失效模式及后果分析

1、失效模式及后果分析Failure Mode & Effects Analysis引言设计潜在失效模模式及后果分分析 HYPERLINK l DFMEA DFMEA HYPERLINK l DFMEA表格 DFMEA表格过程潜在失效模模式及后果分分析 HYPERLINK l PFMEA PFMMEA HYPERLINK l PFMEA表格 PFMEEA表格怎样进行FMEEA HYPERLINK l FMEA实施步步骤 FMEA实施步步骤1.引言定义潜在失效模式及及后果分析（FFMEA）FMEA是一组组为达到下列列目的而进行行的系统化活活动:发现并识别产品品/过程的失失效模式及其其可能影响识别能够

2、消除或或减少失效模模式发生可能能性的措施将上述两个过程程形成书面文文件设计潜在失效模模式及后果分分析（DFMMEA）DFMEA是“设计主管工工程师/小组组”用来保证在在最大限度内内已充分认识识和指明了各各种潜在失效效模式及相关关起因/机理理的一种主要要技术手段。3、过程潜在失失效模式及后后果分析（PPFMEA）PFMEA是“设计主管工工程师/小组组”用来保证在在最大限度内内已充分认识识和指明了各各种潜在失效效模式及相关关起因/机理理的一种主要要技术手段。4、顾客 顾客不仅仅指最终用户户，还包括与与系统、子系系统或相关零零件的所有人人员，如生产产、装配和售售后服务人员员及车型设计计或部件设计计工

3、程师或工工程师小组。FMEA的价值值事先花时间认真真实施全面的的FMEA工工作，能够方方便地对产品品或过程进行行修改，从而而减小风险，FFMEA能够够减少或消除除因事后更改改而带来更大大损失的可能能性。FMEEA是一个永永无止境的交交互过程。FMEA成功要要素事前行为集体协作动态行为管理者支持2、设计潜在失失效模式及后后果分析（Potenttial FFailurre Modde andd Effeects AAnalyssis inn Desiign）DFMEA的价价值 DFMEAA的价值体现现在如下方面面，并且正是是由于这些方方面的原因减减少了设计过过程中设计失失效的风险。有助于设计要求求

4、和设计方案案的客观评价价有助于制造和装装配要求的初初始设计提高了设计开发发过程中考虑虑潜在失效模模式及其对系系统和车辆运运行影响的概概率对制定全面、有有效的设计实实验计划和开开发程序提供供了更多信息息根据对顾客的影影响编制失效效模式风险顺顺序表，据此此建立设计改改进和开发试试验的优先控控制系统为确定和跟踪降降低风险措施施提供了一个个开放的讨论论形式为未来分析相关关问题、评价价设计更改和和提高设计水水平提供参考考群策群力 DFMEEA是集体努努力的结果，是是集体智慧的的结晶。在进进行DFMEEA的最初阶阶段，负责设设计的工程师师就应直接主主动地和所有有相关部门联联系，与这些些部门的代表表组成工作

5、小小组，通过集集体的努力共共同完成DFFMEA。这这是正确实施施DFMEAA的组织要求求。DFMEA的工工作目标 完整地体体现设计意图图，发现功能能失效的所有有潜在模式及及其影响，找找出导致失效效的原因/机机理，提出建建议措施并根根据顾客的影影响排列风险险顺序。DFMEA的工工作范围 DFMEEA仅考虑如如何在设计过过程避免失效效模式的发生生而不考虑制制造和装配过过程中可能出出现的失效模模式。但是，DDFMEA必必须考虑通过过制造和装配配实现设计意意图的问题，即即必须考虑制制造和装配过过程的技术限限制。不要指指望通过制造造和装配来消消除设计缺陷陷。DFMEA的时时效 进行DFFMEA是一一种事

6、前行为为，DFMEEA文件是一一种动态文件件。在设计概概念形成之时时或之前就应应开始DFMMEA的工作作，并且在以以后开发工作作的各个阶段段根据设计的的更改、新技技术的应用以以及其他信息息的修改，直直至产品图纸纸发布开始准准备工装设备备之前结束。技术条件需求进行DFMEAA工作，特别别是发现失效效模式和寻找找失效原因/机理，不是是凭空想象，它它依赖必要的的文件和工作作人员的知识识、技能及其其经验。必要要的文件可能能包括：表明顾客需要和和期望的相关关文件，如DDFQ车辆要求文档产品要求和/或或制造装配要要求文件产品运行不良记记录总而言之，通过过必要的文件件和工作人员员的集体努力力，明确对产产品特

