产品质量检验标准文本

1、迈赫自动化治理制度 产品质量检验标准MHOF.10101.02.1-20122012年1月1日公布 2012年1月1日实施 山东迈赫自动化装备股份有限公司目录第一章 原材料质量检验标准41.1 一般碳钢板、卷41.2 镀锌板、卷101.3不锈钢板、卷121.4钢管141.5 实心钢141.6 型钢141.7铝板15第二章 标准件检验标准162.1紧固件162.2销162.3键162.4螺栓、螺柱162.5螺母162.6螺钉172.7垫圈、挡圈172.8铆钉182.9其他常用件18第三章 涂装设备加工制作过程检验标准203.1下料工序203.2冲孔工序203.3折弯工序213.4钣金件制作工序2

2、13.5装配焊接工序213.6除锈底漆包装工序22第四章 机械化输送设备制作安装过程检验标准244.1差不多要求244.2滚床244.3移行滚床244.4旋转滚床244.5举升台244.6双联式输送机244.7单链式输送机254.8皮带积放输送机254.9提升机254.10划撬撬体254.11气路单元254.12整机要求264.13漆及安全要求264.14制造保证264.15金属风管的制作质量验收标准26第五章 电控柜加工制造过程检验标准285.1柜体检验285.2配电柜安装标准（固定件）285.3配电柜安装标准（电盘配线）285.4配电柜安装标准（绝缘测试）305.5配电柜安装标准（上电调试

3、）31第六章 非标设备现场安装检验标准326.1一般要求326.2主体安装336.3管道安装336.4风机及泵的安装336.5输送设备安装346.6悬挂输送设备安装346.7除锈、涂装及保温346.8电气操纵系统356.9喷漆室安装调试检验标准366.10面漆、底漆、胶烘干、水份烘干室安装调试验收标准376.11强冷室调试工艺要求及验收标准386.12流平、打磨、擦净室工艺要求38第七章 电气制作安装工艺要求及验收标准397.1配电柜（盘）制作安装397.2电气设备配管（槽）及管（槽）穿线工程工艺要求 407.3照明装置安装工艺要求427.4接地、避雷装置施工工艺要求437.5高温区电气设备安

4、装工艺要求44第一章 原材料质量检验标准序号名称质量规范标准1.1一般碳钢板、卷检验标准1.1.1热轧单扎钢板的厚度同意偏差（A类B类C类N类）。(参照GB/T709-2006) 1.1.2热轧钢带（包括连轧钢板）的厚度同意偏差。(参照GB/T709-2006)1.1.3切边热扎钢板的宽度同意偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.4不切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006)1.1.5切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006)1.1.6纵切钢带的宽度同意偏差。(参照GB/T709-2006)1.1.7热轧单扎钢板的长度同意偏差。(参

5、照GB/T709-2006) 1.1.8热轧连轧钢板长度同意偏差。(参照GB/T709-2006)1.1.9不平度：单扎、连轧钢板不平度偏差。(参照GB/T709-2006)不平度测量方法：将钢板自由地放在地面上，除钢板自身重量外不施加任何压力，用1根长度1000mm或2000mm的直尺，在距离单扎钢板纵边至少25mm和距离横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板上表面与直尺之间的最大距离。如图1：不平度测量方法如图2：1.1.10板材表面平坦、厚度均匀，无明显的凹凸及压伤现象，不得有砂眼、结痕及刺边和锈蚀。彩色钢板无明显的划痕、脱色、擦皮。同一规格、同一批进货色彩必须一致光亮。锈蚀标准见

6、下表：锈蚀等级内容考核A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈良好B级钢材表面差不多开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落合格C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点每件考核50元，超过总数20%退货处理D级钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点每件考核100元，超过总数20%退货处理1.1.11切斜：钢板的切斜不大于实际宽度的1%，测量方法如下图：1.1.12镰刀弯：钢板或钢带的凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离。单扎钢板的镰刀弯不大于实际长度的0.2%，如下表：镰刀弯测量方法如下图：1.1.13冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及同意偏差参照GB/T708

