灯箱施工工艺

1、一、灯箱的特殊效果贴膜二、灯箱的结构及画面安装三、灯箱的顶部防水以及散热四、灯箱的维护及清洁五 灯箱的质量保证六、灯箱的常见问题1、灯箱结构包括门头灯箱及竖式灯箱角钢灯箱技术标准项目技术标准制 作成品尺寸按照预量尺寸，尺寸公差小于长度的1；灯箱厚度200300mm。焊接所有焊缝均为满焊，焊缝堆高不小于3mm，焊缝质量检验等级为2级灯管分布以灯管夹固定；灯管间距约200mm；灯管同方向排列头部需重叠约100mm；在便于维修的前提下，优先考虑灯管水平放置；灯管水平放置时，需增加可移动灯架以便于维修。电工操作符合国家低压电气规范要求；电线连接处用压线帽连接；分线路与电源总线连接处使用接线端子；电源线

2、出灯箱处用橡胶护圈保护；保证灯箱箱体良好接地；电源线规格必须根据灯箱内灯具功率计算数据选用；电源线在灯箱外部分必须外套PVC管或镀锌管保护。结构防锈处理钢结构部分完工后全部手工打磨去除表面氧化层；钢结构表面涂刷2度以上防锈漆；灯箱内表面涂刷1度以上白色硝基漆或贴3M增亮贴膜。包边制作安装包边板必须以折弯机折制；前口折弯尺寸不大于8mm；相邻板接口处加垫板，灯箱4角处包边板拼口以45度角相接；包边板待灯布安装完毕再行安装；安装时以沉头螺丝固定于框架上；相邻包边板接缝处以GE或道康宁中性耐候密封胶密封防水；侧边及底边的包边板预制散热孔，孔上需加塑料网眼。包边表面处理按照指定专色蓝（PMS300C）

3、静电喷涂或2K烤漆处理；如选用喷漆处理，必须先将板材表面打磨，喷涂2度底漆，再喷面漆；如选用静电喷涂，必须先将板材表面打磨，浸酸槽清洗，再行喷涂。灯布安装灯布打孔使用专用灯布冲孔冲头；冲孔完毕配以相应扣眼固定；孔位中心距灯布边缘不小于40mm，距画面边缘不小于20mm；保持孔位中心位于同一直线；相邻孔位中心间距小于150mm。灯布重包装灯布画面如经检查或打孔后，需要搬运或存放，必须用原包装材料按原包装方式重新包装；画面向外卷在纸筒内芯上。绷紧安装用扎带临时固定定位；用尼龙绳绷紧固定，不可用扎带作为固定件；绷紧后必须保证表面平整，无皱痕，转角处无明显阴影；完工画面符合VI要求。二、灯箱的结构及安

4、装灯箱结构制作的验收标准：灯箱结构的制作1）灯箱主体结构：为灯箱的主要框架，决定灯箱的外观形状、牢固程度、重量及结构耐久性等方面。）灯箱的辅助结构：为灯箱的次要结构框架，主要用于固定镇流器、电容及灯箱布等。本次工程灯箱辅助结构主要使用15*15*1.2方钢，与灯箱主体结构的连接方式为焊接。3）灯箱的功能构件：为满足灯箱维修方便的要求而特别设置的角型构件，用于固定可抽取的反光板。其主要材料为1.5mm厚冷轧板折弯成型。灯箱主体结构、灯箱辅助结构、功能构件等框架结构在焊接完毕后，应去除焊渣并人工打磨除锈，至少涂刷两遍防锈漆后，喷涂白色硝基漆。焊接：选用J422焊条，满焊，焊缝堆高不小于3mm，焊接

5、后打磨焊缝，手工除锈，涂刷两遍 以上防锈漆后喷涂一遍白色硝基漆。4）灯箱的电路结构：为灯箱的电气部分之一。主线、辅线均应采用GB阻燃铜线，线径应满足负载要求。且排布线路必须采用阻燃线槽。）灯箱的电路结构：灯箱需具备镇流器、电容、接线端子等元件以及外置的电表、漏电保护开关、电子时控装置等元件。外置元件的放置位置应配合实际情况而定，室内外均可，安装于室外时需做好配电箱的防水。5）灯箱的灯具排布：a.灯管的排列间距为200250mm(4050cm LEF)， b.灯管距灯箱布距离应大于150mm。 c.电线必须为阻燃型。灯管以灯管夹固定于灯箱内框架上。灯管应尽量横排。 d.相临两排灯管头部必须搭接7