7、性的要要求。期望特特性的定义越越明确，就越越容易识别潜潜在的失效模模式，进而采采取纠正措施施。DFMEA的工工作程序 DFMEEA工作应从从所分析的系系统、子系统统和零件的构构成框图开始始，其目的是是为了明确该该框图所表征征系统、子系系统和零件的的输入、功能能及输出。该该框图应伴随随FMEA的的全过程。然然后填写DFFMEA的专专用表格，最最终形成技术术文档。DFMEA表格格的应用 DFMEEA表格共有有22项，分分别表达不同同的填写要求求并传达相干干信息，见表表1 。FMEA编号：用于填写该该FMEA文文件的标号，以以便追逐查询询。系统、子系统或或零件的名称称及其编号：用于填写所所分析系统、

8、子子系统或零件件的分析级别别、名称及编编号。设计责任人：用用于填写整车车厂、部门和和小组的名称称，如果知道道还应填写供供方名称。编制人：用于填填写编制该FFMEA文件件责任工程师师的姓名、电电话及其所属属公司的名称称。年型/车型：如如果知道，填填写所分析设设计项目预期期或影响的年年型/车型。关键如期：填写写该FMEAA初次预定完完成日期，该该日期不应超超过产品设计计发布的计划划日期。FMEA日期：填写编制该该FMEA文文件初稿的日日期以及最新新修订稿的日日期。核心小组：列出出有权确定和和/或执行任任务责任部门门以及个人的的名称、姓名名、电话。建建议将所有参参加人员的姓姓名、所属部部门、电话、住

9、住址记录在一一份表中。项目/功能：用用于填写被分分析对象的名名称和编号。用用该对象图纸纸上的名称及及其编号指明明设计层次。如如果是在初次次发布之前，应应使用试验性性的编号。要要求用简明的的文字描述被被分析对象的的功能及其工工作环境。若若该对象具有有多项功能且且有不同的失失效模式，应应全部单独列列出。潜在失效模式：对一个特定定的分析对象象的各种功能能，应列出每每一种功能的的每一个失效效模式，虽然然这种失效模模式可能发生生但不一定发发生。所谓失失效模式是指指系统、子系系统或零件不不能实现设计计意图的可能能形式。对失失效模式的描描述应该使用用规范化的、专专业性的术语语。典型的失失效模式可以以是但不限

10、于于下列模式：裂纹、变形形、松动、泄泄露、粘结、短短路、氧化等等。潜在失效后果：根据顾客可可能发现或经经历的情况描描述失效后果果，要清楚的的说明该功能能是否会影响响到安全性或或与法规不符符，需要利用用集体的智慧慧尽可能地预预见失效后果果。失效后果果可以是但不不限于下列模模式：噪声、工工作不正常。不不良外观、不不稳定、异味味等。严重度S：失效模式发发生时失效后后果对顾客或或系统、子系系统以及下序序零件影响的的严重级别。严严重度进用于于失效后果影影响程度的评评定，要减小小严重度级别别数值的大小小只有通过设设计来实现。严严重度的评定定推荐准则见见表2。分级：用于填写写对系统、子子系统或零件件特性级别

11、如如关键、重要要、主要、重重点的表示，如如果在这一栏栏中填有内容容，往往预示示着相应的工工艺过程要给给予附加控制制。失效的潜在起因因/机理：用用于说明设计计缺陷的原因因或机理。应应尽可能用简简洁完整的文文字列出每种种失效模式所所有可能的失失效起因和/或机理。典典型的失效起起因可能包括括但不限于：规定的材料料错误、设计计寿命估计不不足、应力过过大、计算错错误等。频度O：用用于描述某一一特定起因/机理出现的的可能性，其其意义在于频频度级别的含含义而不在于于具体的数值值。推荐的评评定准则见表表3。降低频频度数值的唯唯一途径是修修改设计，避避免或降低该该起因/机理理出现的概论论。现行设计控制：列出已经

