煤矿设备维修标准

1、PAGE PAGE 25机电设备维修标准 09年我区通过开展“机电设备及配件的自主维修、自主加工”、“回收复用”等活动，确保了全年来在机电维修费用方面节约8976.8元，2010年我区要继续开展好以上活动，特别是在自主维修、自主加工的过程中要提高标准、保证质量，以延长设备的使用寿命，确保机电设备的安全、稳定运行，现将我区范围内所使用的机电设备的维修标准规定如下（我们所进行的维修均为小修，即对设备的部分折卸零部件进行凋整、紧固、修整、更换或修复少量磨损件等技术手段恢复设备的使用性能，基本上不拆卸设备的主体部分）：一、机械类通用部分（1）、紧固件1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和

2、螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。2、 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母13螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。3、 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。4 、螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。5、同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。6、弹簧垫圈应有足够的弹性

3、（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半）。7、螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。8、铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。（2）、 键和键槽1、键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。2、键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轴及轮毂的键槽宽度应一致。3、装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80，不得大于键全长的95（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。4、平键键槽的中心线与

4、轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。（3）轴和轴承1、 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5。2、轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。3、轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合下表规定。 轴颈圆度和圆柱度 mm轴颈直径80120120180180250250315315400400500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.015 0.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.

5、2200.0270.2504、滑动轴承、轴颈与轴瓦的顶间隙超过下表的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。 轴颈与轴瓦的顶间隙 mm轴颈直径顶间隙 最大磨损间隙30505080801201201801802502503153154004005000.0500.1280.0600.1520.0720.1800.0850.2110.1700.3140.1900.3520.2100.3820.2300.424 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 、轴瓦润

6、滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。 采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。 采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。5、滚动轴承 、轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表1及表2的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。表1 轴承内圈与轴颈配合（k6）mm轴承内径 配合盈量3050508080120120180180250 0.0020.030 0.0020.036 0.0030.045 0.

7、0030.053 0.0040.063表2 轴承外圈与轴承座配合（J7）mm轴承外径配合间隙（+）或盈量（）508080120120150150180180250250315315400400500 +0.0310.012+0.0370.013+0.0440.014+0.0510.014+0.0600.016+0.0710.016+0.0790.018+0.0880.020、滚动轴承径向磨损间隙不得超过下表的规定。滚动轴承径向磨损间隙 mm轴承内径 磨损极限间隙18303050508080120120180180250 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35、 安装圆锥滚柱

8、轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合下表的规定。 圆锥滚柱轴承轴向间隙 mm轴 承 内 径 轴 向 间 隙3050508080120120180180250 0.050.12 0.060.14 0.070.17 0.080.20 0.100.24、 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。、装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。、 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得朝过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。6、轴承在运

9、行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表3的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。表3 轴在轴承上的振幅转速（r/min）1000100075060070260260410410500设备最大轴向窜量加230.100.120.15 300500500900900140051015200.200.250.300.351.02、弹性圈柱销联轴器、两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其他各孔。、弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.30.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。3、齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚

10、的20。（5）齿轮1、齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。2、齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换。 a 点蚀区高度为齿高的100； b 点蚀区高度为齿高的30，长度为齿长的40。 c 点蚀区高度为齿高的70，长度为齿长的10。3、齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。4、齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定： a 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40； b 软齿面磨损量达到齿厚的5； c 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10。5、圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不

11、得大于1.5mm。6、新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定： a 圆柱齿轮沿齿长不小于50，沿齿高不小于40； b 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50； c 弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于3050； d 蜗轮沿齿长不小于35，沿齿高不小于50； e 圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。7、渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文件规定，或参照表1及表2的规定。表1 渐开线圆柱齿轮中心距极限 偏差（fa） m精度等级56 78910齿轮副的中心距（mm）801201201801802502503153154

12、0040050050063063080080010001000125012501600160020002000250025003150 17.5 20.0 23.0 26.0 28.5 31.5 35.0 40.0 45.0 52.0 62.0 75.0 87.0 105.02731.536.040.544.548.555.062.070.082.097.0115.0140.0165.0 43.5 50.0 57.5 65.0 70.0 77.5 87.0100.0115.0130.0155.0185.0220.0270.0表2 齿轮副最小侧隙（Jnmin）m齿轮的装配条件闭式开式齿轮副的中心

13、距（mm）12518018025025031531540040050050063063080080010001000125012501600160020002000250025004000160185210230250280320350420500600700950 250290320360400440500550660780920110015008、圆弧齿轮副的侧隙，按JB92967的基准齿形，模数mn26，设计侧隙为0.06mn；模数mn732，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值的2/3。9、圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括弧齿锥齿轮）应符合表3的规定。表3 圆锥齿

