圆锥形汽车受料槽钢漏斗制作施工工艺

1、圆锥形汽车受料槽钢漏斗制作施工工艺【摘 要】针对该工程的钢漏斗为圆锥形漏斗的特点，详细介绍了钢漏斗的制作工艺，并对施工方法进行了改进，优化了施工工序，提高了施工质量，取得了良好的技术经济效果。【关键词】圆锥形 钢漏斗 施工 制作 工艺 质量控制工程概述*新汽车受料槽工程设2列料仓，每列26个,共52个钢漏斗，均为平截圆锥体，材料采用Q235-B钢板、厚度12mm制作，选用与母材相应等级的钙钛型（J422）碳钢焊条施焊。设计对钢漏斗加工制作的质量要求钢漏斗的加工制作必须满足钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）标准设计要求。焊接要求钢漏斗所有融透焊缝，对接坡口焊缝质量等级达到二级

2、以上。以上按总焊缝长度的20%做超声波探伤抽检，其内部缺陷分级和探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB11345)的规定。施工方案施工条件与环境新汽车受料槽基础部分尚未施工，钢漏斗安装须在0.000以下部分完工后进行。由于钢漏斗直径达5.3米，不便运输，确定在现场设置集中加工厂加工制作，现场设置机械式三辊卷板机一台，5T龙门吊一台。钢漏斗解体施工方案及原由钢漏斗大口径5.3m，小口径1.6m，母线长5385mm。钢板规格：-12*1500mm。卷板机卷板宽度上限为2.0m。根据以上条件进行计算机初步放样，确定钢漏斗需解体加工制作：水平分成4个锥体，共17个扇形板块

3、，拼板展开示意图见图1。每个锥体分别在地面进行拼装焊接后，用卷板机压至设计弧度，再将四种规格的椎体进行上、下拼装、焊接。图1 钢漏斗解体示意图通过典型施工改进工艺钢漏斗制作流程及工艺措施放样根据计算机初步放样的拼板展开图以1：1的比例在加工平台上进行现场放样，用扁铁根据放样结果制作焊接成样板，以供下料，将每一样板编号，且标明下料数量。下料时应预留2mm的横缝焊接收缩余量，长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量。放样和样板的允许偏差应符合下表规定。放样和样板的允许偏差 表1下料下料前应核对钢材规格、材质，并复查钢材表面质量。用制作好的样板在相应的钢板上进行画线，用半自动切割机及手工对画线的钢板

4、进行切割，下料完成的钢板应去除毛刺，堆放整齐下料所划的切割线必须准确、清晰，要留有23mm切割口余量。下料尺寸允许偏差：1mm。扇形板下料后应作明显标记（应标明编号及其组装位置）。切割钢板切割均采用气割方法。气割前应将材料表面的铁锈及脏物清除干净，钢料应放平、 垫稳、割缝下面应留足够空隙。气割应优先采用自动、半自动气割。气割板料尺寸允许偏差应符合下表规定。 气割的允许偏差（mm） 表2序号项目允许偏差1零件宽度、长度3.02切割面的平面度0.05t，且t23割纹深度0.34局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.02.0mm时

5、，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。边缘加工焊接坡口加工宜采用自动、半自动切割、坡口机等方法进行。本工程采用碳弧气刨开制。坡口加工时，应用样板控制坡口角度。母材边缘加工后应检查加工表面（对切割表面的不连续性和修复应符合JGJ81-91中4.1.5）。及时磨去气割边缘、加工棱角的波纹及刺屑。边缘加工的精度应符合下表的要求。 边缘加工的质量标准（允许偏差） 表3拼板首先将组成小锥体的各片扇形板在加工平台上进行平面拼装（见图2），装配间隙控制在24mm，将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；点焊固定，点焊焊材材质应与主焊缝