12、用用于或正在用用于相同或相相似设计中的的预防措施、设设计确认/验验证或其他活活动的方法。可可考虑的设计计方法有三种种：防止起因/机理理或失效模式式/后果的出出现，或减少少其出现的概概率。查明起因/机理理并找出纠正正措施。查明失效模式优先选用第一种种设计控制方方法，其次是是第二、第三三种。不易探测度DD：指在系系统、子系统统或系统投产产之前用上述述第二种控制制方法探测失失效起因/机机理能力的评评价指标，或或用第三种设设计控制方法法探测失效模模式的评价指指标。推荐的的评价准则见见表4。风险顺序数：严严重度、频度度和不易探测测度三者数值值的乘积，是是对设计风险险性的度量。PNR=S*O*D应对PNR

13、排序序，如果PNNR很高，设设计人员必须须采取措施努努力减小该值值。在一般实实践中，不论论PNR值的的高低，当严严重度数值较较高时，就应应给予特别的的注意。建议措施：按PPNR排序的的结果，提出出建议措施减减小风险顺序序数，如无建建议措施则填填写“无”。责任：填入负责责建议措施验验证执行的组组织和个人及及预期完成的的日期。表1：DFMEEA表格潜在失效模式及及后果分析 （设设计FMEAA） FMEAA编号： 系统 页 码： OF 子系统 设设计责任： 编 制 人： 车型年/车辆类类型： 关键日日期： FMEA日日 期：（编制制） （修订） 主要参加人： 项目功能潜在的失效模式式潜在的失效后果果

14、严重度数(S)级别潜在的失效起因因/机理频度数(O)现行设计控制不易探测度(D)风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成成情况措施结果采取的措施严重度(S)频度(O)不易探测度(DD)RPN表2：严重度级级别评定推荐荐准则表推荐的评价准则则（设计小组对评评定准则和分分级规则应意意见一致，即即使因为个别别产品分析做做了修改也应应一致）后果评定准则：后果果的严重度严重度无警告的严重危危害这是一种非常严严重的失效形形式，它是没没有任何失效效预兆的情况况下影响到行行车安全或违违反了政府的的有关章程10有警告的严重危危害这是一种非常严严重的失效形形式，是在有有失效预兆的的前提下发生生的，影响到到行车安全或

15、或违反了政府府的有关章程程9很高车辆（或系统）不不能运行，丧丧失基本功能能8高车辆（或系统）能能运行，但性性能下降，顾顾客不满意7中等车辆（或系统）能能运行，但舒舒适性或方便便性部件不能能工作，顾客客感觉不舒服服6低车辆（或系统）能能运行，但舒舒适性或方便便性项目性能能下降，顾客客感觉有些不不舒服5很低配合、外观或尖尖响、喀哒响响等项目不符符合要求，大大多数顾客发发现缺陷4轻微配合、外观或尖尖响、喀哒响响等项目不符符合要求，有有一半顾客发发现缺陷3很轻微配合、外观或尖尖响、喀哒响响等项目不符符合要求，但但很少有顾客客发现缺陷2无无影响1表3：频度级别别推荐评价准准则表推荐的评价准则则（设计小组

16、对评评定准则和分分级规则应意意见一致，即即使因为个别别产品分析做做了修改也应应一致）失效发生可能性性可能的失效率频度数很高：失效几乎乎是不可避免免的1/2101/39高：反复发生的的失效1/881/207中等：偶尔发生生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发发生的失效1/15000031/15000002极低：失效不太太可能发生1/150000001表4：不易探测测度推荐评价价准则表推荐的评价准则则（设计小组对评评定准则和分分级规则应意意见一致，即即使因为个别别产品分析做做了修改也应应一致）探测性评价准则：由设设计控制可探探测的可能性性不易探测度绝对不肯定设计控制将不能能和/

17、或不可可能找出潜在在的原因/机机理及后续的的失效模式，或或根本没有设设计控制10很极少设计控制只有很很极少的机会会能找出潜在在原因/机理理及后续的失失效模式9极少设计控制只有极极少的机会能能找出潜在原原因/机理及及后续是失效效模式8很少设计控制有很少少的机会能找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式7少设计控制有较少少的机会能找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式6中等设计控制有中等等的机会能找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式5中上设计控制有中上上多的机会能能找出潜在原原因/机理及及后续是失效效模式4多设计控制有较多多的机会能找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式3很多设计控