7、-2006.1.2镀锌板、卷检验标准1.2.1钢板及钢带的镀层表面结构符合下表：镀层种类镀层表面结构代号特征Z一般锌花N镀层在自然条件下得到肉眼可见的锌花结构ZF小锌花M通过专门操纵方法得到的肉眼可见的细小锌花结构无锌花F通过专门操纵方法得到的肉眼不可见的细小锌花结构一般锌花R通过对纯锌镀层的热处理后获得的镀层表面结构，该表面结构通常为灰色无光1.2.2彩色涂层钢板及钢带 参照宝钢彩色涂层钢板及钢带标准(Q/BQB 4402003) 彩色涂层钢板 。定义：是指彩涂基板通过表面预处理后，以连续辊涂的方式在钢板表面涂敷一层或二层有机涂料，然后进行烘烤固化而成的产品。 1.2.3镀锌板公称厚度偏差如

8、下表：(参照GB/T2518-1998)序号薄板 板宽1000序号薄板 板宽1500180010.80.101150.320.90.12126-7+0.706310.13138-100.60.841.20.141411-250.60.851.50.161526-300.60.9620.181632340.61.072.20.191736-400.91.182.50.292.83.00.22103.84.00.31.2.4在连续生产中，钢带表面的局部缺陷不易发觉和去除，因此，钢带同意带缺陷交货，但有缺陷的部门不能超过总长度的6%，钢板及钢带各级不表面特征见下表：级不表面质量特征FA表面同意有缺陷

9、，例如小锌花、压印、划痕、色泽不均、小黑点、条纹、轻微顿花斑、锌起伏等。该表面通常不进行平坦（光整）处理。FB较好的一面同意有小缺陷，例如光整压印、轻微划伤、细小锌花、锌起伏和轻微钝化斑，另一面至少为表面质量FA，该表面通常进行平坦（光整）处理。FC较好的一面必须对缺陷进一步限制，即较好的一面不应有阻碍高级喷涂表面外观质量的缺陷，另一面至少为表面质量FB，该表面通常进行平坦（光整）处理。1.2.5镀锌板不应有明显的划痕和氧化层，镀锌层厚度不应小于0.01mm。1.2.6镀锌板外表检验见下表：划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大

10、处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元1.3不锈钢板、卷检验标准1.3.1不锈钢板外表检验见下表：划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元1.3.2 厚钢板厚度同意偏差。参照GB/T4237

11、-2007）3钢板和钢带的公称尺寸范围见表1：1.3.3宽钢带、卷切钢板和卷切钢带厚度同意偏差。（参照GB/T4237-2007）1.3.4窄钢带、卷切钢带高级精度的厚度同意偏差。（参照GB/T4237-2007）1.3.5宽钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007）1.3.6窄钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007）1.3.7厚钢板宽度同意偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）1.3.8宽钢带、卷切钢板和纵剪宽钢带宽度同意偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）1.3.9窄钢带及卷切刚钢带的宽度同意偏差见下表:（

12、参照GB/T4237-2007）1.3.10厚钢板、卷切钢板、卷切钢带长度同意偏差见下表：（参照GB/T4237-2007）1.3.11外形：厚钢板、宽钢带及卷切钢板的镰刀弯同意值见下表：（参照GB/T4237-2007）1.3.12窄钢带及卷切钢带的镰刀弯同意值见下表：(参照GB/T4237-2007）1.3.13不平度：厚钢板的不平度同意值见下表：(参照GB/T4237-2007）1.3.14卷切钢板的不平度同意值件下表：(参照GB/T4237-2007）1.3.15卷切钢带的不平度：任意2000mm长度以上的不平度应不大于15mm，当长度不足2000mm时，其不平度为不大于15mm。1.