6、材质相同，长度50mm左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的23。图2 扇形板拼装焊接焊接采用C02气体保护焊打底，手工电弧焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。焊接顺序：打底焊一道；填充焊一道；碳弧气刨清根；反面打底、填充、盖面；正面填充、盖面焊。钢漏斗整体先焊纵缝，后焊环缝，并对称按顺时针顺序，由里向外进行。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度4m，则采用分段施焊的方法。焊接材料必须按说明书中的要求进行烘干，焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除

7、焊接区的有害物。对接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50X30X6mm；自动焊100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。卷管用Wll-122000型卷板机进行预弯和卷板，见图3。根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的23深度。点焊长度应为80100mm。点焊的材料必须与正式

8、焊接时用的焊接材料相一致。卷板接口处的错边量必须小于板厚的10，且不大于3mm。如大于3mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷制成形的钢管。图3 卷板机卷板示意图矫圆由于焊接过程中可能会造成局部失圆，故焊接完毕后要进行圆度检验，不合格者要进行矫圆。将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆（或采用矫圆器进行矫圆，矫圆器可以根据实际管径自制，采用丝杆顶弯）。组装和焊接环缝将卷好的四个小锥体从小到大依次组装，焊接环缝，见图4。组装必须保证接口的错边量必须小于板厚的10，且不大于3mm。接口的间隙控制在23mm，然

9、后点焊。环缝焊接时先焊接内侧，在外部清根，外部施焊完成后，进行内侧的清根，再焊接内侧焊缝。焊接完毕后进行探伤检验。图4 成型的钢漏斗探伤检验单节锥体卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定执行。要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100探伤检查。工艺改进存在问题通过典型的钢漏斗施工，发现存在一些问题：扇形板在拼装完成后进行卷板的过程中，需使小圆一端压在立辊的导辊上，致使

10、已打好的坡口被压平或局部凹陷，在焊接环缝时必须重新开坡口，费时费料，而且此种方法施工上、下锥体局部焊接不吻合，尺寸误差偏大，约810mm，质量难以保证。工艺改进组成小锥体的扇形板的上、下口先不开坡口，待卷板完成后，小锥体组装焊接环缝前再用碳弧气刨开坡口、清根，这样上、下锥体的焊接吻合良好，保证了焊接质量。这项加工工艺改进得到了总包单位的认可，并经设计、监理单位审批后正式采用，从而保证了钢漏斗加工工程质量。钢结构施工中的质量控制技术交底质量控制标准钢漏斗解体拼装确保圆度，可应用工艺马脚收缝，收缝间隙控制在5mm以内。单片拼装必须调至母线平直，对口错位必须小于板厚的10，且不大于3mm。钢漏斗母线

11、长短尺寸允许偏差5mm。大口径与小口径同轴度同轴度允许偏差5mm。施工中工艺措施控制为确保钢漏斗扇形板组合正位，拼装前，根据放样的拼板展开图以1：1的比例在加工平台上划线定位。用平直马脚连接各单片扇形板的边缘，找平找齐后点焊固定。焊接必须在全面检查并测定位置无误后，方可进行。现场质量监理施工现场监理，是保证工程质量标准的执行、控制、调正偏差、监督技术操作的最直接、最有效的管理手段。该工程自2008年9月正式开工以来，以整体放样、展开计算、制定样条、成批号料，到钢漏斗现场安装前的矫正构件和焊接质量检查等，每道工序、每个环节都进行全过程的跟踪监督检查，发现问题及时纠正。例如：将放样展开偏差控制在最

12、低限度，而不是在允许范围内即可，如钢漏斗母线长5mm，在放样、制样板中控制在2mm以内。小锥体组装时，上下锥体钢板对接的错边量过大。虽不影响主体，但为确保工程优质，也要纠正过来，将原有焊缝割开，重新矫正后焊接。焊接施工的质量保证措施工艺措施钢漏斗焊接接头均开坡口（5560），坡口间隙保留mm。采用CO2气体保护焊打底，施焊前烘干焊条。焊缝背面用碳弧气刨清根，然后用磨光机打光焊缝后施焊。质量控制所有焊工必须经考试合格，取得相应合格证书才能上岗操作。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤等缺陷。二、三级焊缝外

