铺轨基地施工设计工艺设计和流程

1、.铺轨基地的各项施工工艺及流程一、铺轨基地的功能铺铺轨基地应满足以下功能： 1、接收并储存轨料 铺轨基地要与既有铁路相连,能对通过铁路运输来的轨枕、钢轨、道岔、扣配件等按要求进行分类存放。 2、基地长钢轨焊接及存放 按照基地焊轨要求将25m无孔标准轨采用K922型移动式闪光接触焊的方法焊接成的长钢轨。基地内的长钢轨焊接采用流水作业法在焊轨生产线上进行。 铺轨基地要设有闪光接触焊接500m长钢轨所需的长钢轨存放与装车场等。 4、存放道碴 当铺轨基地平面条件许可时,铺轨基地内要设置大型的道碴存放与装车场地,当铺轨基地平面条件不允许时,道碴存放与装车场地可不设在铺轨基地内,可根据实际情况,设在前方车

2、站附近或区间某一利于存放与装车的位置。铺轨基地平面布置应根据地形地质条件,车列出入便捷、调车作业顺畅等因素确定,并应工艺流程合理,结构紧凑。 5、满足工程列车的加水、加油、修理与整备要求 铺轨基地内要设有水塔、油库、机车检查坑等设施,能对工程列车进行加水、加油、检测等作业,还要有各种起吊装卸设备,能进行轨料的卸车与装车。 6、工程指挥调度中心 一次铺设跨区间无缝线路施工大量采用机械化作业,站间距长,区间多动力作业,根据以上特点,铺轨基地内要设有指挥调度中心,进行基地内及区间施工作业、行车组织的统一指挥调度。铺轨基地内施工工艺及流程 1、长钢轨存放 长钢轨存放区505m,利用32台2t-16m联

3、动式固定龙门吊装卸钢轨, 龙门吊间隔为13.6m。500m长钢轨存放基座为浆砌片石基础,间隔为6m。 施工长轨存放台位前路基必须经过碾压达到设计要求,其宽度必须满足最大存轨量为55km的要求实际施工时我分部考虑按存轨60km设计施工,强度满足存轨区能够安全存放长轨8层的要求37+35+33+31+29+27+25+23,每层数量比下层少2根,两层之间用100mm宽度*10 mm厚度的钢板垫平,长度不短于1500mm。或采用防腐木垫平,防腐木尺寸为70*90mm垫木。 长轨存放区每间隔5.9m设一个混凝土存轨台位具体尺寸、做法见图-1、图-2,共计存轨台位设计86个,每个台位设计为7m长,厚设计

4、为1m,而存轨台位宽度经粗计算,挖方段设计宽1m,填方路基地段设计宽1.2m。存轨台位采用C20混凝土浇筑,台位内,底部铺设0.2m的碎石垫层。存轨台位顶面高出地面0.35m,顶面高差不超过5mm。 混凝土采用商品混凝土,浇筑混凝土前应将模板内的杂物清除干净,当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆。混凝土振捣时不得碰撞模板,每一振点以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度。混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间,操作时,不得使混凝土受到污染和损伤,洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为宜。 模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆模受损伤时,方可拆除

5、,拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板损伤。当模板与混凝土脱离后,方可拆除、装运模板,拆除模板时,不得影响混凝土的养护工作。1-混凝土存轨台位平面尺寸图2-长轨存放台平面布置示意图 1.1固定式群吊基础及安装 长轨存放区均布置32台2t-16m固定式群吊,群吊间间距为16.0m。详见图-3 500m长轨存放区固定龙门吊基础平面布置图 固定式群吊基础设计为：挖方段1.0*1.0*1.0m的正立方体,填方段0.8*0.8*0.8m的正立方体,采用C20商品混凝土浇筑,内部配制地脚螺栓和扁铁,地脚螺栓露出地面0.1m,图-4 固定式群吊基础及内部地脚螺栓与扁铁布置图。图-3 500m

6、长轨存放区固定龙门吊基础平面布置图图-4 固定式群吊基础及内部地脚螺栓与扁铁布置图 1.2长轨装卸 长轨列车由机车进行牵引至群吊内长轨卸车线,机车对位,对位完成后,组织人员解锁。每2台龙门吊设置长轨挂夹轨钳人员2人车上1人、车下1人,在确认左右股2根长钢轨夹轨钳牢固夹紧后,指挥人员指挥群吊操作人员同时起吊,依次将长钢轨按存轨台中心线由内向外摆放；长钢轨摆放层间垫1.5m长钢板条。长轨存放钢轨正向码放,摆放整齐、平直、稳固,同层钢轨不得叠压。钢轨一端应对齐,相错量不大于100mm。起吊长钢轨时应慢起慢落,如吊起时出现卡轨,组织人工用撬棍轻拨钢轨再行起吊。起吊步骤一致,慢起慢落,防止长轨吊起时由于