13、3.16厚钢板、卷切钢板及卷切钢带的切斜度不大于其公称宽度的1%。1.3.17钢卷的外形：钢卷应牢固成卷并尽量保持圆柱形和不卷边；切边（纵剪）钢卷的塔形应不大于35mm，不切边钢卷的塔形应不大于70mm。1.3.18承压设备用不锈钢钢板及钢带的尺寸、外形、重量、偏差。（参照GB/24511-2009）1.4钢管1.4.1无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB/T17395-1998）1.4.2锅炉不锈钢无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB13296-2007）需要抛丸处理的外表同意轻微锈蚀，但不能出现严峻锈蚀，无磕碰压扁现象。1.5实心钢1.5.1冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重

14、量及同意偏差。（参照GB/T905-1994）1.5.2圆钢直径和方钢边长5.520 mm同意偏差0.4mm、2030 mm同意偏差0.50、3050 mm同意偏差0.60 mm、5080 mm同意偏差0.80 mm、80110 mm同意偏差1.1 mm。抽检标准：批量815255090150500抽检数605550454035301.6型钢1.6.1工字钢、槽钢尺寸、外形同意偏差（高度h,腿宽度b，腰厚度d，外缘斜度T，弯腰挠度W）；工字钢每米弯曲度2mm，总弯曲度总长度的0.20%；槽钢每米弯曲度3mm，总弯曲度总产度的0.30%。（参照GB/T706-2008） 1.6.2角钢尺寸、外形

15、同意偏差：边宽（B,b）边厚（d），顶端直角a50;每米弯曲度3mm,总弯曲度总长度的0.30%，（参照(GB/T706-2008）。见下图： 1.6.3 L型钢尺寸、外形同意偏差。（参照GB/T706-2008）见下图： 1.6.4 冷拔异型钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照。（GB/T3094-2000）1.6.5冷弯空心型钢 的尺寸、外形、重量、偏差参照（。GB6728-2002）内容考核A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈良好B级钢材表面差不多开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落合格C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点每件考核50元，超过总数20%退货处理D级钢

16、材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点每件考核100元，超过总数20%退货处理1.6.6 型钢锈蚀等级考核见下表：1.7铝板1.7.1铝及铝合金化分为A/B两类,见下表：1.7.2铝板尺寸、外形、重量及同意偏差。冷轧板、带材的厚度偏差分为一般级和高精级。厚度4.00mm的5A05、5A06等含镁量3%的合金，其厚度同意偏差一般级为名义厚度的5%，其他板、带材的厚度同意偏差一般级符合表3的规定；冷轧板、带材的厚度同意偏差高精级应符合表4的规定（参照GB/T3880.3-2006）见下表： 1.7.3热轧板、带材的厚度同意偏差应符合表5的规定：1.7.4带材的宽度同意偏差应符合表10的规定：

17、1.7.5板材的长度同意偏差应符合表11的规定：1.7.6 A类合金板材的不平度应符合表13的规定；B类合金板材的不平度应符合表14的规定；AB两类板材的高精级的不平度应符合表15的规定：1.7.7表面无明细压拉痕迹、无碱迹、污迹、变形、起泡、缺损、砂眼、破裂、划伤、碰伤、无光泽度、无凹凸点或颗粒状的麻点等外观缺陷。主装饰面：同意表面存在不超过1个明显氧化缺陷（1.01.0），或存不超过3个氧化缺陷（0.50.5），但不能集中在300mm范围内，比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。次要装饰面：同意表面存在不超过2个明显氧化缺陷（2.02.0），但不能集中在300mm范围内比喻气泡、砂眼、麻

18、点、凹凸点等不良现象。划痕、划伤磨损、凹凸不平划伤程度对应考核磨损凹凸程度对应考核1划伤长度20mm每件考核50元磨损范围最大处直径5mm每件考核50元220mm划伤长度50mm每件考核100元5mm磨损范围最大处直径10mm每件考核100元3划伤长度50mm每件考核200元磨损范围最大处直径10mm每件考核200元1.7.8铝板外形以下表数据为标准：1.8辅材（油漆）1.8.1抽样方法每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进行检验。检验项目与检验方法1.8.2外观检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对生产日期在保质期限之内。打开包装目测检查，油漆内应无杂质，表面不可变质发黑，