14、轮保证侧隙 m结合形式锥 距（mm）80120120200200320320500500800闭式130 170 210 260 340开式 260 340 420 530 67010、蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表4的规定。表4 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 m项 目中 心 距（mm）408080160160320320630中心距极限偏差最小侧隙65959013011019013026011、装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。12、齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。13、齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂

15、纹，允许用焊补方法修复。14、齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。（6） 减速器箱体1、减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通二轴孔时，必须更换。2、减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。3、减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.30.5mm。4、 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。5、盖

16、板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。6、 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。7、空载跑合试验，正、反运转各半个小时，应无异响，温升正常。8、做3h满负荷试验，减速器的温度不得超过75oC。9、试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。（7）密封件1、 密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。2、重复使用或新更换的密封件，其质量应符合GB2452.1-92、GB9877.1-88的规定。3、更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密封表面无损伤，油封骨架不变形。4、各部接合面的纸垫、石棉

17、垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。5、“O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。（8）涂饰1、设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。2、涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。3、 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。4、电动机涂漆颜色应与主机一致。二、运输设备（1） 带式输送机1、各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。

18、2、驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm。3、 托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。4、井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃材料和抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。5、机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。6、中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的5。7、牵引绞车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。8、小绞车轨道无变形，连结可靠，行程符合规定。9、牵引绞车减速机密封良好，传动平稳，无异响。10、牵引绞车制动装置应操作灵活，动作可靠。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。

19、11、储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应成直线，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过2 mm，轨缝不大于3 mm。12、井下必须使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超过5%。13、输送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，输送带接头牢固平整，接头总破损量之和不得超过带宽的5%。14、机头、机尾都必须装设清扫器，清扫器调节装置

20、完整无损。清扫器橡胶刮板必须须用阻燃、抗静电材料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带接触部位应平直，接触长度不得小于85%。15、挡煤板固定螺栓齐全、紧固，不晃动，可靠接煤。挡煤板无漏煤现象。16、驱动滚筒防滑保护、堆煤保护、跑偏装置齐全可靠。17、温度保护 、烟雾保护和自动洒水装置齐全，灵敏可靠。18、机头、机尾传动部件防护栏（罩）应可靠防止人员与其相接触。19、信号装置声光齐备，清晰可靠。（2）运输绞车1、卷筒不得有裂纹和变形2、卷筒表面的固定螺钉和油堵，不得高出卷筒外表面。3、 钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。4、固定在卷筒上的绳头不得作锐角折曲，绳端的固定应符合设计规定。

21、5、闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。6、闸带与闸轮的接触面积不少于闸带面积的70%。7、闸带不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5 mm。8、闸轮磨损不得大于2mm，表面粗糙度不得大于。9、拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形。拉杆螺栓应用背帽背紧。10、闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把位置不得超过水平位置。11、盘形制动器的制动盘的端面跳动不得大于0.3mm，闸瓦与制动盘之间的间隙应不大于2mm，闸瓦磨损量超过说明书中的技术要求时，应更换。12、 底座不得有裂纹，基础螺栓必须紧固。13、 护板应完整齐全。

22、14、空载试运转15min，无异响，电流正常。15、 安装地点平整，便于操作和瞭望。16、安装必须稳固可靠，卷筒应与滑轮或矿车挂钩中心对正，正常运转时，不得有明显的振动。定点长期使用的绞车应安装在混凝土基础上。三、电气设备 各种开关标准部件名称行业标准执行标准检测手段紧固件1、同部位的紧固件，其规格应一致，弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应。目测2、螺栓和不透螺孔紧固后，螺孔还须留有大于2倍防松垫圈厚度的螺纹余量。目测3、螺母要上满扣，一般螺栓长出螺母的扣数可在1-3扣范围内。目测4、设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度。目测防爆1、隔爆结合面的平面对口间隙，尺寸为0.2mm。塞尺测

23、量1、轴与孔配合的防爆面,轴与孔的直径差应为0.6mm。2、轴与孔配合的防爆面,轴与孔的直径差应为0.6mm。游标卡尺测量2、产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm;其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/33、产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm;其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3目测3、隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3；（即可见加工痕迹）操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。（即微见加工痕迹）4、隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3；（即可见加工痕迹）操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。（即微见加工痕迹）目测4、隔爆面上对局部出现的砂眼，直径不大于1mm