18、制有很多多的机会能找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式2几乎肯定设计控制几乎肯肯定的能够找找出潜在原因因/机理及后后续是失效模模式13、过程潜在失失效模式及后后果分析（Potenttial FFailurre Modde andd Effeects AAnalyssis inn Manuufactuuring and AAssembbly Prrocessses）PFMEA的价价值 PFMEAA的价值体现现在如下方面面，并且正是是由于这些方方面的原因减减少了设计过过程中设计失失效的风险。确定与产品相关关的过程潜在在的失效模式式评价失效对顾客客造成的影响响确定制造或装配配过程潜在失失效的起

19、因，确确定减少失效效发生或找出出失效条件的的过程控制变变量编制潜在失效模模式分级表，建建立考虑纠正正措施的优选选体系编制制造或装配配过程文件群策群力 PFMEEA是集体努努力的结果，是是集体智慧的的结晶。在进进行PFMEEA的最初阶阶段，负责过过程的工程师师就应直接主主动地和所有有相关部门联联系，与这些些部门的代表表组成工作小小组，通过集集体的努力共共同完成PFFMEA。这这是正确实施施PFMEAA的组织要求求。PFMEA的工工作目标 考虑与计计划的制造/装配过程相相关的陈皮设设计特性参数数，以便最大大限度地保证证产品能满足足顾客的要求求和期望，从从而完整地体体现过程设计计意图。PFMEA的工

20、工作范围 PFMEEA仅考虑如如何避免过程程失效模式的的发生而不是是依靠改变产产品设计来克克服过程中出出现的缺陷。在在确定了潜在在失效模式后后，就可以着着手采取措施施来消除潜在在失效模式或或不断减小它它们发生的可可能性。PFMEA的时时效 进行PFFMEA是一一种事前行为为，PFMEEA文件是一一种动态文件件。应在生产产工装准备之之前。在过程程可行性分析析阶段或之前前开始，而且且要考虑以单单个零件到总总成的所有制制造工序设计计。技术条件需求进行PFMEAA工作，特别别是发现失效效模式和寻找找失效原因/机理，不是是凭空想象，它它依赖必要的的文件和工作作人员的知识识、技能及其其经验。必要要的文件如

21、DDFMEA等等：总而言之，通过过必要的文件件和工作人员员的集体努力力，明确对过过程特性的要要求。期望特特性的定义越越明确，就越越容易识别潜潜在的失效模模式，进而采采取纠正措施施。PFMEA的工工作程序 PFMEEA工作应从从整个过程的的流程图/风风险评定开始始。流程图确确定了与每个个过程有关的的产品/过程程特性参数。如如果可能，还还应根据相应应的PFMEEA确定某些些产品影响的的内容，在此此基础上完成成PFMEAA表格，最终终形成技术文文档PFMEA表格格的应用 PFMEEA表格共有有22项，分分别表达不同同的填写要求求并传达相干干信息，见表表5 。FMEA编号：用于填写该该FMEA文文件的

22、标号，以以便追逐查询询。系统、子系统或或零件的名称称及其编号：用于填写所所分析系统、子子系统或零件件的分析级别别、名称及编编号。设计责任人：用用于填写整车车厂、部门和和小组的名称称，如果知道道还应填写供供方名称。编制人：用于填填写编制该FFMEA文件件责任工程师师的姓名、电电话及其所属属公司的名称称。年型/车型：如如果知道，填填写所分析设设计项目预期期或影响的年年型/车型。关键如期：填写写该FMEAA初次预定完完成日期，该该日期不应超超过产品设计计发布的计划划日期。FMEA日期：填写编制该该FMEA文文件初稿的日日期以及最新新修订稿的日日期。核心小组：列出出有权确定和和/或执行任任务责任部门门

23、以及个人的的名称、姓名名、电话。建建议将所有参参加人员的姓姓名、所属部部门、电话、住住址记录在一一份表中。过程功能/要求求：简单描述述被分析的过过程或工序，尽尽可能简单的的说明该工艺艺过程或工序序的目的。潜在失效模式：过程可能发发生的不满足足过程要求和和/或设计意意图的形式。潜在失效后果：失效模式发发生时失效后后果对顾客的的影响程度，应应根据顾客可可能发现或经经历的情况描描述失效后果果。严重度S：失效模式发发生时失效后后果对顾客影影响的严重程程度的评价指指标。严重度度的评定推荐荐准则见表66。分级：用于填写写对附加过程程的系统、子子系统或零件件的一些特殊殊特性分级如如关键、重要要、主要、重重点