13、观质量标准应符合表4的规定。二、三级焊缝外观质量标准 表4钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定；工艺评定报告的试验数据必须符合设计要求和有关标准。所有焊缝按照20%超声波探伤抽查检验其内部缺陷，发现不合格立即返工。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家有关标准。验收检测结果钢漏斗加工测定数据上下口径同轴度偏差，最大5mm，最小2mm。中心偏差最大4mm，最小1mm。焊接检查焊缝质量超声波探伤长度633.5m,纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5，环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%，焊缝外观质量优良率达到了99。结语通过预先周密策划,精

14、心组织,科学管理,严格执行ISO9000 质量保证体系,在施工前制定了周密、详细的施工组织方案，并在施工中不断调整和完善施工方案，准确控制钢漏斗的加工制作精度,使整个加工过程都很顺利，确保了该工程施工高效、高质的完成，取得了较好的经济效益及社会效益。参考文献1 李东.彩钢、钢结构设计、制作、安装新工艺、新技术及常用数据实用手册（电子版）. 当代中国音像出版社.2004年6月. 2 华清苑. 钢结构制作安装技术实用手册（电子版）. 金版电子出版公司. 2003年3 月.加强钢筋的进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地的限制。所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行复试（包括三方见证取样

15、试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进行取样，每批试件包括拉伸弯曲试验各2组。在底板面及周边可通视区域建立面空间测量基准网，采用高精度全站仪及垂准仪沿混凝土核心筒外壁垂直传递，建立测量继站；在分段柱点及环梁与柱交点处设测点。用全站仪进行每一节柱的精确定位，必要时通过两个测站互相测校；以千斤顶组进行构件校正纠偏，以临时装配板高强螺栓作临时固定；适时采用GPS定位系统进行定位复核。根据现场生产组织的需求施工队伍的实际能力，结合施工工序进行划分，总体分为钢结构制作队伍、钢结构安装队伍及墙面、屋面板安装队伍，施工队伍具体安排如下：钢结构

16、工厂制作队伍负责工厂内钢构件的组拼、焊接及涂装施工等；钢结构现场安装队伍负责钢柱、钢梁、檩条、系杆支撑等钢构件的现场安装作业；墙面、屋面板的安装施工由专业队伍负责。本方案针对武汉绿地心主楼区地上钢结构施工，从主楼区地上巨型钢柱、巨型钢柱柱间支撑、重力柱楼层钢梁的安装等内容而制定。目的在于保证该工程钢结构的顺利吊装，施工工序、工艺流程的各个环节在的地上施工全过程始终处于受控状态，检查监督等方面都有章可循、有序运作，在安全生产、质量管理、工期进度等方面有明确的目标、要求合理的措施、保证高质量、高标准、高速度的要求。现在地面加工厂将钢桁架全部放样，按其编号放在相应位置上，使构件各拼接节点的标志线与台

17、上相应控制点严密吻合。拼装时相邻拼装构件的杆件，能准确对位，严禁强迫定位，钢方管对接采取内加衬管坡口对接，先点焊拼接，杆件定位而后，测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合规范要求，而后焊接本施工段构件。施工完毕后，在进行下面构件安装前，要再次对各节点坐标整体尺寸进行测量，确保符合质量要求。否则，应进行调整矫正，对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量。加强钢筋的进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地的限制。所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行复试（包括三方见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进

18、行取样，每批试件包括拉伸弯曲试验各2组。在底板面及周边可通视区域建立面空间测量基准网，采用高精度全站仪及垂准仪沿混凝土核心筒外壁垂直传递，建立测量继站；在分段柱点及环梁与柱交点处设测点。用全站仪进行每一节柱的精确定位，必要时通过两个测站互相测校；以千斤顶组进行构件校正纠偏，以临时装配板高强螺栓作临时固定；适时采用GPS定位系统进行定位复核。根据现场生产组织的需求施工队伍的实际能力，结合施工工序进行划分，总体分为钢结构制作队伍、钢结构安装队伍及墙面、屋面板安装队伍，施工队伍具体安排如下：钢结构工厂制作队伍负责工厂内钢构件的组拼、焊接及涂装施工等；钢结构现场安装队伍负责钢柱、钢梁、檩条、系杆支撑等