19、搅动时底部应无沉淀硬块。油漆颜色应与采购订单要求一致，在初步确认颜色无误后，应按照喷漆作业指导书的要求进行试喷，待干燥后与标准色板或色卡进行对比，以色差仪进行测量色差值应1.0。1.8.3附着力检查取一块制作好的标准试片，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有工作后，将喷好漆的试片置于常温下放置6小时。将喷好漆放置6小时后的试片放置在坚硬/平直的物面上，以防在试验过程中样板的任何变形。以间距1mm的划格刀具垂直于试片表面，以均匀的压力（压力以能割划至底材为合适），平稳割划样品表面,然后将样品旋转90度角，在所割划的样品上重复以上操作，以使切口形成方格阵图形，用软毛刷刷去表面残留渣滓。用黏

20、附力gcm*cm的胶纸（此处采纳的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的小方格，并用橡胶檫用力檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域面密致接触，用手按住胶纸的另一端，以度力方向迅速拉下胶纸，同一个位置进行次，观看漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有一个方格脱落。1.8.4硬度测试试验工具为中华牌高级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌高级绘图橡皮，400号水砂纸。试验用铅笔的制备:用削笔刀削去木杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平面上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面边缘锐利为止。.将样板放置在水平的台面上，漆膜向上固定，手持铅笔约成45度角，以铅笔芯不折断为力

21、度，在漆膜面上向试验者前方以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜面上刮划。每刮划一道要对铅笔芯的尖端进行重新研磨，如此重复刮划五道。判定标准：表面涂层未发觉破损或深入涂层的刮伤（即不可见明显划伤痕迹）为合格刮伤是指在涂膜表面有微小的刮痕，但由于压力使涂膜凹下去的现象不作考虑，假如在试验处的涂膜无伤痕则可用橡皮擦除去碳粉，以对着垂直于刮划的方向与试验样板的面成45度角进行目视检查，能辨不的伤则认为是擦伤。 1.8.5耐磨耗测试：采纳耐磨耗仪以及专用的纸带（规格：inch side*6/8 inch diameter)，施加g负重，带动纸带在样品的表面磨檫次测试结果要求：次磨擦后未发觉涂

22、层破穿。1.1.8.6 耐醇测试：用纯棉布浸泡酒精（浓度为），包在专用的g砝码上，以次min的速度，mm左右的行程，在样品的表面来回次测试结果要求：涂层表面无明显破坏的痕迹。1.8.7 耐化妆品测试：先用棉布将产品的表面檫拭洁净，将凡士林护手霜涂在产品的表面上，将产品防在恒温箱中（温度，相对湿度），保持小时，将产品取出，用棉布将化妆品檫拭洁净，观看外表，小时后做附着力测试测试结果要求：涂层表面无异常现象，附着力。1.8.8耐手汗测试：将手汗（要紧的成分：氨水.，NaCl.，其余为水）浸泡后的无纺布贴在产品的表面，用塑料袋密封后，在常温的环境放置小时，将产品表面的汗液檫拭洁净，检查涂层的外观，小

23、时后做附着力测试测试结果要求：涂层外观无异常现象，附着力。1.8.9 耐渗透测试：用（袋子，吸塑）材料分不剪成直径cm的圆块放在喷漆样件上，上面平放gf的重物（压强为g/cm*cm）之后放进度烤箱中小时，检查与圆块接触面外观，小时后做附着力测试测试结果要求：不黏连，外观无异常现象，附着力。 1.8.10 低温保存：将恒温箱设置为-摄氏度，相对湿度，产品放置小时后拿出，在常温条件放置小时后观看外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层表面无异常，附着力。 1.8.11高温保存测试程式；在温度度，的条件下，放置小时，在常温条件恢复 小时，观看外观并做附着力测试 测试结果：涂层外观无异常，附着力。 1.