24、的表示，如如果在这一栏栏中填有内容容，应通知主主管工程师，因因为它可能会会影响有关确确定控制项目目表示的工程程文件。失效的潜在起因因/机理：用用于说明过程程缺陷的原因因或机理。应应尽可能用简简洁完整的文文字列出每种种失效模式所所有可能的失失效起因和/或机理。频度O：用用于描述某一一特定起因/机理出现的的可能性，其其意义在于频频度级别的含含义而不在于于具体的数值值。推荐的评评定准则见表表7。降低频频度数值的唯唯一途径是修修改设计，避避免或降低该该起因/机理理出现的概论论。现行设计控制：列出已经用用于或正在用用于相同或相相似过程中的的预防措施、设设计确认/验验证或其他活活动的方法。可可考虑的设计计

25、方法有三种种：防止起因/机理理或失效模式式/后果的出出现，或减少少其出现的概概率。查明起因/机理理并找出纠正正措施。查明失效模式 优先选选用第一种设设计控制方法法，其次是第第二、第三种种。不易探测度DD：指在零零部件离开制制造工序或装装配工位之前前用上述第二二种控制方法法探测失效起起因/机理能能力的评价指指标，或用第第三种设计控控制方法探测测失效模式的的评价指标。推推荐的评价准准则见表8。风险顺序数：严严重度、频度度和不易探测测度三者数值值的乘积，是是对设计风险险性的度量。 PPNR=SS*O*D 应对PNNR排序，如如果PNR很很高，设计人人员必须采取取措施努力减减小该值。在在一般实践中中，

26、不论PNNR值的高低低，当严重度度数值较高时时，就应给予予特别的注意意。建议措施：按PPNR排序的的结果，提出出建议措施减减小风险顺序序数，如无建建议措施则填填写“无”。责任：填入负责责建议措施验验证执行的组组织和个人及及预期完成的的日期。采取的措施：填填入已执行措措施及其后果果的简要描述述纠正后的RPNN：填入确定定纠正措施后后严重度、频频度以及不易易探测度的估估计数值，计计算并记录此此时的RPNN，所有纠正正后的RPNN都应复查，而而且如认为有有必要采取进进一步的措施施，还应重复复19222的步骤。跟踪过程主管工程师师应负责保证证所有的建议议措施均已实实施或妥善落落实。FMEEA是一个动动

27、态文件，应应永远体现最最新的工艺水水平和最新的的技术手段，包包括已开始生生产后的类似似活动。确实实做到：问题明确措施明确责任明确表5：PFMEEA表格潜在失效模式及及后果分析 （过过程FMEAA） FMEAA编号： 页 码： OF 项目名称： 过程程责任部门： 编 制 人： 车型年/车辆类类型： 关键日日期： FMEA日日 期：（编制制） （修订） 主要参加人： 过程功能功能潜在的失效模式式潜在的失效后果果严重度数(S)级别潜在的失效起因因/机理频度数(O)现行工艺控制不易探测度(D)风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成成情况措施结果采取的措施严重度(S)频度(O)不易探测度(DD)RPN表

28、6：严重度级级别评定推荐荐准则表推荐的评价准则则（过程设计小组组对评定准则则和分级规则则应意见一致致，即使因为为个别产品分分析做了修改改也应一致）后果评定准则：后果果的严重度严重度无警告的严重危危害可能危害机器或或装配操作者者，潜在失效效模式严重影影响车辆安全全运行和/或或包含不符合合政府法规项项，严重度很很高，失效发发生时无警告告10有警告的严重危危害可能危害机器或或装配操作者者，潜在失效效模式严重影影响车辆安全全运行和/或或包含不符合合政府法规项项，严重度很很高，失效发发生时有警告告9很高生产线严重破坏坏，可能1000%的产品品报废，车辆辆/系统无法法运行，丧失失基本功能，顾顾客非常不满满

29、意8高生产线破坏不严严重，产品需需筛选部分（低低于100%）报废，车车辆/系统能能运行，但性性能下降，顾顾客不满意7中等生产线破坏不严严重，部分（低低于100%）产品报废废（不筛选），车车辆/系统能能运行，但舒舒适性或方便便性项目失效效，顾客感觉觉不舒服6低生产线破坏不严严重，产品需需要100%返工，车辆辆/系统能运运行，但有些些舒适性或方方便性项目性性能下降，顾顾客有些不满满意5很低生产线破坏不严严重，产品经经筛选，部分分（低于1000%）产品品需要返工，装装配或尖响和和喀哒响等项项目不符合要要求，多数顾顾客发现有缺缺陷4轻微生产线破坏较轻轻，部分（低低于100%）产品需要要在生产线其其他工

