模具设计和开发控制程序

1、模具设计和开发控制程序1.目的为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。2.范围适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。3.权责3.1业务部3.1.1负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得；3.1.2新产品设计开发需求的提出；3.1.3新产品设计开发、客户端文件和资料的提供；3.1.4产品确认阶段，送样予客户承认并追踪确认问题及结果。3.2技术部设计课3.2.1负责产品和模具图纸设计工作。3.2.2负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。3.2.3制作相应技术文件，标准。3.2.4依设计和开发策划做好各阶

2、段的接口管理工作，以期各阶段及各部门间工作顺利延续，依期完成设计和开发工作。3.3技术部生技课3.3.1负责产品试样，试产所需夹治检具设计，制作。3.3.2协助新产品样品试做。3.3.3负责试产过程跟进，问题点汇总。3.4技术部工模课:负责模具制作，维修，修改及试模确认。3.5采购课：负责外发加工及物料的采购与进度跟进。3.6PMC：负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。3.7注塑课，冲压课：负责零件试模，试产，打样，模具报修。3.8制造课：负责产品组装及人员安排。3.9品质部:负责产品性能检验测试。3.10文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。4.定义：4.1设计：参考相关资料，样品

3、或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软件转化为视觉形式传达出来的过程。4.2开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。4.3评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。4.4验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测试以确认产品是否达到规格要求。4.5试模：模具制作或修改完成后，试产前所进行的测试注塑/冲压过程，以确认模具制作，修改，维修是否达到预期要求。4.6试产：产品在正式生产之前，为验证产品或模治具等是否能达到设计预期效果而进行的小批量试生产过程。5.流程5.1设计和开发流程图（附件一）5.2设计和开

4、发变更流程图（见工程变更作业程序）6.运作程序6.1开发立项评审，策划6.1.1业务部将有关客户开发新品意向填写开发任务书及相应附加资料、样品等交设计课。业务部应于开发任务书上载明如下信息：客户开发性质，开发参考资料，客户要求，订单预估情况等。6.1.2设计课接到开发任务书，样品等相关资料后组织相关人员进行立项评审，将评审结果记录于开发任务书上。评审内容包括：环保要求，规格要求，我司模治具开发能力，开发费用，产品成本，开发周期等。设计课评审完成后将开发任务书交由技术部和业务部最高主管会签意见，由总经理批准是否立项成立。若立项否决，则取消此案，若立项成立，则由设计课立案开发。6.1.3设计课主管

5、确定设计担当工程师，由设计担当工程师制定产品开发计划表，根据产品特点、复杂程度、本公司的特点和经验（如行业惯例）等因素，明确划分设计和开发过程的阶段。同时应规定各阶段中的每项活动的内容、要求、责任人和完成期限，并经相关部门会签确认及相应上层主管批准后生效。6.1.3随着设计和开发的进展，由于产品目标、资源等可能发生变化，设计课应在相关部门或会议讨论确认后更新产品开发计划表，并须重新会签及批准后生效。6.1.4设计和开发的接口管理A.设计和开发可能涉及到公司不同职能部门或不同工作小组之间，也可能涉及到公司外部之间的工作衔接。B.公司内部不同职能部门及工作小组之间的信息沟通,由设计课设计担当工程师

6、统筹协调解决，必要时，可经由上级主管进行协调解决。C.有同外部客户之间的联系及信息传递时，若为重要信息，由设计课以内部联络单或电子邮件等形式书面知会业务部，由业务部同客户沟通后书面回复设计课；必要时，可由设计担当工程师或设计课主管直接与客户沟通确认，简单次要问题沟通可通过口头形式直接传达。6.2设计输入及评审6.2.1确定与产品要求有关的输入：A.产品开发任务书；B.产品的功能要求和性能要求；C.客户提供技术资料及参考样品；D.以前类似设计提供的信息：过去类似设计和开发的经验和教训是一笔宝贵的财富，应予以充分借鉴。其中，如果是经过实践证明是成熟而有效的有关设计要求和信息，适用时，也应作为设计输

7、入所考虑的内容；E.适用的法律、法规及强制性标准；F.设计和开发所必需的其它要求。6.2.2设计评审6.2.2.1.开发对象为本公司原有产品上新增互换等较小的变更，或结构极为简单的产品或零件，在设计课初步评审中确认可直接开发的，可无需再作评审，设计课主管确认后直接进行下步动作；对于全新产品，全新结构，涉及新材料新结构应用，有必要由相关部门评审的，须进行设计评审。6.2.2.1.评审内容A.必须对所有与产品有关的设计进行评审，评审的重点在于确认设计的充分性、适宜性、准确性、明确化、协调矛盾以及无遗留问题。B.新材料、新工艺、新结构、新原理采用的必要性与可能性。C.设计和开发合理性、工艺性、经济性