19、钢构件的现场安装作业；墙面、屋面板的安装施工由专业队伍负责。本方案针对武汉绿地心主楼区地上钢结构施工，从主楼区地上巨型钢柱、巨型钢柱柱间支撑、重力柱楼层钢梁的安装等内容而制定。目的在于保证该工程钢结构的顺利吊装，施工工序、工艺流程的各个环节在的地上施工全过程始终处于受控状态，检查监督等方面都有章可循、有序运作，在安全生产、质量管理、工期进度等方面有明确的目标、要求合理的措施、保证高质量、高标准、高速度的要求。现在地面加工厂将钢桁架全部放样，按其编号放在相应位置上，使构件各拼接节点的标志线与台上相应控制点严密吻合。拼装时相邻拼装构件的杆件，能准确对位，严禁强迫定位，钢方管对接采取内加衬管坡口对接

20、，先点焊拼接，杆件定位而后，测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合规范要求，而后焊接本施工段构件。施工完毕后，在进行下面构件安装前，要再次对各节点坐标整体尺寸进行测量，确保符合质量要求。否则，应进行调整矫正，对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量。首先将十字型分成一个H型两个T型，待H型T型分别组装焊接并检测合格后再进行十字型组装焊接。对两个T型组装焊接时为了有效控制组装焊接变形，并充分利用机械化作业提高加工效率，将两个T型通过加固连接措施组拼成“H”型，待“H”型组装焊接合格后将其拆分成两个T型。工程所需材料根据公司程序文件的规定实际情况，采用多种形式进行采购：钢筋、水泥等A

21、类材料由我公司物资公司按照物资合格分供方名单采购供应；施工用小型机具及消耗品根据我公司物资公司提供的物资合格分供方名单理部自行采购，配属队伍不得自由随便采购。现场主要施工用材料设备投入见下表：本工程钢结构焊接主要分布是钢骨混凝土劲性柱对接焊、连廊钢结构梁焊接、楼层钢梁焊接、观光电梯钢结构梁焊接及柱对接焊、核心筒钢骨混凝土连梁焊接、钢楼梯钢梁对接焊。焊接箱型截面、H型截面钢柱工地接头、钢梁工地接头翼缘间的焊缝、电梯井焊接箱型截面柱、H型截面钢柱与钢梁翼缘间的焊缝、钢管现场接长接头均采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级，其余对接焊缝质量等级为二级。所有梁的吊装方法采用捆绑式吊装，吊装前应核查型号选择

22、吊点，以起吊后不变形为准，并衡便于解绳，吊索角度不得小于30，钢梁水吊至柱顶上，用两控制缆绳旋转对准安装轴线，随之缓慢落钩。构件安装校正时应考虑现场风力、温差、日照等外界环境的影响，采取相应的措施予以调整，确保现场安装作业。钢梁吊到位时，要注意梁的方向连接板靠向，钢梁找正就位后用高强螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。爆破作业的全过程都必须做好安全警戒工作，民用爆炸物品运入现场后，应对装卸、临时存放、装药部分划定警戒区，边界设置警戒带、实施安全警戒，严禁一切无关人员进入。严格按照爆破设计方案规定的安全警戒距离，落实警戒岗哨的设置；严格规范执行预警信号、起爆信号、解除信号3次警戒信号；严格做好起爆前检

