存在于铸件

35、表表面的金属珠珠。其化学成分与铸件相同同，表面有氧氧化现象! % 磷磷豆含磷合金铸件表表面渗析出来来的豆粒或汗汗珠状磷共晶物! &内渗物（内渗豆）铸件孔洞缺陷内内部带有光泽泽的豆柱状金金属渗出物。其化学戌分和铸铸件本体不一一致 接近共晶晶成分! () 砂眼铸件内内部或表面带带有砂粒的孔孔洞! ( 锡豆锡青铜铸件的表表面或内部孔孔洞中渗析出出来的高锡低熔点相豆粒状状或汗珠状金金属物! (* 硬点在铸件的断面上上出现分散的的或比较大的的硬质夹杂物，多在机械加加工或表面处处理时发现! (+ 渣气孔铸件浇注位置上上表面的非金金属夹杂物。通通常在加工后发现与气孔孔并存，孔径径大小不一，成成群集结八成分组

36、织及性能不合格类缺陷% (物理力学性能不合格铸件的强度、硬硬度、伸长率率、冲击韧度度及耐热、耐耐蚀、耐磨等性能不符符合技术条件件的规定% * 化化学成分不合合格铸件的化化学成分不符符合技术条件件的规定% + 金金相组织不合合格铸件的金金相组织不符符合技术条件件的规定% , 白白边过厚铁素体可锻铸铁铁件退火时因因氧化严重在在表层形成的过厚的无石墨墨脱碳层% # 菜菜花头由于溶解气体析析出或形成密密度比铸件小小的新相，铸铸件最后疑固处或或冒口表面鼓鼓起、起泡或或重皮的现象象 *$# 第二章铸件缺陷陷分析类别序号名称特特征八成分组织及性能不合格类缺陷! # 断断晶定向结晶叶片，由由于横向温度度场不均

37、匀和和叶片扭度较大等原因造成成的柱状晶断断续生长缺陷陷! $ 反反白口灰铸铁件断面的的中心部位出出现白口组织织或麻口组织。外层是正常常的灰口组织织! ! 过过烧铸件在高温热处处理过程，由由于加热温度度过高或加热热时间过久，使其其表层严重氧氧化，或晶界界处和枝晶间间的低熔点相熔化的的现象。过烧烧使铸件组织织和性能显著著恶化，无法挽救救! % 巨巨晶由于浇注温度高高，凝固慢，在在钢锭或厚壁壁铸件内部形成的粗大的枝枝状晶缺陷! & 亮皮在铁素体可锻铸铸铁的断面上上，存在的清清晰发亮的边边缘。缺陷层主要要是由含有少少量回火碳的的珠光体组成成。回火碳有时包有有铁素体壳! & 偏折铸件或铸锭的各各部分化学

38、成成分或金相组组织不均匀的现象! &( 反偏析与正偏析相反的的偏析现象。溶溶质分配系数数! ) & 且凝固区间宽的合合金缓慢凝固固时，因形成成粗大枝晶，富富含溶质的剩余金金属液在凝固固收缩力和析析出气体压力力作用下沿枝晶间间通道向先凝凝固区域流动动，使溶质集集中在铸锭或铸件的的先凝固区域域或表层，中中心部分溶质质较少! &* 正偏析溶质分配系数+ ) & 的合金凝固固时，凝固界界面处一部分溶质被排出出到液相中，随随着温度的降降低，液相中中的溶质浓度逐惭惭增加，导致致低熔点成分分和易熔杂质质从铸件外部到中心心逐渐增多的的区域偏析! &, 宏观偏析铸件或铸锭中用用肉眼或放大大镜可以发现现的化学成分

39、不均匀性。分分为正偏析、反反偏析、- 型偏析、带带状偏析、重力偏析。宏宏观偏析只能能在铸造过程程中采取适当当措施来减轻，无无法用热处理理和变形加工工来消除 (# 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理类别序号名称特特征八成分组织及性能不合格类缺陷! #$ 微观偏析铸件中用显微镜镜或其它仪器器方能确定的的显微尺度范围内的化学成成分不均匀性性。分为枝晶晶偏析（晶内内偏析）和晶界偏析析。晶粒细化化和均匀化热热处理可减轻轻这种偏析! #% 重力偏析在重力或离心力力作用下，因因密度差使金金属液分离为为互不溶合的金属属液层，或在在铸件内产生生的成分和组组织偏析! #&晶间偏析（晶界偏析）晶粒本体或