8、与可靠性。6.2.2.2.评审方式由设计课主管根据产品复杂程度等因素确定评审方式为：传阅会签评审或会议评审，并在设计评审记录表上注明。6.2.2.3.评审人员评审人员一般为技术部相关人员参加，若有其它部门参加必要时，由技术部项目工程师确定并通知其参加。6.2.2.4.评审准备与评审记录A.评审所需文件和资料由项目工程师准备。B.评审结果记录于设计评审记录表上，并经评审人员会签及呈上层主管批示后生效。6.2.2.5.评审问题的识别及解决措施对评审识别出的问题及解决措施需记录于设计评审记录表上，若有涉及到相关附件文件并随后保存。经评审后若需对设计进行较大修改，必要时须重新评审。6.3设计输出6.3

9、.1产品设计设计担当工程师依设计评审确认的方案进行产品结构、外形、零件结构等设计。6.3.2零件图，成品图输出设计担当工程师完成结构设计，输出相应零件图和成品图，由设计课主管审核，确认OK后，提出开模申请单交技术部最高主管批核后，加盖“供开模使用”印章，提供给模具工程师进行模具设计，且提供一份给生技课进行夹治检具设计。有需要外调的部件，设计担当工程师将图纸及相关要求转给采购寻样。6.3.3模具设计模具工程师依设计担当工程师提供之开模零件图进行五金模及塑胶模具设计，模具图经设计课主管审核OK后，填写模/夹/治具制作通知单，连同模具图下发工模课。6.3.4其他资料输出：设计担当工程师将开模零件图交

10、模具工程师设计模具之后，再进行其他工程资料的编写，如物料配套清单，包装图，QC工程图，规格书，测量测试记录表单等相关工程资料。6.5模夹治检具制作6.5.1模具制作工模课收到模具图后开始依计划日期及图面进行模具制作。模具制作完成后模具部门进行试模。在模具制作过程中，有关技术问题可与模具工程师，设计担当工程师进行沟通，必要时可变更产品或模具设计方案。新开发产品模具在首次试模时，模具工程师到现场跟进模具试模情况。试模结束后工模课将试模样品(包含水口，料带)连同零部件检验报告交模具工程师进行相关检验确认。6.5.2夹、治、检具,SOP制作A.生技课收到设计担当工程师提供的图面后，生技课主管指定一名生

11、技工程师（PE工程师）负责此案，生技工程师依计划日期进行生产辅助治具，检具设计，制作。检具包含电性检测治具，寿命测试夹具，模拟PCB板等。B.生技工程师根据产品特点评估产品组装过程，编制初步装配作业指导书（SOP）。必要时与设计担当工程师进行信息沟通，协同进行。6.6设计和开发验证6.6.1零部件的确认：试模后零件经模具工程师初步确认无异常，转交设计担当工程师确认，项目工程师负责对零件进行尺寸，外观，环保，实配等各方面的确认，对零部件的确认结果记录于零部件检验报告中，如有异常，反馈给模具工程师，模具工程师通知工模课修改后重新试模送样。设计担当工程师经确认须对零件进行更改时，开立模具修改通知单及

12、更新后的零件图给模具工程师实施变更。零部件送样数量：塑胶件送6模以上，五金件送100pcs-200pcs，零件需求数量大于前述数量时，设计课需提前通知。零部件测量数量：塑胶件取一整模穴，五金件随机抽取5pcs。6.6.2外购部件的确认：外购部件由采购转交项目工程师进行确认，同时须附送供应商的样品检验报告，环保资料,承认书等资料。外购件送样数量至少50PCS以上，数量有要求时，须提前知会采购，较为贵重部件，可适当减少数量。6.6.3成品样品测试/试验：设计担当工程师将各零部件组装成成品，进行尺寸，外观，功能等各方面的确认，部分项目可委托品质部进行测量测试，本公司测试不了的，可申请委外测试。测量测

13、试后须出据相应测量测试报告。设计担当工程师进行样品试装及试做送客户样品时，生技担当工程师需调试好相应夹治检具，并协同设计担当工程师进行样品制作。6.6.4产品试产A.样品经测量检测OK后，设计担当工程师将相关测量测试报告及样品汇总，交设计课主管确认OK后，设计担当工程师通知相关部门召开试产前会议，由设计担当工程师和生技担当工程师共同主导，介绍产品开发过程，产品特点，试产注意事项等。试产前会议参加人员一般为技术部相关人员，生产部，品质部，PMC，业务部，总经理等。B.试产前会议结束后设计担当工程师开出试产通知及反馈单经技术部最高主管批准后通知试产。C.PMC接获试产通知及反馈单后，依据设计课所发