6、-10cm。 e.电线连接采用压线帽连接，总线与分线路连接采用接线端子。灯箱外部电源线必须套管（PVC或镀锌管）保护。灯箱电源线穿孔处用橡胶护圈保护。增亮贴膜的施工方法制作：贴覆增亮贴膜可使用干贴法，材料之间允许搭接。使用的材料如有保护膜（蓝色），应在施工结束后去除保护膜。画面的安装2A2A2B1A3A3B1B1A3A3B1B2A2B4A4A灯箱画面的安装：Z字形绑扎法进行固定绑扎示意 图：) 首先绷紧长度方向的两个角落 (位置1)A) 首先绷紧长度方向的两个角落 (位置1)B) 绷紧水平方向的两个角落 (位置 2)C) 绷紧长度方向的其他位置 (位置 3)D) 绷紧水平位置的中央部分 (位置

7、 4)E) 绷紧水平方向的其他位置灯箱扣板制作安装：灯箱扣板正面折弯尺寸为10mm。扣板材料为一般为1.5mm厚镀锌板烤漆处理 1）扣板为分段安装，每段长度为2m。 2）扣板交接处采用对接形式，对接缝下应 有防水/防漏光处理。3）扣板由铆钉固定于主体框架结构上，铆钉头部分点漆（处理）颜色同扣板烤漆部分。4）扣板连接处、扣板与防水连接处均应用中性密封胶作防水处理。当灯箱内部的灯管老化，亮度衰减到原来亮度的50%或已坏掉时，需进行灯具的维修及更换。维修更换的步骤为：1）取下上扣板或下扣板2）推拉活动式反光板3）维修或更换灯具验收项目验收项目质量要求（验收评定等级）检验方法得分权重框架使用材料选用4

8、#或以上等边国标角钢，也可选用规格相同的钢方管（除前沿口用料外）。但为保证画面整体照明效果，与画面接触部分的结构（前沿口）必须使角钢反焊。观察和卷尺测量3框架焊缝的处理所有焊接必须为满焊，焊缝堆高不小于3mm，焊后应去除焊渣。观察检查3扣板使用的材料扣板可选用1mm厚冷轧钢板或2mm厚铝板. 机器折弯。折弯前口不大于8mm。观察和卷尺测量3灯箱框架的尺寸（长、宽、厚）灯箱的长宽比例应符和VI设计的要求。为使灯箱更加美观，其厚度一般不应大于30cm。尺寸公差小于长度的1。卷尺测量33M灯箱制作工艺以及安装主要内容一、灯箱的特殊效果贴膜二、灯箱的结构及画面安装三、灯箱的顶部防水以及散热四、灯箱的维

9、护及清洁五 灯箱的质量保证六、灯箱的常见问题一、灯箱的特殊效果贴膜HYPERLINK 灯箱制作/特殊效果贴膜.ppt灯箱制作HYPERLINK 灯箱制作/特殊效果贴膜.pptHYPERLINK 灯箱制作/特殊效果贴膜.ppt特殊效果贴膜HYPERLINK 灯箱制作/特殊效果贴膜.ppt.ppt二、灯箱的结构及安装1、灯箱结构二、灯箱的结构及安装二、灯箱的结构及安装灯箱结构的制作1）灯箱主体结构：为灯箱的主要框架，决定灯箱的外观形状、牢固程度、重量及结构耐久性等方面。二、灯箱的结构及安装灯箱结构的制作灯箱主体结构前檐口使用角钢反焊，前檐口扣板折弯1cm，打灯后正面无阴影。二、灯箱的结构及安装二、

