汽车公司6S管理培训的知识

1、27.09.20226S 人力资源部 2014.126S的起源5S起源于日本，指的是生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。后来随着企业的进一步发展需要，我国在5S的基础上增加了安全这一要素。有的企业还加入节约、习惯化、服务及坚持形成10S。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：（1） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

2、（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）（2） 遵守规定的习惯（3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯（4） 文明礼貌的习惯27.09.20226S含义整理 SEIRI整顿 SEITON清扫 SEISO清洁 SEIKESU素养 SHITSUKE安全 SAFETY何谓整理： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。整理的目的腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清

3、除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。整理的实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查要与不要的参考基准项目内 容处理方式经常使用每小时都要用到的东西每天至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区

4、域附近或身边（由个人保管）偶尔使用一个月用1-2次的东西二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西放在一个固定且共同的区域（由专人负责）很少使用（不太用）六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较远的地方（由专人负责）不用已经被淘汰的物品已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定处理）何谓整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。整顿的目的：工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。 整顿的实施要领： 前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场

5、所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识 整顿的三要素：场所、方法、标识放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫 整顿的三定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量根据使用频度 确定放置场所项目内 容处理方式经常使用每小时都要用到的东西每天至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边 （由个人

6、保管）偶尔使用一个月用1-2次的东西二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西放在一个固定且共同的区域（由专人保管）很少使用（不太用）六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较远的地方（由专人保管）不用已经被淘汰的物品已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定处理）划线定位色带宽度的参考标准：1 主通道：10cm2 次通道或区域线：5-7cm通道宽度的参考标准：1 纯粹人行道：约80cm2 单向车通道： 约车身最大宽度+60cm3 双向车通道： 约2倍车身最大宽度+90cm划线定位的材料：1 油漆 2 定位胶带3 磁砖 4 栅栏颜色表示不同区域：1

7、黄色：一般通道、区域2 白色：工作区域3 绿色：材料区、成品区4 红色：不良品区、安全管制区5 蓝色：休息区何谓清扫: 将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。清扫的目的： 消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质减少工业伤害注意点：责任化、制度化。 清扫的实施要领： 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 何谓清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 清洁的目的： 维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。清洁的实施要领： （1） 落实前面3S工作（2） 制订考评方法（3） 制订奖惩

8、制度，加强执行（4） 高级主管经常带头巡查，以表重视 何谓安全： 清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产正常进行。 安全实施要领安全上岗作业隐患发现与排除突发事件的应对何谓素养遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯素养的目的： 改变“人治”，养成工作规范认真的习惯素养的实施要领：持续推动前 4S形成大家共同自觉遵守制订共同遵守的有关规则（如员工守则）教育训练（新进人员加强教育）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）经过整顿，养成一种素养，体现员工的精神面貌，反映公司管理水平员工素养养成是个长期的过程，如果不进行6S管理，就是如图中这种状况，让人很难相信公司的产品品质6S推进原理图形式

9、化行事化 习惯化整理整顿清扫清洁安全素养行为态度6S检查制度及方法每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范围内6S管理情况，发现问题，立即整改；每周由车间主任负责组织班组长，建立6S检查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便整改；每月由制造部部长负责组织各车间主任，建立6S检查组对各车间进行检查，重点跟踪问题点汇总表的整改情况。每日办公室行政督察对车间、办公场所进行抽查，发现问题给予即时激励通报。办公室行政督察每日6S检查看板检查记录每周由车间主任负责组织班组长，建立6S检查组对班组进行点检；各车间将问题点汇总后，予以公布；各班组应在班前会上，传达至班组员工，立即整改，并避免再次发生。跟踪记录

10、每月由生产部部长负责组织各车间主任及相关班组长等人员，对各车间进行检查，重点跟踪生产线检查问题汇总表的整改情况，并记录在案，作为车间和班组考核的依据。办公区域6S检查办公室6S管理检查记录表被检部门检查时间序号检查部位检查情况评定结果责任人整改后因达到的标准整改时间节点合格不合格1234检查人得分车间通道管理作业区域管理物品堆放方法 、物品堆放场所设备、机器、杂物显示、表示废弃物的管理项目分类废弃物品堆放是否有标识张贴整顿废弃物品是否有盛具并做到每天及时处理素养共同使用场所的管理保护用具、急救用具6S管理的其它方面项目分类6S的责任、分工、负责者是否明确素养工作帽、工作牌、徽章是否佩戴正确素养上次整改项目是否采取对策及改善素养工艺的维持管理（一）项目分类标准作业书是否张贴，是否按标准进行操作素养生产实绩是否以