24、8.12冷热冲击测试程式：将产品放在高低温试验箱中，先在度的低温环境下保存小时，在分钟内将温度切换到度的高温环境并保存小时，接着将温度下调到度低温，保存小时最后在分钟内将温度切换到度的高温环境保存小时，时刻共小时将产品常温环境放置小时观看涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力。 1.8.13耐盐雾测试：将产品放入盐雾试验机中，NaCl浓度为，测试时刻小时，将产品常温环境放置小时，观看涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力。1.9碳钢焊条焊 条 型 号药 皮 类 型焊 接 位 置电 流 种 类E43系列-熔敷金属抗拉强度420MPa(43 kgfmm2

25、)E4300专门型平、立、仰、横交流或直流正、反接E4301钛铁矿型E4303钛钙型E4310高纤维素钠型直流反接E4311高纤维素钾型交流或直流反接1.9.1焊条型号编制方法如下：字母“E”表示焊条；前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接（平、立、仰、横），“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型。在第四位数字后附加“R”表示耐吸潮焊条；附加“M”表示耐吸潮和力学性能有专门规定的焊条；附加“1”1.9.2焊条型号依照熔敷金属的力学性能、药皮类型、焊接

26、位置和焊接电流种类见下表：E4312高钛钠型平、立、仰、横交流或直流正接E4313高钛钾型交流或直流正、反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E4320氧化铁型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4322平交流或直流正接E4323铁粉钛钙型平、平角焊交流或直流正、反接E4324铁粉钛型E4327铁粉氧化铁型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4328铁粉低氢型平、平角焊交流或直流反接E50系列-熔敷金属抗拉强度490 MPa(50 kgfmm2)E5001钛铁矿型平、立、仰、横交流或直流正、反接E5003钛钙型E5010高纤维素钠型直流反接E5011高纤维素

27、钾型交流或直流反接E5014铁粉钛型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接E5018铁粉低氢钾型E5018M铁粉低氢型直流反接E5023铁粉钛钙型平、平角焊交流或直流正、反接E5024铁粉钛型平、平角焊交流或直流正、反接E5027铁粉氧化铁型交流或直流正接E5028铁粉低氢型交流或直流反接E5048平、仰、横、立向下1.9.3本标准中完整的焊条型号举例如下：1.9.4焊条尺寸应符合表2规定：1.9.5同意制造直径2.4mm或2.6mm焊条代替2.5mm焊条；直径3.0mm焊条代替直径3.2mm焊条；直径4.8mm焊条代替直径5.0mm焊条；直径5.8mm焊

28、条代替直径6.0mm焊条。1.9.6焊条夹持端长度应符合表3规定：1.9.7药皮：焊芯和药皮不应有任何阻碍焊条质量的缺陷。1.9.8焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧，焊条露芯应符合如下规定：a低轻型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2或1.6mm两者的较小值。b其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm两者的较小值。c 各种直径的焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。1.9.9焊条偏心应符合如下规定：直径不大于2.5mm的焊条，偏心不应大于7%。直径为3.2mm和4.0mm焊条偏心度不应大于5%。直径不小于5.0mm的焊条，偏心度

29、不应大于4%。偏心度计算方法如下：1.9.10气体爱护焊丝同意偏差如下表：（具体参照GB/T8110-1995）1.9.11不锈钢焊条尺寸偏差：1.9.12不锈钢焊条夹持长度：（具体参照GB/T983-1995）1.9.13氩弧焊焊丝选择标准：第二章 标准件检验标准序号类 型标 准 号标 准 名 称被代替标准号2.1紧固件 (JGJ)2.2销 (X)2.2.1圆柱销GB/T119.1-2000圆柱销 不淬硬钢和奥氏体不锈钢GB/T119-86 GB/T119.2-2000圆柱销 淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T120-862.2.2圆锥销GB/T877-1986开尾圆锥销GB/T881-2000螺