40、枝晶晶之间存在的的化学成分不不均匀性。由合金在凝固过过程中的溶质质再分配导致致某些溶质元元素或低熔点物质质富集晶界所所造成! #!晶内偏析（枝晶偏析）固溶合金按树枝枝方式结晶时时，由于先结结晶的枝干与与后结晶的枝干及及枝干间的化化学成分不同同所引起的枝枝晶内和枝晶间化化学成分差异异! # 球化不良在铸件断面上，有有块状黑斑或或明显的小黑黑点，愈近中心愈密，金相相组织中有较较多的厚片状状石墨或枝晶晶间石墨! () 球化衰退因铁液含硫量过过高或球化处处理后停留时时间过长而引起的铸件球化化不良缺陷! (# 组织粗大铸件内部晶粒粗粗大，加工后后表面硬度偏偏低，渗漏试试验时，会发生渗渗漏现象! ( 石墨

41、粗大铸铁件的基体组组织上分布着着粗大的片状状石墨。机械加工后，可看看到均匀分布布的石墨孔洞洞。加工面呈呈灰黑色，断口晶粒粒粗大。有这这种缺陷的铸铸件，硬度和和强度低于相应牌号号铸铁的规定定疽。气密性性试验时会发发生渗漏现象 (%& 第二章铸件缺陷陷分析类别序号名称特特征八成分组织及性能不合格类缺陷! #$ 石墨集结在加工大断面铸铸铁件时，表表面上充满石石墨粉且边缘缘粗糙的部位。石石墨集结处硬硬度低，且渗渗漏! #% 铸态麻口可锻铸铁的一种种金相组织缺缺陷。其断口口退火前白中带灰，退火后后有片状石墨墨，降低铸件件的力学性能能! #& 石墨漂浮在球墨铸铁件纵纵断面的上部部存在的一层层密集的石墨黑斑

42、。和正常常的银白色断断面组织相比比，有清晰可可见的分界线。金相相组织特征为为石墨球破裂裂，同时缺陷陷区富有含氧化合物物和硫化镁! # 表面脱碳铸钢件或铸铁件件因充型金属属液与铸型中中的氧化性物质发生反应，使使铸件表层含含碳量低于规规定值第二节铸造缺陷陷分析铸造缺陷对铸造造生产和铸件件质量有很大大的危害。要要迅速有效地地消除缺陷，必必须作系统地调查研研究，尽可能能准确地判明明缺陷的种类类和性质，查查明产生的原原因，经综合合分析和实践验证证，方可采取取相应的防止止措施。现就几种常见的的影响较大而而有时又难以以区分的铸造造缺陷进行分分析和介绍。一、气孔气孔是气体聚集集在铸件表面面和内部而形形成的孔洞

43、。气气孔的形状、大大小不一，位位置不一，孔壁光滑滑、带氧化色色彩，是铸件件常见的缺陷陷之一。气孔有各种类型型，产生的原原因各不相同同，按气体来来源不同，大大致可分为三三种：侵入性气孔、析出性性气孔和反应应性气孔。（一）侵入性气气孔由于浇注过程中中金属液对铸铸型激烈的热热作用，使型型砂和砂芯中中的发气物（水水分、粘结剂、附加物物等）气化、分分解和燃烧，生生成大量气体体，浸入金属属液内部所产产生的洞孔，见图( # ) 所示。 #! 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理图! # $ 侵侵入气孔形成成过程示意图图$% 特征气孔数量少、尺尺寸大、孔壁壁光滑、有光光泽或轻微氧氧化色，呈圆圆形或扁

44、圆形形，有时呈梨形。它的小头头所指方向常常常就是气体体侵入的方向向。如图! # $& 所所示气体，若若被凝固在金属中，就就是此类气孔孔的典型例子子。#% 侵入性气气孔的形成条条件由于浇注时型砂砂在金属液的的高温作用下下，产生大量量气体，使金金属液和砂型型界面上的气体压力骤然然增加，气体体可能侵入金金属液，也可可能从砂隙或或气眼中排出出型外，只有有在满足下列条件件的情况下，型型砂中的气体体才会浸入金金属液（见图图! # #），即即!气 !液( !阻( !腔式中!气金属液和砂砂型界面的气气体压力；!液金属属液的静压力力（ !液)!#，!为金属液的的密度， 为重力加速速度，# 为金属液的高度）；!阻