24、、深度不大于2mm。每1cm2数量不得超过5个。5、隔爆面上对局部出现的砂眼，直径不大于1mm、深度不大于2mm。每1cm2数量不得超过5个。目测6、隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，如有锈迹及油漆 ，用棉纱擦净后，用60#砂布打磨，磷化处理后，留有呈红褐色氧化亚铁云状痕迹，涂防锈油。用手摸，没有粗糙感5、用螺栓固定的隔爆接合面，其坚固程度应以压平弹簧垫圈不松动为合格。7、用螺栓固定的隔爆接合面，其坚固程度应以压平弹簧垫圈不松动为合格。目测6、喇叭嘴的啮合扣数，最小拧入不小6扣。8、喇叭嘴的啮合扣数，最小拧入不小6扣。接线接地1、接地螺栓、接地线完整齐全，接地标志明显。目测2、接线装置齐全、完整、坚

25、固，导电良好， 绝缘座完整无裂纹；目测3、接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐全，有卡爪、弹簧垫、背帽等。目测4、接线整齐，无毛剌，卡爪不压绝缘胶皮或其它绝缘物，也不得压或接触屏蔽层；符合下列接线标准：螺栓坚固不透眼螺孔的部件，紧固后螺孔须有大于2倍防松垫圈厚度的螺纹余量。螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距。C、紧固在护圈内的螺栓或螺母，其上端平面不得超出护圈高度。目测5、当导电芯线截面不大于35mm2时，内外接地螺栓的直径应与接线螺栓直径相同。不小于M12。用游标卡尺测量联锁和警告1、检修后的矿用电气设备，必须具有原设计的、用一般工具不能解除的联锁功能。2、当设备外壳打

26、开后的带电部位，应设“带电”“危险”等字样的警告标志。目测隔爆开关转盖与操作手柄之间应有闭锁螺栓，必须满足以下要求：转盖打开后，不能合闸通电转盖打开前，隔离开关必须处于分闸状态，并有合格的空气间隙。开关在合闸状态，转盖不能打开。操作机构1、机构完整、动作灵活可靠，无刮、卡现象，分合指示正确。2、检修后的合分闸操作机构发生如下现象时，必须返修。、当将手柄旋至合闸位置时立即脱扣；、机构合闸和手力脱扣正常，但电力脱扣时动作缓慢。3、过载脱扣器的动作准确可靠，动作与刻度应一致，误差不超过10%。4、过载脱扣器线圈对地绝缘电阻，用500V摇表测量，不小于2M。5、失压脱扣器的动作准确可靠，当电压为额定值

27、的85%以上时应可靠吸合，电压为额定值的35%以下时应可靠脱扣。各种保 护1、隔离开关开距为1.5mm,超距为1.5mm。2、电磁铁的短路环与磁铁扣合紧固，吸合状态下无噪声。吸持线圈绝缘无损伤，在额定电压的85-105%时，介质温度在+25的条件下，一小时内温升不超过50。3、控制变压器铁芯无松动，无局部过热。4、控制电路接线正确、整齐、坚固、标志清晰。40V以下控制线的绝缘耐压不低于250V，断面不小于2.5mm2。抽屉式芯架，应选用多股铜绞线，并捆绑牢固。目测5、抽屉式芯架滑动灵活、机械闭锁可靠。6、开关内警示牌、绝缘隔离罩（板）齐全、牢固。7、固定式熔断器无灼痕、铜墙铁壁帽接合严密，铆钉

28、无松动。刀闸接触式接触长度不小于刀夹宽度的80%。螺纹接合式应旋合紧固。8、热继电器的电磁元件分断时间为812ms。9、电磁式电流继电器的动作值与刻度值比的误差，不得超过5%。10、JDB型综合保护器动作灵敏可靠。11、主电路绝缘电阻值：用1000V摇表测得的数值，380V及660V不低于5 M，1140V不低于10 M。用500V摇表测36V控制电路不低于0.5 M。12、交、直流吸合电压降至额定值的6575%时，接触器应能可靠动作。13、磁力开关放置在倾斜15度状态以内时，通入85%的额定电压，应能可靠吸合。附录资料：不需要的可以自行删除设备大修规程1、目的消除设备存在的缺陷，保证生产设备

29、恢复原有性能，有效延长设备的寿命、减小设备故障率、提高生产效益，减轻设备维修量。2、适用范围厂区主要生产设备3、职责 3.1设备经理（主管）根据生产情况，以及通过设备维修数据分析设备情况，制定设备大修计划，并且购置设备大修配件。3.2事务助理根据要大修的设备，编制设备大修记录单、设备大修验收记录单。3.3大修班班长根据要大修的设备，拟定大修计划，列出大修配件名单交设备主管，准备大修所有器具，做好大修安全防护措施。3.4操作人员极力配合大修人员的工作，顺利开展大修。4、工作规程4.1大修准备工作4.1.1设备主管根据生产情况、设备情况提前一周制定大修计划，并落实到大修班和生产部门。4.1.2设备