7、受力不均匀左右摆动。临时存放长轨不超过8层,上层存轨数量应小于下层的数量。长钢轨装车应按照装车表将本次装车长钢轨编号如左股编号依次为1,3,5,7,9,右股对应为2,4,6,8；左右股装车从两侧向中心对称放置,并摆放整齐、牢固并在牵引端对齐,在长钢轨始、终端平板车上设置挡板,防止钢轨窜出车外。所有长钢轨按要求装车后,同时进行锁紧固定,防止在运输途中窜动。长钢轨锁紧装置采用螺栓与压铁相结合,在两相邻长钢轨轨底之间将螺栓拧紧,使压铁紧扣长钢轨轨底部和顶部起到锁紧作用。 长钢轨存放施工流程:浇筑存轨台安装固定式群吊机车牵引长轨列车对位长轨解锁固定夹轨钳操作人员吊运长轨长轨堆码基地钢轨接触焊基地接触焊

8、焊接工艺流程图 2.1配轨 根据无缝线路设计图纸,编制配轨表。按配轨表的顺序和要求,丈量每根钢轨长度,依次配轨并在自动流水作业线上按顺序焊接钢轨。配轨时,用于正线钢轨的最小长度不得短于9m,特殊地段不小于6m,两根短轨不得焊接在一起。 选配轨前对钢轨的端部尺寸进行测量。以1.5m钢直尺检查钢轨端部平直度,游标卡尺检测钢轨断面尺寸,目视检查钢轨全长表面质量,做好焊接顺序编号。 2.2钢轨校直 校直是用1.5m钢直尺检测钢轨的平直度和扭曲,用液压调直机对超出规定公差范围的钢轨予以适当的调直。 距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨、需要用锯轨机锯掉。 2.3钢轨除锈 采用手提式砂

9、轮机清除钢轨表面锈斑、脏物以及其它有害物质,保证焊机的电极与钢轨有良好的导电性能。 2.4钢轨焊接 钢轨在基地焊接采用K922触焊车进行焊接,经对中、调尖峰、闪光、顶锻、推凸工序将短轨焊接。 2.5粗磨1+风冷 粗打磨是对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度。 2.6中频正火 正火是细化焊缝结晶颗粒,以提高其延伸率和冲击韧性。正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。 2.7钢轨四向调直 用四向调直机对焊接接头进行焊后冷调直。 2.8粗磨2+水冷 再次对焊好的钢轨进行粗打磨。打磨方法如粗磨1。用水泵抽水循环喷淋焊缝区300mm范围,使焊缝快速冷却,确保调直工

10、位前焊头温度降至50以下。 2.9仿型打磨 用FMG-22/2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作面作进一步打磨,使得钢轨工作面的不平度0.3mm/m。 2.10探伤及检验工位 探伤采用CTS-23型探伤仪进行探伤。探伤是为了判定焊缝各部位是否存在伤损缺陷以检验焊接质量。 3、轨排拼装 轨排拼装设在龙门吊走行线内,长440 m需要时可以接长,负责标段轨料存放、装卸枕木等。场内设线路轨料装卸线,安装10t-17m移动式龙门吊4台,铺龙门吊走行轨440双米。场内设钢轨及岔料存放区98m、轨枕存放区330m另龙门吊走行线两侧同时存放轨枕等。 拼装轨排之前,应落实钢

11、轨、轨枕、钢轨扣配件等主要村料的来源,并将材料分批、分类垛码好,并做好标识；道岔及其配件应配套成组按部件分类放置,其中尖轨应与基本轨捆扎在一起,岔枕应按长度分别垛码整齐。 轨枕间距规定：为了保证换铺钢轨后无缝线路枕木间距的准确性,减小调整枕木间距的工作量,正线枕木间距按照三种类型依次布置,其它混合排,短排按照技术交底进行布置。总原则：保证达到轨枕间距为600mm,允许误差20mm,且连续6根轨枕的距离为3m30mm。各类型轨排轨枕间距如下： 100mm+41600mm+300mm 42根 a类 500mm+40600mm+500mm 41根 b类 300mm+41600mm+100mm 42根

12、 c类 2.1新型枕及II型轨枕轨排拼装作业工序轨排拼装施工工艺流程图 1散枕：按照轨排表上标明的轨枕种类、类型、根数进行散枕,人工配合两台10T龙门吊,将混凝土枕吊上台位。 2匀枕：将吊上台位的轨枕对照基础轨排散匀短轨排及混合排按照技术交底散枕,达到轨枕间距要求且轨枕中线应垂直于轨道中线,要求轨枕方正、无歪斜,否则将影响钢轨及轨距块的顺利就位。 3轨枕锚固及脱模：硫磺锚固砂浆配合比由试验确定,试件的抗压强度不低于35Mpa,道钉锚固后的抗拨力不低于60KN,锚固用料时必须符合规范要求。螺旋道钉锚固采用反锚,需安装锚固架,将熔制好的硫磺锚固砂浆,以枕底灌入道钉预留孔一孔需一次灌满,经过一分钟左