14、BOM进行备料，并安排试产时间排期。D制造课依PMC通知领取试产所需零部件材料，安排好试产人员，生技工程师调试好试产所需夹治检具，临时性SOP等。E.试产材料和人员就位后，由设计担当工程师和生技担当工程师指导试产人员试产过程。试产过程中，品质部需指派人员跟进。F.品质部安排人员对试产产品进行检验，分类统计好不良数量，保留好不良样品，试产结束后将不良样品及各种不良统计数量转交给生技担当工程师。G.产品试产完成后，相关部门将试产情况记录于试产通知及反馈单上提供给生技课。生技担当工程师将不良问题点汇总记录于产品试产问题点检讨表，并以书面或电子邮件形式发给相关责任单位,相关责任单位收到信息后最迟一周内

15、回复问题改善对策。H.生技担当工程师主持召开产品试产问题点检讨会议，会议主要讨论如下问题：a)产品作业流程是否合理；b)产品问题点改善效果确认；c)产品品质隐患及对策；d)最终结果判定试产通过与否，是否还需再次试产。I.生技担当工程师整理试产通知及反馈单及产品试产问题点检讨表，交由生技课，设计课会签，送技术部最高主管裁决最终试产结果。试产通知及反馈单及产品试产问题点检讨表签核后，原件由设计课存档,由设计课复印分发相关部门,试产通知及反馈单分发生技课，PMC，品质部，生产部，产品试产问题点检讨表分发生技课，品质部，生产部。J.试产结果判定合格通过，则此次试产结束，可进入正式量产阶段；若试产中存在

16、一些较小问题点,非产品结构及材料因素造成的轻微且可避免之不良，经试产总结会议确认可无须再试产的，可在生产过程中持续改善;若试产存在的问题必须经改善后再次验证的，则经改善后重新依试产流程进行试产。6.6.5验证记录样品测试/试验确认OK后，同时将样品测试及试验产生的各项数据记录在样品检验报告及相应测试报告上，由设计课存档。6.7设计和开发确认6.7.1确认的内容确保设计和开发的产品满足规定使用要求或已知预期用途的要求（客户要求，行业惯例标准等）。6.7.2确认的方式A.送客户测试/使用a)经品管、工程确认OK的样品，由业务部负责连同承认书送客户承认。b)业务部负责跟进客户测试使用及承认结果。B本

17、公司自行开发的产品模拟客户使用条件进行确认。6.7.3确认人员:外部确认由业务部送客户确认，并负责联络追踪客户确认结果；内部确认由设计担当工程师及品质部相关人员。6.7.4确认问题的识别及解决措施：对确认识别出的问题需记录在相应记录上，并书面通知技术部，由技术部针对发现问题进行分析及拟出改进措施。6.8开发结案产品经客户确认OK，试产OK后，技术部将相关工程图，技术资料正式发行受控，开发过程结案，可进入批量生产阶段。6.8设计变更试产完成后，经检讨有变更需要时，由变更需求部门提出工程变更申请单，由技术部审核后实行变更，其操作流程参见工程变更作业程序。7.参考文件7.1文件控制程序7.2质量/环

18、境记录控制程序7.3工程变更作业程序8.使用表单及附件8.1设计和开发流程图（附件一）8.2表单序号表单名称表单编号保管部门保存期限1产品开发任务书技术部2年2产品开发计划表技术部2年3设计评审记录表技术部2年4模/夹/治具制作通知单技术部1年5零部件检验报告技术部2年6试产通知及反馈单技术部2年7产品试产问题点检讨表技术部2年8样品检验报告技术部2年9开模申请单技术部2年10模具修改通知单技术部2年附录资料：不需要的可以自行删除设备大修规程1、目的消除设备存在的缺陷，保证生产设备恢复原有性能，有效延长设备的寿命、减小设备故障率、提高生产效益，减轻设备维修量。2、适用范围厂区主要生产设备3、职

19、责 3.1设备经理（主管）根据生产情况，以及通过设备维修数据分析设备情况，制定设备大修计划，并且购置设备大修配件。3.2事务助理根据要大修的设备，编制设备大修记录单、设备大修验收记录单。3.3大修班班长根据要大修的设备，拟定大修计划，列出大修配件名单交设备主管，准备大修所有器具，做好大修安全防护措施。3.4操作人员极力配合大修人员的工作，顺利开展大修。4、工作规程4.1大修准备工作4.1.1设备主管根据生产情况、设备情况提前一周制定大修计划，并落实到大修班和生产部门。4.1.2设备事物助理根据大修设备，编制设备大修记录单给大修班、大修验收记录单给设备主管。4.1.3大修班班长根据要大修的设备查