23、查确认安全、爆破后检查确认安全的工作。碗扣式满堂脚手架作为构件吊装支撑用，计算时取局部区域的架体。验算后，横杆、立杆、斜撑、碗扣受力均满足规范要求，单根立杆稳定性满足要求。因无侧向力及拉力存在，无需进行倾覆验算。在整个区域满堂架搭设时必须满足规范要求。屋盖节点处吊装受力区域集，且构件偏心，单侧脚手架受力较大，建议使用扣件式脚手架进行立杆加密，并与满堂脚手架一并用剪刀撑加固。我司安排有专门材料采购人员负责本工程的材料采购，我司大型钢厂均有良好的合作关系，可以保证材料的及时供应，比一般市场采购进货时间可以提前15天左右。结合我单位材料采购验，能够保证工期进度安排的要求。同时我司拥有充足的库存钢板差

24、分测量的优势：影响三维坐标测量精度的主要因素有仪器精度、点间斜距及垂直角，后两者涉及大气的气象改正、水折光、垂直折光等许多复杂的因素，故很难精确求出，从而降低了点位测量精度。然而根据变形监测的特点，需要测量的只是相对变化量，采用建立基准站进行差分的方法，极坐标法测量的点位精度可达到亚毫米甚至更高。木制模板钢模板的堆放应严格按规定进行。模板堆放场地必须坚实可靠，排水通畅，防止积水；木制模板堆放不宜过高，底部应有垫木；钢制大模板面向迎风面，背后的支腿必须按要求设置，支撑牢靠，并有良好的防风措施；无支腿模板须放在已搭设好的模板插架，插板架必须支搭合理牢靠。模板拆下后必须清理修复，涂刷油性脱模剂。合模

25、后未能及时浇筑砼部位，要对模板及时覆盖，下部留出水口。由于在冷却过程焊缝产生收缩反应，结果减少了工件焊接后的尺寸。针对这个问题，为了弥补热胀冷缩带来的变形，在大型构件焊接时常用反变形的方法。反变形方法是在进行焊接前使构件预先生变形，使变形方向焊接方向相反、变形量大小基本相等。例如，将上、下翼缘板按图所示压制反变形后进行组装，构件焊后由于焊接角变形现象，基本可将翼缘板回复至直状态。充分挥整体综合优势，积极依靠先进的管理水、丰富的施工验施工技术水，科学利用技术、工艺、材料，以确保工期目标的实现，技术售货员认真阅读图纸，制定出合理有效的施工方案，保证该工序在符合设计及施工规范的前提下进行，避免返工返

26、修现象出现，从而影响工期。ZSL750塔机首次采用固定式基础的内爬塔机，随着工程的进度，当塔机最大独立高度工况无法满足使用要求后，需要及时转换成爬升工况。塔机转内爬工况前，首先要根据整个施工规划预先将塔机支撑系统的预埋件埋入建筑物墙体（核心筒）上，安装上下两道支撑梁内爬支撑框方可进行爬升。预防措施：加工螺纹时，要求螺纹正、光滑、无毛刺、不断丝、不乱扣等；螺纹加工后，可以用手拧紧23扣，再用管钳继续上紧，以上紧后留出23扣为宜；选用的管钳要合适，用大规格的管钳上小管径的管件，因用力过大使管件损坏，反之因用力不够致使管件上不紧面而造成渗水或漏水；螺纹连接时，应根据管道榆送的介质采用相应的辅料，以达

27、到连接严密；安装完毕要严格按施工及验收规范的要求，进行严密性强度水压试验；试验合格的管道，应防止踩、踏或用来支撑其它物体，防止因受力不均而导致管道接口漏水。地脚螺栓作为钢结构安装的一步工序，其安装定位的精度直接影响上部结构安装质量。首先通过内业计算，得出地脚螺栓的空间坐标，然后在土建钢筋绑扎基本完成时，在基坑周边的二级测量控制点架设全站仪，测量放线确定柱脚定位环板的轴线位置，安装好定位环板螺栓；在土建钢筋绑扎好之后浇注混凝土前，对螺栓位置进行复测。混凝土浇筑过程，专人看护，防止混凝土振捣致使螺栓移位，如生偏移需在混凝土终凝之前进行纠偏。为使本围护支撑体系均匀对称受力，开挖土方必须对称开挖，先外