30、尾锥销GB881-862.2.3其它销GB/T91-2000开口销GB91-86GB/T882-1986销轴2.3键 (J)2.3.1平键GB/T1096-1979一般平键 型式尺寸2.3.2楔键GB/T1564-1979楔键 型式尺寸2.3.3半圆键GB/T1099-1979半圆键 型式尺寸2.4螺栓、螺柱(LS)2.41六角头螺栓GB/T29.1-1988六角头头部带槽螺栓 A和B级GB/T31.1-1988六角头螺杆带孔螺栓 A和B级GB/T31.2-1988六角头螺杆带孔螺栓 细杆 B级GB/T32.1-1988六角头头部带孔螺栓 A和B级GB/T5780-2000六角头螺栓 级GB5

31、780-86GB/T5781-2000六角头螺栓 全螺纹 级GB5781-86GB/T5782-2000六角头螺栓 GB5782-86GB/T5783-2000六角头螺栓 全螺纹 GB5783-86GB/T5784-1986六角头螺栓 细杆 B级2.4.2其它螺栓GB/T8-1988方头螺栓 级GB/T798-1988活节螺栓 2.4.3螺柱GB/T897-1988双头螺柱 bm=1dGB/T898-1988双头螺柱 bm=1.25dGB/T901-1988等长双头螺柱 B级GB/T902.2-1989机动弧焊用焊接螺柱2.5螺母 (LM)2.5.1六角螺母GB/T41-2000六角螺母 C级

32、GB41-86GB/T6170-20001 型六角螺母 GB6170-86GB/T6172.1-2000六角薄螺母 GB6172-86GB/T6173-2000六角薄螺母 细牙 GB6173-86GB/T6174-2000六角薄螺母 无倒角GB6174-86GB/T6175-20002 型六角螺母GB6175-862.5.2六角锁紧螺母GB/T6184-20001 型全金属六角锁紧螺母GB6184-862.5.3六角开槽螺母GB/T6178-19861 型六角开槽螺母 A和B级GB/T6179-19861 型六角开槽螺母 C级GB/T6180-19862 型六角开槽螺母 A和B级GB/T618

33、1-1986六角开槽薄螺母 A和B级2.5.4圆螺母GB/T810-1988小圆螺母GB/T812-1988圆螺母2.5.5其它GB/T62-1988蝶形螺母GB/T923-1988盖形螺母GB/T6187.1-2000全金属六角法兰面锁紧螺母GB6187-86GB/T805-1988扣紧螺母2.6螺钉 (LD)2.6.1十字槽螺钉GB/T818-2000十字槽盘头螺钉GB818-85GB/T819.1-2000十字槽沉头螺钉 第一部分:钢4.8级GB819-85GB/T822-2000十字槽圆柱头螺钉GB822-88GB/T823-1988十字槽小盘头螺钉GB/T845-1985十字槽盘头自

34、攻螺钉GB/T846-1985十字槽沉头自攻螺钉2.6.2紧定螺钉GB/T71-1985开槽锥端紧定螺钉GB/T73-1985开槽平端紧定螺钉GB/T75-1985开槽长圆柱端紧定螺钉2.6.3圆柱头螺钉GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉GB70-85GB/T65-2000开槽圆柱头螺钉GB65-85GB/T947-1988开槽球面大圆柱头螺钉2.6.4木螺钉GB/T951-1986十字槽沉头木螺钉GB/T100-1986开槽沉头木螺钉2.6.5其它螺钉GB/T67-2000开槽盘头螺钉GB67-85GB/T68-2000开槽沉头螺钉GB68-85GB/T69-2000开槽半沉头螺钉G

35、B69-85GB/T825-1988吊环螺钉GB/T834-1988滚花高头螺钉GB/T831-1988开槽无头轴位螺钉GB/T839-1988滚花头不脱出螺钉GB/T5282-1985开槽盘头自攻螺钉2.7垫圈、挡圈(DQ)2.7.1垫圈 eq oac(,1)圆形垫圈GB/T95-1985平垫圈 C级GB/T96-1985大垫圈 A和C级GB/T848-1985小垫圈 A级GB/T5287-1985特大垫圈 C级GB/T97.1-1985平垫圈 A级GB/T97.2-1985平垫圈 倒角型 A级 eq oac(,2)弹簧垫圈GB/T93-1987标准型弹簧垫圈 eq oac(,3)异形垫圈G