45、气体体侵入金属液液时，由于金金属液表面张张力而引起的的阻力（ !阻) #* $，其中为金属液表面面张力，$ 为气泡的半半径，当$ 很小时，!阻可以很大大）；!腔型腔腔中金属液面面上的气体压压力。图! # # 型型砂界面气体体侵入金属液液的条件+% 防止浸入入性气孔的主主要方法和工工艺措施（$）使用各种种方法，降低低砂型（芯）界界面的气体压压力%气，这是最最主要的，也也是最有效的手段。如：选用合适的的造型材料，透透气性好，发发气量低；控控制湿型砂的的水分及其它它 #,! 第二章铸件缺陷陷分析发气附加物；应应用发气量低低，发气速度度慢，发气温温度高的粘结结剂；砂芯的的排气一定要要畅通，这往往是侵侵

46、入性气孔的的主要来源，有有时还是较难难解决的问题题。（!）适当提高高浇注温度，使使侵入的气体体有充分的时时间从金属液液中上浮和排排出。（）加快浇注注速度，增加加上砂型高度度，使有效压压力头增加，提提高金属液的的静压力。（#）浇注系统统设置时，应应注意铁液流流平稳，防止止气体卷入。（二）析出性气气孔溶解在金属液中中的气体，在在冷却和凝固固过程中，由由于溶解度降降低而析出形形成的孔洞，称为析出性性气孔。$% 特征数量多、尺寸小小，形状呈圆圆形、椭圆形形或针状。在在铸件断面呈呈大面积均匀匀分布，同一炉次铸件大部部有气孔。主主要是氢气孔孔和氮气孔，是是铝合金和铸铸钢中常见的的缺陷，铸铁中相对较少。!&

47、 析出性气气孔的形成机机理金属具有吸附和和溶解气体的的能力（如氢氢、氮、氧等等）。尤其在在液态时，能能够溶解大量气体。其形成成过程分吸附附和扩散两个个阶段。（$）吸附。吸吸附分为物理理吸附和化学学吸附。气体体分子与金属属原子由于靠靠分子间引力吸附到金属属表面的，叫叫做物理吸附附，吸附不牢牢固，也不能能进入金属内内部，吸附量量不大而且只是在低低温下进行。当某些气体分子子（如氢气、氧氧气等）碰撞撞到金属表面面后被离解为为原子，由于于化学键的作用被吸附在在金属表面，叫叫做化学吸附附。化学吸附附的气体量随随温度升高而而增加，是铸造合金吸收气气体的主要过过渡阶段。（!）扩散。被被化学吸附在在金属表面的的

48、气体原子，能能继续渗入到到金属内部，这这个过程即为扩散。大大量气体扩散散到金属内部部并保留其中中，称为溶解解或吸收。气气体的溶解度与压力、温度度、合金和气气体的种类等等因素有关。（）气体的析析出及气孔的的形成。溶解解在金属液中中的气体，在在温度降低和和外界气氛压力降低时，就就会从金属中中析出，析出出的方式有二二种：一种是是气体原子从从金属内部扩扩散到金属表面，脱脱离吸附状态态。另一种是是气体原子在在金属内部形形成气体分子子和气泡上浮排出。% 铸铁中的的气体及变化化（$）铸铁中的的气体有氢气气、氮气、氧氧气等。其中中氢气对析出出性气孔的形形成影响较大。（!）随着含碳碳量的增加，!、(!的溶解度就

49、降低低。如图) * ! * 所示示。（）微量的铝铝能促进铁液液大量吸氢。（#）硅的增加加可以减少铁铁蔽中氧气，并并能促进氢气气析出。 !-,+ 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理图! # $ %#、&#的溶解度与含碳量和温度度的关系（图中曲线上数数字为碳的质质量分数）（）温度降低低会使氢和氮氮在铁液中溶溶解度降低，尤尤其在凝固过过程中特别剧剧烈。此时，由于铁液粘粘度高，气体体不易扩散和和逸出，生成成气孔的可能能性较大。（(）金属熔炼炼过程中吸收收的气体是铁铁液中气体的的重要来源。硅硅铁中有时含含有大量的氢气，燃料料炉衬中的水水分，潮湿的的空气等，均均使铁液易于于吸收氢和氧氧。)*