20、阅资料，拟定大修安排计划，列大修配件清单交设备主管，落实大修人员，准备设备大修所需器具，做好大修安全防护措施。4.1.4设备主管购置设备大修所需配件，在大修前配齐。4.1.5操作人员在设备大修前，做好设备清洁卫生，清理设备场地，挪开生产加工物品，提前停止设备，进入待修状态。4.2设备大修实施 4.2.1大修班班长组织指导大修工作，大修班根据大修要求严格对设备进行大修。 4.2.2填写设备大修单，记录在大修中更换的配件。 4.2.3设备主管在大修结束后，对大修设备进行验收，记录设备运行是否正常，运行参数是否合格，验收合格后投入运行。4.2.4设备事务助理在设备验收合格后，对大修记录、验收记录进行

21、存档，并完善ERP平台数据记录。4.3设备大修规范4.2.1设备大修的周期为2年进行一次。4.2.2设备大修是以大修班为主、操作人员为辅，对设备有效的大修。 4.2.3根据设备秩序要求，结构要求，对设备全部或部分解体，把拆卸配件归类标记、存放。 4.2.4严格检查设备机械结构部分和配件，清理结构污垢，清洗机械配件，更换润滑油，更换老化配件。 4.2.5检查设备气动、油压系统，清理气管、油管，清洗油箱、阀芯等，更换沉淀老化液压油。 4.2.6检查电气部分，更换老化线路、电器元件，更新设备配置，紧固各接线端子；检验电气设备绝缘、阻值等参数，更换检修参数不合格的电气设备；对配电箱、配电柜等进行清洁吹

22、灰。 4.2.7没有允许，严禁改动设备原有结构，根据设备结构还原装配设备。4.2.8完成大修后，要清洁大修场所，保持设备环境的清洁卫生，对更换的配件统一规范放置。相关文件和记录 5.1设备大修单 5.2设备大修验收单附件: 设备维修及故障处理流程图1设备维修流程设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）、简述故障情况，生产班（组）长签字报机修班特殊情况可直接电话报修事后及时补写报修单机修班（组）长及时（15分钟内）安排检修或机修工接报修单直接检修维修机修人员主导，严格按照设备检修规程、安全操作、准确判断故障、按时保质完成，设备操作人

23、员配合辅助设备配件在机修班库房或公司配件库领取（中夜班联系库房管理员）检修技术难点（问题）及时询问班（组）长和老员工，特殊辅助机具及时联系车间主任及班组长支援重大问题及时联系设备部经理（主管）直至向公司分管领导汇报一般情况当班必须检修完毕，如特殊情况必须与下班交接（故障情况、检修进度等）做好记录检修完毕操作人员进行试车验收，填写维修情况、维修时间（报修单）设备部主管（专项助理）每周收集统计报修单，考评机修工检修时间及设备维修时间，周会通报设备部经理（主管）每月根据设备维修时间统计，分析（改进）设备维修状况、设备运行状况及操作与维修人员综合素质，形成月度总结上报公司2设备事故处理流程设备操作人员

24、、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备部、机修班维修人员或安全巡检人员提出设备部经理（主管）主导召集设备事故分析会，设备操作人员、所属车间主任班组长、机修班（组）长、相关维修人员参加，生产部、安环部有关人员列席（如发生人生伤害事故由安环部主导）由设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员阐述事故经过，维修人员叙述维修经过、损坏情况及原因分析，设备部经理（主管）作出事故结论，编制事故报告（含处理意见）事故按照三不放过原则处理落实（事故原因分析不清、责任不落实、无改进整改不放过）事故发生班组（车间）对相关责任人责任进行分解落实，并在班组召开分析会

25、总结经验教训，进行预防整改，杜绝事故人力资源部及财务部根据事故报告对相关责任人进行扣款及绩效处罚设备大修单设备名称: 大修序号:规格型号制造厂家制造编号制造时间本厂编号大修时间使用部门安装地点主要附属设备序号名称规格型号单位数量制造厂制造号备注12345易 损 配 件12345大 修 记 录序号大修项目大修概述效果备注12345678910 制表人： 大修人： 审核人：设备维修记录单 位： 年 月 日设备编号设备名称规格型号开工时间竣工时间修理工时修理内容更换部件及消耗材料部件及材料名称数量单价（元）总价（元）合计验收情况遗留问题修理单位：检验员：使用单位验收人：设备部门： （公章）经办人：设备到货验收及移交记录设备名称型 号规 格 外形尺寸生产厂合 同 号出厂日期出厂编号重量公斤资产编号主 要 附 机 、随 机 附 件 及 工 具张技 术 资 料张序号名 称规格及型号应供量实收量名 称份份备 注说 明 书合 格精度检验单另件图册工具清单备件清单验收及移交记事：设备原值装备管理部门验收日期使用单位设备管理部门领用日期设备台账设备名称型号制造厂家供应厂家出厂编号出厂日期购买日期本厂编号维保人备注设备闲置（报废）设备台账序号设备名称本厂编号规格型号