13、右的冷却凝固,立即脱模翻正,并将轨枕间距调整为所需间距。 4散放扣件：按照选用扣件的号码配置要求,在承轨槽两侧散扣件,消除承轨槽面上的杂物,在锚固孔顶面,螺旋道钉圆台及其四周涂上绝缘防锈材料,螺杆涂机油,放绝缘缓冲垫板。 5上钢轨：上钢轨前先丈量钢轨,将长度正、负误差值写在钢轨头上,按轨排表要求进行配轨、画间距、打点。利用一台龙门吊和一副扁担担吊上钢轨。吊起钢轨到作业线上方缓缓下落,人工配合使之落入承轨槽内,同时,根据轨排表控制左右钢轨接头相错量,检查枕间距是否正确,对超限者进行调整。 6预上扣件：人工将扣件、零件安装齐全,位置正确,手拧预戴螺帽三丝以上。 7紧固扣件：利用电动扳手紧固,弹条I

14、I型扣件螺旋道钉扭矩为100140N.m,弹条I型扣件螺旋道钉扭矩为100120N.m。 8质量检查：每节轨节拼完后质检员要进行质量检查,并填写轨排拼装质量检查记录表,拼装质量是否符合标准。合格的轨排用色泽醒目的油漆编号。经检查合格后在铺架前进方向端配鱼尾板4块,鱼尾螺栓8套。 9吊装轨排：经检查合格的轨排按装车表装车或吊到存放区存放。 2.2轨排拼装技术要求1轨节生产应按轨排表进行。各区间正线用料规格、数量必须执行轨排表的规定。轨排表包括平面曲线情况一览应包括：线路平面情况、曲线要素、进出曲线距离、缩短轨类型及数量、总的曲线缩短量；在备注览注明建筑物情况,以及其他特殊要求的说明。2钢轨连接配

15、件和轨枕扣件应分类堆置在拼装台位两侧,并在生产过程中随时补充,堆置高度不应大于1.2m。3轨排拼装前应进行轨枕检查,不合格的轨枕禁止上拼装台： 预埋铁座外观无结疤破损裂纹及变形,弹条插入孔通畅,无铁瘤。 预埋铁座埋设无歪斜偏扭,孔轴线应与轨枕承轨台面垂直。 预埋铁座表面及插入孔应清洁,不得沾有水泥砂浆等杂物,否则应清除。 轨枕破损严重或挡肩损坏、护轮轨螺栓孔损坏的严禁使用。4同一种类不同类型的轨枕不得混铺。同类轨枕成段铺设的最小长度,正线、到发线轨道为500m5扣件应安装齐全,位置正确,安装不良者,正线不得超过1%。6轨距、枕距一定要正确,轨距允许偏差：2 mm,轨距变化率：正线不得大于1；轨

16、枕间距允许偏差20mm,且连续6根轨枕的距离为3m30mm。7配轨时必须逐根丈量,每批钢轨应集中在同一轨温下丈量,每排轨节以等长度配轨,轨端应方正,每对配轨的公差不得大于3mm,并要求在下一排轨相互抵消。8轨排拼装后应在轨排场朝铺轨方向方接头。方接头时,钢轨要保持顺直,接头相错量要符合轨排表的要求,曲线轨排要注意缩短轨股向和位置。用1米直尺测量钢轨低头不大于4mm,钢轨不应有损伤和硬弯。9拼装后的每排轨节都要仔细检查轨枕数量、缩短轨位置、扣件号码、轨距、各种材料的规格类型是否与轨排表的要求相符,夹板与螺杆夹在一起为准,不合格者严禁装车出场。装车负责人要作好日期记录和装车记录。10螺旋道钉与承轨

17、槽面垂直,道钉歪斜不得大于2度,钉杆中心与预留孔中心位置的偏差不得大于2mm,螺旋道钉圆台底面与承轨槽面距离不得超过2mm。11各种零件应安装齐全、位置正确,并戴上螺帽手拧3丝以上。正确安设绝缘缓冲橡胶垫板,垫板凸出边缘应扣住轨枕承轨台,防止垫板移动和错位。挡板座应放平并与轨枕挡肩密贴。轨距挡板后端必须落入挡板座圆弧槽内,前端与轨底保持密贴,挡板鄂部不得离开轨底或爬上轨底。12弹条I型扣件选用时,应考虑接头与中间扣件,弹条分A、B型两种,轨排中间轨枕均采用A型弹条、轨排两端接头处轨枕采用A、B型弹条互扣；轨排中间轨枕采用中间轨距挡板,轨排接头采用接头轨距挡板,接头轨距挡板耳朵小于中间轨距挡板。挡板座号码不变。13对每批到的轨枕进行尺寸抽检,对于不合格的轨枕如有损坏严重、修补严重且修补颜色不一的轨枕及时通知物资部门进行处理。4、存碴场填筑碴场用地基床部分采用素土夯实,除结构物外路基面摊铺300mm厚碎石垫层,压路机压实,密实度大95%。场内设置2%的单斜面排水坡排水。存碴场根据标段内道碴用量,如标段正线线路60km,站线40km存碴场存储道碴量约10万方。为确保工程用量需要,可于线路沿线设置临时存碴场,存储量约5000m。存碴场位于工程线附近以便装载机、挖机将道碴装k13风动卸碴车内,存碴场需设置2处存碴点,存放特级、一级道碴,如道碴粉尘较多需设置