拔轴瓦检修工艺和质量标准

1、轴瓦检修工艺和质量标准一、各轴瓦质量标准 1、各轴瓦质量标准如下表： 单位：mm瓦号12345瓦径250300360360360球面紧力0.020.040.020.060.030.050.030.050.030.05瓦盖紧力0.150.180.150.180.150.180.150.180.150.18顶部间隙0.330.430.400.500.490.600.490.600.490.60两侧间隙0.170.220.270.350.580.630.580.630.580.63 2、瓦号6789瓦径420420180180球面紧力0.000.030.000.030.000.030.000.03瓦

2、盖紧力0.020.020.000.050.000.05顶部间隙0.590.700.590.700.300.360.300.36两侧间隙0.590.700.590.700.150.200.150.20二、检修工艺过程：一）主轴承1、主轴承的解体 1）拆除轴承盖上的测振元件等附件。 2）拆除轴承盖结合面螺丝，拔出定位销、吊走瓦盖。 3）拆瓦枕结合面螺丝，用铜棒将销子螺丝向下打，吊走上枕瓦，注意结合面是否有 垫片，取下结合面处销饼。 4）取出轴承室靠近轴瓦处的下油挡，放入专用顶转子工具，将转子顶起。顶起前应 装上两块千分表，测量顶起高度及左右移动，顶起高度不易太高，以防顶坏汽封齿，一 般顶至0.5m

3、m左右，拆顶轴油管及测点，测点引出线接头。 5）拆轴瓦结合面螺丝，将轴瓦结合面转至水平，用铜棒打下销子螺丝，吊走上瓦，注意结合面是否有垫片。 6）如揭缸，待转子吊出后，可将下瓦及下瓦枕分别吊出，如不揭缸只检查轴瓦须先将下瓦转出下瓦枕再吊出，3，4，5，瓦顺序用专用吊轴瓦用的杠杆工具将下瓦吊出，下瓦或下瓦枕吊出后用胶布将进油孔封闭，以防杂物进入。2、清理检查： 1）将轴瓦各部清理干净，进油管及轴瓦油槽中无杂物，轴承盖结合面如涂的漆片，应用刮刀，砂布清理干净。 2）检查轴瓦应无裂纹，损伤，钨金无剥落，气孔槽道裂纹等情况。检查钨金有无脱胎情况，作好记录，检查顶轴油管是否畅通。上瓦吊走转子未吊出前，应

4、用桥规进行测量，并与前次检查作比较，以确定轴瓦钨金磨损情况。 3）检查轴颈与钨金接触情况，沿轴应均匀接触。4）检查瓦枕垫铁接触的情况，在轴承洼窝内涂上红丹粉少许，将瓦枕放入，轻转动研磨，吊出查看痕迹。底部不应接触，应有0.030.05的间隙。如接触不良应修刮，研磨修刮面应在底部垫铁下加0.05mm垫片，然后进行研磨修刮。直至三块铁接触均匀，接触面70%为止。然后取出底部0.05mm垫片。5）检查球面与洼窝之间接触情况，应光滑、平整，无毛刺，接触分布均匀，接触面积70%。3、油档的检修： （1）轴承室前后油档卸下后清扫干净，将结合面园周安装部分的漆片刮净，回油孔用铁丝通畅通。 （2）检查铜油档片

5、是否有裂纹，弯曲卷边现象，如有应进行修整。将油档片刮尖，复装时结合面和园周可涂漆片以防漏油，复装后测量上、下、左、右档间隙，若间隙超过标准，过大或损坏，应进行更换。4、轴瓦复装清理轴瓦轴承室，用面团粘干净，打开进油孔用压缩空气吹轴瓦进油槽、顶轴油孔等处应无杂物，放入下瓦枕及下瓦，吊入转子，测量轴颈扬度，#8、9瓦测出修后的轴瓦间隙，瓦内倒入透平油，扣上瓦，紧好结合面螺丝，松开顶轴工具并取出#1、2、6、7瓦测出修后的轴瓦球面紧力并调至合格，紧好瓦枕结合面螺丝，测出修后的瓦盖紧力，并进行调整至合格，上好顶轴油管，热工接好温度测点引出线，彻底检查轴承室内无杂物，工作确已结束，瓦盖结合面涂漆片或防好

6、细铅丝吊入轴承盖，并打入定位销，紧好结合面螺丝，复装好测振元件附件，工作即告结束。5、主轴承的更新：当轴瓦上有下列缺陷之一时应进行更换。轴瓦间隙过大，影响机组安全运行。轴瓦钨金脱胎或钨金严重磨损、裂纹、槽道杂质，不能补焊时。轴瓦瓦胎有裂纹、损伤。其他缺陷和不符和制造厂规定时。检查处理： （1）将新瓦清洗干净，仔细检查瓦胎是否有裂纹、损伤、钨金是否剥落，脱胎现象，仔细核对尺寸，检查结合面严密性0.03mm塞尺不过，不合格时应进行研刮。 （2）对球面轴瓦，先要检查球面的情况，并将轴瓦放到轴承座球面洼窝内，检查球面接触情况，如接触达不到标准，应对球面进行研磨修刮，直至合格。 （3）将上下瓦分别扣到轴

7、颈上，检查钨金接触情况，根据接触情况修刮钨金。对于三油楔轴瓦，一般不须进行此项工作，只测出轴瓦间隙，应附和标准，如果不附和标准可用假轴对钨金进行修刮。 （4）当钨金初步研合后，将下瓦放入轴承座内，放入转子盘动数圈后，取出下瓦检查钨金接触情况。测量两侧间隙顶部间隙，瓦盖紧力，锁饼位置，油孔情况及油档间隙。 （5）对具有垫铁的轴瓦应检查垫铁的接触情况进行调整修刮，使之达到标准。对轴瓦局部裂纹脱胎掉块，应对轴瓦进行补焊。二）推力轴承：连安装环一起取出工作面、非工作面推力瓦，注意不要弄坏温度测点引出线。检查推力瓦块钨金有无磨损，裂纹，脱胎情况，检查钨金接触情况，并进行修刮。测量工作面和非工作瓦块厚度，

8、应符合标准。检查推力瓦进油孔及油槽应清洁无垢，畅通、无杂物。测量推力间隙，应在标准之内。图1改进前的轴瓦结构附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径

9、端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，

10、所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的

11、作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的

12、两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先

13、面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定 工序1 铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然

14、后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工

15、，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶

16、梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速

17、度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进给量较小的每齿进给量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速

18、度Vc=300m/minn=300 x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800 x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面 = 1 * GB2 决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽度ao=5mm。 = 2 * GB2 决定每齿进给量fz。根据表3.4，fz=0.

19、080.05，这里取fz=0.08mm。 = 3 * GB2 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由于铣刀直径d=16mm，故刀具寿命T=60min. = 4 * GB2 确定铣削速度和切削速度根据表3.13 当d=16mm，z=6，ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.08mm时，Vc=50m/minn=50 x1000/3.14x16=995r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=1000r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x16x1000/1000=50.2m/minVf=1000 x6x0.08=480mm/min即粗加工时的铣削用量ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.08mm，n=1000r/min，Vc=50.2m/min，Vf=480mm/min。精加工根据表3.13 当d=16mm，z=6，ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.05mm时，Vc=70m/minn=70 x1000/3.14x16=1393r/min根据XK7