50、防止析出出性气孔的方方法主要从三三方面采取措措施：（+）减少合金金的吸气量，清清洁炉料，烘烘干炉衬和浇浇注工具，缩缩短熔炼时间间，以避免液态金属和炉气气的接触，减减少熔炼吸气气等。（#）合金液的的除气处理可可用加人元素素除气法，吹吹入不溶性气气体，真空除除气法等。（$）阻止气体体的析出。如如提高铸件冷冷却速度，提提高外界气氛氛的压力等。（三）反应性气气孔由于金属液与铸铸型界面之间间、或金属液液与渣之间、或或金属液内部部某些元素之之间，发生了某些化学学反应所产生生的气体造成成。+* 特征这种气孔一般均均匀成群分布布，且往往产产生于铸件皮皮下，形成皮皮下气孔。又又因形状呈针头状或细长长腰圆形，又又

51、称针孔，此此类气孔在铸铸钢和球墨铸铸铁中出现较较多。下面着重阐述球球墨铸铁中针针孔的形成机机理、影响因因素、防止措措施。#* 反应性气气孔的形成机机理皮下气孔的形成成是一个复杂杂的物理化学学过程，受各各种因素的影影响，气体来来源于内部析出或外部侵侵入。铁液内内部析出的气气体有：镁的的蒸气、硅铁铁和稀土合金金中的氢气及及铁液凝固时溶解解度急剧降低低而析出的气气体；外部侵侵入的气体主主要是铁液和和铸型界面上产生某种化学学反应所生成成的气体。例例如：铁液中中逸出的镁或或铁液表面的的硫化镁，与与铸型中的水蒸气气发生如下反反应：,- . %#/ 0 ,-/ . #%! #(1+ 第二章铸件缺陷陷分析!#

52、 $ %& ( ! $ %&#!内部析出的气体体，受到铁液液表面氧化膜膜的阻止，不不能尽快逸出出液面；外部部界面反应的气体凭较大大的压力侵入入有糊状凝固固特性而表层层往往较长时时间内不能完完全凝固的球墨铸铁液中，待待表面凝固后后，滞留于铸铸件表皮下形形成皮下气孔孔。)* 影响因素素及防止措施施（+）铁液化学学成分的影响响。镁的含量量是影响皮下下气孔的首要要因素。铁液液中残留镁的质量分数超超过,-,./临界值时时，皮下气孔孔显著增加；原铁液硫高高是产生皮下下气孔的又一个原因。由由于含硫量高高产生较多硫硫化镁，与型型砂中的水分分作用生成硫硫化氢气体，而生成皮下下气孔。所以以在保证球化化的前提下，要

53、要尽量减少残残留镁量，使使镁的质量分数控制在,*,)/ 00 ,-,11/之间。并并尽可能降低低原铁液的含含硫量。（&）铸型的影影响。主要是是铸型中水分分、粘土、砂砂、附加物四四种物质的影影响。!水分的影响铸铸型中的水分分能与镁、硫硫化镁反应生生成氢和硫化化氢气体，形形成皮下气孔，所以要要尽量控制型型砂中的水分分。水的质量量分数，中压压造型应低于于./，高压造造型应低于1/。粘土性质和失失效粘土的影影响粘土受热热随温度的升升高，依次失失去自由水、吸吸附水、层间水、结结构水。那种种低温加热下下就能排出水水分的粘土，易易于产生皮下下气孔。失效粘土是有害的的载水物，在在各项性能指指标相同的情情况下，

54、型砂砂的水分明显显增加，使皮皮下气孔产生的机机率增加。为为了减少水分分的影响，在在型砂中加入入适量的煤粉粉是有效的，它能产生还原性性气氛，在铸铸型和金属接接触的界面生生成薄层碳膜膜，使铸型和和金属界面处处的化学反应难以以进行。#原砂的影响主主要表现为原原砂的种类、大大小、形状、均均匀程度等因因素对型砂透透气性的影响。透透气性好，界界面反应的气气体容易外逸逸，不易形成成入侵金属液液的气体压力，因而气孔也也难于生成。（)）冷却速度度和浇注条件件的影响!冷却速度。在在凝固速度很很快的情况下下，皮下气孔孔很少。原因因是：溶解于于金属中的气体来不及析析出；铸件表表面层很快结结壳，外部气气体来不及侵侵入。