30、事物助理根据大修设备，编制设备大修记录单给大修班、大修验收记录单给设备主管。4.1.3大修班班长根据要大修的设备查阅资料，拟定大修安排计划，列大修配件清单交设备主管，落实大修人员，准备设备大修所需器具，做好大修安全防护措施。4.1.4设备主管购置设备大修所需配件，在大修前配齐。4.1.5操作人员在设备大修前，做好设备清洁卫生，清理设备场地，挪开生产加工物品，提前停止设备，进入待修状态。4.2设备大修实施 4.2.1大修班班长组织指导大修工作，大修班根据大修要求严格对设备进行大修。 4.2.2填写设备大修单，记录在大修中更换的配件。 4.2.3设备主管在大修结束后，对大修设备进行验收，记录设备运

31、行是否正常，运行参数是否合格，验收合格后投入运行。4.2.4设备事务助理在设备验收合格后，对大修记录、验收记录进行存档，并完善ERP平台数据记录。4.3设备大修规范4.2.1设备大修的周期为2年进行一次。4.2.2设备大修是以大修班为主、操作人员为辅，对设备有效的大修。 4.2.3根据设备秩序要求，结构要求，对设备全部或部分解体，把拆卸配件归类标记、存放。 4.2.4严格检查设备机械结构部分和配件，清理结构污垢，清洗机械配件，更换润滑油，更换老化配件。 4.2.5检查设备气动、油压系统，清理气管、油管，清洗油箱、阀芯等，更换沉淀老化液压油。 4.2.6检查电气部分，更换老化线路、电器元件，更新

32、设备配置，紧固各接线端子；检验电气设备绝缘、阻值等参数，更换检修参数不合格的电气设备；对配电箱、配电柜等进行清洁吹灰。 4.2.7没有允许，严禁改动设备原有结构，根据设备结构还原装配设备。4.2.8完成大修后，要清洁大修场所，保持设备环境的清洁卫生，对更换的配件统一规范放置。相关文件和记录 5.1设备大修单 5.2设备大修验收单附件: 设备维修及故障处理流程图1设备维修流程设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）、简述故障情况，生产班（组）长签字报机修班特殊情况可直接电话报修事后及时补写报修单机修班（组）长及时（15分钟内）安排检

33、修或机修工接报修单直接检修维修机修人员主导，严格按照设备检修规程、安全操作、准确判断故障、按时保质完成，设备操作人员配合辅助设备配件在机修班库房或公司配件库领取（中夜班联系库房管理员）检修技术难点（问题）及时询问班（组）长和老员工，特殊辅助机具及时联系车间主任及班组长支援重大问题及时联系设备部经理（主管）直至向公司分管领导汇报一般情况当班必须检修完毕，如特殊情况必须与下班交接（故障情况、检修进度等）做好记录检修完毕操作人员进行试车验收，填写维修情况、维修时间（报修单）设备部主管（专项助理）每周收集统计报修单，考评机修工检修时间及设备维修时间，周会通报设备部经理（主管）每月根据设备维修时间统计，

34、分析（改进）设备维修状况、设备运行状况及操作与维修人员综合素质，形成月度总结上报公司2设备事故处理流程设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备部、机修班维修人员或安全巡检人员提出设备部经理（主管）主导召集设备事故分析会，设备操作人员、所属车间主任班组长、机修班（组）长、相关维修人员参加，生产部、安环部有关人员列席（如发生人生伤害事故由安环部主导）由设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员阐述事故经过，维修人员叙述维修经过、损坏情况及原因分析，设备部经理（主管）作出事故结论，编制事故报告（含处理意见）事故按照三不放过原则处理落实（事故原因分析不清、责任不落实、无改进整改不放过）事故发生班组（车间）对相关责任人责任进行分解落实，并在班组召开分析会总结经验教训，进行预防整改，杜绝事故人力资源部及财务部根据事故报告对相关责任人进行扣款及绩效处罚设备大修单设备名称: 大修序号:规格型号制造厂家制造编号制造时间本厂编号大修时间使用部门安装地点主要附属设备序号名称规格型号单位数量制造厂制造号备注12345易 损 配 件12345大 修 记 录序号大修项目大修概述效果备注12345678910 制表人： 大修人： 审核人：设备维修记录单 位： 年 月 日设备编号设备名称规格型号开工时间竣工时间修理