28、围后心。先用挖机在支撑梁上面把整个支撑梁内的土方掏挖出来，使支撑梁对称且缓慢受力。然后以人工到下面挖出支撑梁下面挖机不能挖到的土方，慢慢使整个支撑梁全部受力。防止改变支撑体系的设计受力工况，造成支撑梁损坏。十字转箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为350kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为80m350kg/m=28000kg=28吨。壁灯的安装要求根据设计要求确定安装位置，清理预埋盒并做耐腐处理，然后接线；将灯具的安装底座

29、对正预埋灯头盒，贴紧墙面，用机螺栓将底座直接固定在灯头盒上；设计要求明装时，把灯具的底托摆放上面，然后用电钻在底板上开好出线孔安装孔，用绝缘套管引出电线并与灯具接好，将灯具紧贴墙面安装好。连廊钢梁主要采用STT553塔吊进行吊装，在吊装过程须做临时固定措施，但其下部无结构，无法做胎架支撑，拟采用在连廊上层混凝土梁或混凝土柱上预埋埋件，在埋件较短段主梁上焊接吊耳，用手拉葫芦对一分段进行临时固定，继而用同样的方法完成另一部的分段安装，最后利用塔吊及马板安装间分段及其他钢梁、花纹钢板等。铝合金建筑模板为快拆模系统，根据不同气候条件，一般1836小时即可拆模，所以只需配置一层铝模板加三层单支撑即可满足

30、使用，可最大程度地提高工程拼装、拆除施工速度，正常施工可达4天一层，从而大幅缩短建筑工期，为承建单位节约管理成本，同时为房地产开商缩短开周期。事故应急指挥部下设专业组：技术组、工程组、医疗救护组、通迅组、警戒组。技术组，由施工人员组成，负责查明事故真相，提出事故处理方案并参加处理；工程组由施工人员组成，配备必要机械设备、消防灭火器具、负责排爆灭火、抢险救灾、消除事故影响，恢复正常生活；医疗组由医护人员组成，配备救护车、医疗器械设备，负责抢救伤员；警戒组由警卫人员组成，配备通讯器材，负责现场警戒；通讯组由通讯人员组成，配备通讯器材，负责沟通信息联系。本工程构件的加工，我公司拟安排在大兴钢结构加工

31、厂加工。本工程主要的构件形式为劲性十字柱、箱型柱、焊接工字钢梁、型钢梁大型型钢桁架。其加工主要难点为大型型钢桁架的加工预拼装。大型型钢桁架高15.4米，跨度为44.1米，重达215吨，故只能考虑按下弦杆、上弦杆、弦杆、直腹杆、斜腹杆，并按12米为模数进行分段，按散件供至现场，现场设置拼装台进行拼装成型。本工程钢结构构件的加工工艺可按以下叙述进行。柱头混凝土浇筑：由于本工程梁板混凝土与柱混凝土强度等级有区别，梁柱节点处的混凝土按柱子混凝土强度等级单独浇筑，即先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。从整

32、个工程施工进度安排分析，各个分部工程的施工时间都进行了充分的考虑，并做到稍有富余。在工程实际施工管理，只要部严格按照施工总进度计划的要求，并编制详细的分部分项工程作业计划及月旬作业计划，在保证工程质量的基础上，施工工期以抢为主，如期完成该工程是完全可行的。后补杆件吊装就位时，设置纬仪于与其相连接的两节点的纵向方向线上，监测已安装单元顶的空间位移，必要时需对杆件垂直度用水准仪测量桁架面标高，通过千斤顶、楔铁等工具作适当的调整，实现桁架直线度扭曲在规范要求内，以确保整体的安装质量符合设计及相关规范要求。高强螺栓入库时做好质量复验规格数量核对，妥善存放；配备合格的电动、手动工具复核用测力扳手；组织施