55、如金属属型铸件皮下下气孔较少。冷却却速度很慢，皮皮下气孔亦很很少。原因是是：凝固慢，金金属液内的气气体有足够的时间在凝固固前浮出液面面；金属液面面的气体，可可以扩散到铸铸件中心，使使铸件表层的的含气量达不到饱饱和程度，亦亦不会产生气气孔。浇注条件的影影响。主要指指浇注温度和和浇注平稳性性的影响。浇注温度高，相相当于冷却速速度慢，凝固固时间长，利利于气泡上浮浮，皮下气孔孔少。加上球墨铸铁为糊状状凝固特征，内内部融化状态态时间长，表表面凝固层生生成慢，利于于表面层的气体向外排出和和向铸件内部部扩散。表面面层含气量的的降低，减少少了生成皮下下气孔的可能。所以在可能能的条件下尽尽可能提高金金属液的温度

56、度。国内有的的厂家，在电电炉熔化球墨铸铁液时，出出炉温度控制制在+.+, 0 +.),2，浇浇注温度控制制在+)3, 0 +11,2。 &34& 第九篇铸造生产产质量检验与与铸件缺陷分分析处理浇注平稳性。一一是防止浇注注时紊流卷入入气体；二是是球墨铸铁要要注意防止铁铁液飞溅搅动，造成镁镁蒸气大量挥挥发和燃烧，造造成皮下气孔孔，为了保证证浇注平稳，要要采用横浇道截面大的半封封闭浇注系统统。如：!内!横横! !直 #!$!%!内!横横! !直 &$（! () * (+）!(二、粘砂粘砂是铸件表面面粘附着一层层很难清除的的砂粒或低熔熔点化合物。如如图, - ) - % 所示。图, - ) - % 粘

57、粘砂.）粘砂的铸件件/）无粘砂铸铸件粘砂大多数发生生在铸件厚壁壁部位，砂型型的下型，凹凹槽内角，薄薄壁砂芯表面面等。通常铸钢件比铸铁铁件严重，湿湿型比干型严严重。铸件粘粘砂一般不予予报废，但造造成许多危害：影响铸件美美观，增加清清理工作量，切切削刀具磨损损加快，影响响内腔清洁度度，造成传动动件早期磨损，阻阻碍了水、气气、油的流动动等。一般将粘砂分为为机械粘砂、化化学粘砂、热热粘砂和表面面粗糙四种。表表面粗糙是机机械粘砂的早期阶段段。热粘砂是是铸件表面粘粘附一薄层玻玻璃状型砂烧烧结物，实质质属化学粘砂范畴。最终造造成粘砂往往往是以上几种种类型综合作作用的结果，下下面主要分析析机械粘砂和化学粘砂。

58、（一）机械粘砂砂铁液钻入砂型表表面孔隙中，凝凝固后将砂粒粒机械地钩连连在铸件表面面。(0 机械粘砂砂的形成金属液渗入砂粒粒之间隙，实实际上是金属属液在静压力力作用下沿砂砂隙间毛细管管渗入并包围砂粒，成成为网状的金金属和砂粒的的混合物。)0 影响机械械粘砂的因素素（(）铸件表面面处于液体状状态的时间长长短是决定渗渗入深度的最最基本因素。时时间越长，砂型温度越越高，越利于于金属液渗人人，渗入深度度越深。（)）金属液的的静压力越高高，渗入深度度越大。（#）金属液的的成分、氧化化程度、周围围气氛、造型型材料的性质质决定了金属属液是否湿润润 )21# 第二章铸件缺陷陷分析毛细管壁，湿润润则易于粘砂砂。（!）金属液的的浇注温度越越高，型砂受受到的热作用用越大，砂粒粒的孔隙发生生烧结或熔化而增大，金属属液易于渗入入。# 防止机械械粘砂的措施施（$）使用细砂砂，细砂孔隙隙小，毛细管管阻力大，金金属液不容易易渗入。（%）提高铸型型的紧实度，舂舂紧的砂粒靠靠得近，表面面孔隙小可防防铁液渗入。（）湿型砂中中加入煤粉，铸铸铁湿型砂中中的煤粉可显显著改善