10、灯箱的结构及安装2）灯箱的辅助结构：为灯箱的次要结构框架，主要用于固定镇流器、电容及灯箱布等。本次工程灯箱辅助结构主要使用15*15*1.2方钢，与灯箱主体结构的连接方式为焊接。二、灯箱的结构及安装3）灯箱的功能构件：为满足灯箱维修方便的要求而特别设置的角型构件，用于固定可抽取的反光板。其主要材料为1.5mm厚冷轧板折弯成型。二、灯箱的结构及安装灯箱主体结构、灯箱辅助结构、功能构件等框架结构在焊接完毕后，应去除焊渣并人工打磨除锈，至少涂刷两遍防锈漆后，喷涂白色硝基漆。二、灯箱的结构及安装4）灯箱的电路结构：为灯箱的电气部分之一。主线、辅线均应采用GB阻燃铜线，线径应满足负载要求。且排布线路必须

11、采用阻燃线槽。二、灯箱的结构及安装4）灯箱的电路结构：灯箱需具备镇流器、电容、接线端子等元件以及外置的电表、漏电保护开关、电子时控装置等元件。外置元件的放置位置应配合实际情况而定，室内外均可，安装于室外时需做好配电箱的防水。二、灯箱的结构及安装5）灯箱的灯具排布：a.灯管的排列间距为200250mm(4050cm LEF)， b.灯管距灯箱布距离应大于150mm。 c.电线必须为阻燃型。灯管以灯管夹固定于灯箱内框架上。灯管应尽量横排。 d.相临两排灯管头部必须搭接7-10cm。 e.电线连接采用压线帽连接，总线与分线路连接采用接线端子。灯箱外部电源线必须套管（PVC或镀锌管）保护。灯箱电源线穿

12、孔处用橡胶护圈保护。二、灯箱的结构及安装画面的安装灯箱画面的安装：Z字形绑扎法进行固定绑扎示意 图：灯箱的安装 灯箱的吊装灯箱的固定灯箱的拼装灯箱扣角制作安装灯箱的吊装：灯箱采用人工四点分段吊装，每段灯箱为6米长。注意安装时不可碰坏原檐口结构及现场的任何设施。灯箱的固定根据现场不同，固定方式分为膨胀螺栓固定和焊接固定两种。当现场檐口结构为实体墙时采用M12X50膨胀螺栓固定，每段灯箱固定点不少于15个。当现场檐口为钢结构，可采用M12不锈钢螺栓固定，每段灯箱固定点不少于20个。如现场允许焊接时，也可采用焊接方式。无论采用何种安装方式，均要求固定点必须牢固，不可有松动的固定点。如檐口平整度较差，

13、需先找平后固定。膨胀螺栓vs不锈钢螺栓灯箱的拼装 非转角位置的两段灯箱，连接方式采用M10不锈钢螺栓连接，固定点为4个（上下各2个）。固定点间距为110mm。要求固定点必须牢固，连接后的灯箱必须保持平直。灯箱的拼装灯箱扣板制作安装灯箱扣板制作安装：灯箱扣板正面折弯尺寸为10mm。扣板材料为一般为1.5mm厚镀锌板烤漆处理 1）扣板为分段安装，每段长度为2m。 2）扣板交接处采用对接形式，对接缝下应 有防水/防漏光处理。灯箱扣板的制作转角处扣板的制作灯箱的维修更换当灯箱内部的灯管老化，亮度衰减到原来亮度的50%或已坏掉时，需进行灯具的维修及更换。维修更换的步骤为：1）取下上扣板或下扣板2）推拉活

14、动式反光板3）维修或更换灯具三、灯箱的顶部防水以及散热五、灯箱的质保： 原材料制造商对每一幅使用其材料制作的灯箱画面均提供书面的品质保证，质保证书样式见图：附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的

15、同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔20H

16、8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准的确定合理地选择定

17、位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加

18、工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效

19、益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定 工序1 铣基准

20、面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线

21、为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣

22、04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=1

23、25mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进给量较小的每齿进给

24、量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速度Vc=300m/minn=300 x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800 x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面 = 1 * GB2 决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽度ao=5mm。 = 2 * GB

25、2 决定每齿进给量fz。根据表3.4，fz=0.080.05，这里取fz=0.08mm。 = 3 * GB2 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由于铣刀直径d=16mm，故刀具寿命T=60min. = 4 * GB2 确定铣削速度和切削速度根据表3.13 当d=16mm，z=6，ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.08mm时，Vc=50m/minn=50 x1000/3.14x16=995r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=1000r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x16x1000/1000=50.2m/minVf=1000 x6