33、工人员专业培训高强螺栓施工专业小组；清理连接节点摩擦面，正确投放销钉螺栓，按合理顺序及时紧固高强螺栓；需扩孔时，按规定要求操作；及时进行高强螺栓施工的复验工作。本工程爆破器材采用现场配送制度，爆破器材运抵爆破现场后，立即划定警戒区域，拉警戒线警戒，无关人员不准进入，待爆破员保管员清点完毕、办理好相关手续后，在爆破现场立即搬运至炮孔区装药，以防长时间集堆放。爆破器材在爆区临时存放时，存放地点要整、安全，并设置垫层。炸药雷管分开存放，两者相距不少于12m，现场配备遮阳伞，并做好防雨、防水、防晒等措施。在悬挑构架安装时均在支撑架顶部的限位板上，具备卸荷条件后采用千斤顶架设在顶部内侧支架上，与钢梁顶紧

34、后，将外部支架的限位板采用气割割除，再进行缓慢卸荷；卸荷应在与该榀屋面主梁连接的屋面次梁全部安装到位、焊接完成后24小时，并且过焊缝探伤合格后，方可进行卸荷工作。卸荷顺序根据构件安装顺序，由北向南依次进行卸荷。用条粘法涂好聚合物砂浆的挤塑板必须立即粘贴在墙面上，速度要快，以防止粘结砂浆表面结皮而失去粘结作用。粘贴时不允许采用使板左右、上下错动的方式调整预粘贴板与已贴板间的整度，而应采用橡胶锤敲击调整；目的是防止由于挤塑板左右错动而导致聚合物粘结砂浆溢进板与板间的缝隙内，避免形成冷桥。清理干净基础表面，调整好底部螺帽上部放置好方垫板，由测量人员跟踪抄，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面心线与

35、基础放线心线对齐吻合，四面兼顾，心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。本工程钢桁架结构的安装采用我司自行设计的支撑架。临时安装支撑架最大设计高度20m，其稳定控制是关键。所有安装临时支撑架采用角钢立柱格构柱支撑，截面统一为1.2m1.2m0.8m。支撑架布置在自然地基上时，需对基础进行夯实，设置混凝土基础并设置预埋钢板，支撑架根据其高度四向拉揽风绳固定。支撑架设置在楼板上时，支撑架立杆底部设置方型钢板并用型钢连接固定。同时，采用角钢立柱加强混凝土楼面，将上部荷载传递到地下室底板。、各区域交叉施工作业，随着

36、各管施工面逐渐扩大，移动起重设备空间、场地限制起重半径臂长不断生变化，所以吊装设备选择、站位、行走路线，需综合考虑自身结构特点、构件分段情况、工期进度、各场馆交叉施工、安全等多种因素，尽可能不出现施工盲区，达到起重机械最优选择最优布置。箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，这样可以对不同规格的箱型用同一胎架进行组装，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为450kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为100m450kg/m=45000kg=45吨。施工现场按施工段、作

37、业点划分区管理，每道工序做到“工完场清”，施工垃圾集堆放，及时清运，不得在施工从高空流放倾倒污水、垃圾。材料工具及时回收、维修、保养、利用、归库，各工序成品保护好。现场管理操作人员按规定持证上岗作业，现场管理人员工人佩戴安全帽应分色，便于施工管理。为了保证楼层桁架结构在安装过程的稳定，同时保证结构由施工状态缓慢过度到设计状态，结构在拆除支撑后，保证桁架通过内、外支座的稳定的受力，与设计初始位置相吻合，此间，桁架结构生较大的内力重分布，并逐渐过渡到设计状态，因此，支撑架拆除工作至关重要，必须针对结构支承情况，确定合理的拆除顺序。当施工方案不能满足关键工序技术措施要求时，由技术员编制作业指导书或工艺操作卡或所需采取的各项技术措施，（如雨季施工所采取的技术措施，雨季砼浇捣所采取的技术措施等），由技术负责人审批后至各相关人员执行