30、位上返返工，装配或或尖响和喀哒哒响等项目不不符合要求，有有一半顾客发发现有缺陷3很轻微生产线破坏较轻轻，部分（低低于100%）产品需要要在生产线原原工位上返工工，装配或尖尖响和喀哒响响等项目不符符合要求，很很少顾客发现现有缺陷2无无影响1表7：频度级别别推荐评价准准则表推荐的评价准则则（设计小组对评评定准则和分分级规则应意意见一致，即即使因为个别别产品分析做做了修改也应应一致）失效发生可能性性可能的失效率CPK频度数很高：失效几乎乎是不可避免免的1/20.33101/30.339高：一般与以前前经常发生失失效的过程相相似的工艺有有关1/80.5181/200.677中等：一般与以以前时有失效效

31、发生，但不不占主要比例例的过程相类类似的工艺有有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低：很少几次与与相似过程有有关的失效1/1500001.333很低：很少几次次与几乎完全全相同的过程程有关的失效效1/15000001.502极低：失效不太太可能发生，几几乎完全相同同的过程也从从未有过失效效1/150000001.671表8：不易探测测度推荐评价价准则表推荐的评价准则则（过程设计小组组对评定准则则和分级规则则应意见一致致，即使因为为个别产品分分析做了修改改也应一致）探测性评价准则：在下下一个或后续续工艺前，或或零部件离开开制造或装配配工位前，利利用过程控制制方法找出缺

32、缺陷存在的可可能性不易探测度几乎不可能没有已知的控制制方法能找出出失效模式10很微小现行控制方法找找出失效模式式的可能性很很微小9微小现行控制方法找找出失效模式式的可能性微微小8很小现行控制方法找找出失效模式式的可能性很很小7小现行控制方法找找出失效模式式的可能性小小6中等现行控制方法找找出失效模式式的可能性中中等5中上现行控制方法找找出失效模式式的可能性中中等偏上4高现行控制方法找找出失效模式式的可能性高高3很高现行控制方法找找出失效模式式的可能性很很高2几乎肯定现行控制方法几几乎肯定能找找出失效模式式，已知相似似工艺的可靠靠探测控制方方法14、FMEA实实施步骤成立小组，制定定工作计划选择

33、某一个工序序（步骤）列出该工序所有有功能（包括括辅助功能及及对前序的特特性保护）以以及质量要求求针对某一功能列列出所有可能能的失效模式式针对某一模式列列出可能后果果并评价严重重度（S）针对同一模式列列出所有可能能的原因并评评价频度（OO）列出过程控制方方法并评价探探测度（D）计算 RPN=S*O*DD选择降低RPNN的措施 HYPERLINK l 引言 引言FMEA（失效效模式与影响响分析） 在设计和制制造产品时，通通常有三道控控制缺陷的防防线：避免或或消除故障起起因、预先确确定或检测故故障、减少故故障的影响和和后果。FMMEA正是帮帮助我们从第第一道防线就就将缺陷消灭灭在摇篮之中中的有效工具

34、具。 FMEA是是一种可靠性性设计的重要要方法。它实实际上是FMMA（故障模模式分析）和和FEA（故障障影响分析）的的组合。它对对各种可能的的风险进行评评价、分析，以以便在现有技技术的基础上上消除这些风风险或将这些些风险减小到到可接受的水水平。及时性性是成功实施施FMEA的最最重要因素之之一，它是一一个“事前的行为为”，而不是“事后的行为为”。为达到最最佳效益，FFMEA必须在故故障模式被纳纳入产品之前前进行。 FMEA实实际是一组系系列化的活动动，其过程包包括：找出产产品/过程中潜在在的故障模式式；根据相应应的评价体系系对找出的潜潜在故障模式式进行风险量量化评估；列列出故障起因因/机理，寻找找预防或改进进措施。 由于产品故故障可能与设设计、制造过过程、使用、承承包商/供应商以及及服务有关，因因此FMEAA又细分为设设计FMEAA、过程FMEEA、使用FMEEA和服务FMEEA四类。其其中设计FMMEA和过程程FMEA最为为常用。 设计FMEEA（也记为为d-FMEEA）应在一一个设计概念念形成之时或或之前开始