36、B/T853-1988槽钢用方斜垫圈 eq oac(,4)止动垫圈GB/T854-1988单耳止动垫圈GB/T858-1988圆螺母用止动垫圈GB/T859-1987轻型弹簧垫圈2.7.2挡圈 eq oac(,1)锁紧挡圈GB/T884-1986螺钉锁紧挡圈 eq oac(,2)弹性挡圈GB/T893.1-1986孔用弹性挡圈 A型GB/T894.1-1986轴用弹性挡圈 A型GB/T894.2-1986轴用弹性挡圈 B型GB/T7245-1987鞍形弹簧垫圈 eq oac(,3)轴端挡圈 eq oac(,4)其它挡圈GB/T896-1986开口挡圈2.8铆钉 (MD)2.8.1粗制铆钉GB/

37、T863.1-1986半圆头铆钉（粗制）GB/T863.2-1986小半圆头铆钉（粗制）2.8.2其它铆钉GB/T869-1986沉头铆钉GB/T12615-1990封闭型扁圆头抽芯铆钉GB/T827-1986标牌铆钉GB/T867-1986半圆头铆钉2.9其它常用件（QT）2.9.1常用型钢 (XG)GB/T706-1988热轧工字钢GB/T707-1988热轧槽钢GB/T97871988热轧等边角钢2.92轴承高温轴承GB/T4199-2003滚动轴承JB/5302-2002轴承座GB/T276-94深沟轴承第三章 涂装设备加工制作过程检验标准序号名称质量规范标准3.1下料工序3.1.1料

38、件表面质量符合工艺技术要求，料件外形及截面尺寸符合要求，不符合的材料严禁进入工序。3.1.2合理下料，关于下料后的型材或板材应进行矫正，矫正后的材料表面不应有明显损伤。3.1.3厚度小于12mm的板材下料应采纳剪切，型材的下料应采纳砂轮切割或锯切，最后清理毛刺。3.1.4原则上不采纳气割，对个不不便加工之处及专门材料可采纳等离子切割，但必须将切割处用砂轮磨平。3.1.5切割表面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.6下料后的钢板应进行校平，要求每平方米的钢板的相对不平度不大于1mm。用于室体制作的壁板，开卷落料时应立即贴上爱护膜，加工、制作、运输过程中应保证爱护

39、膜的完好，直至调试前方可揭掉。3.1.7下料后的槽钢、工字钢、角钢、圆钢等型材校直后的直线度允差为长度的1/1000，全长不得大于6mm。3.1.8.下料后料件尺寸偏差见下表：0.5m以内0.5m3m3m以上长度、宽度1mm2mm3mm对角线-20mm3mm3mm3.1.9钢管下料采纳管道割刀对割，大直径钢管也可采纳砂轮切割，钢管端面与轴线的垂直度允差不大于1，且不得超过3mm。3.1.10依图样下料，出现质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。3.1.11检查所下料件质量，不合格的料件严禁进入下道工序。3.1.12下料后的料件表面无划伤、磨损、锈蚀等。3.1.13对下好的料件进行合理堆放

40、并作好标志，采取防护措施，防止变形、锈蚀、丢失、错乱等。3.2冲钻孔工序3.2.1冲（钻）孔前应认真检查材料的表面质量，镀膜或镀层无划伤、碰伤，外表面无锈蚀，色泽正常。不合格的材料严禁进入下序。3.2.2料件外形及尺寸符合要求，包括平坦度、长宽及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。3.2.3.合理选用冲（钻）孔方法，板材（大批量）首选冲床冲孔，对不便加工之处采纳钻床，叠钻时料件不得超过5片，冲床冲孔不同意叠料。3.2.4按图加工，发觉质量问题及时反馈给质量技术部门并做好记录。3.2.5检验所有冲（钻）孔件的质量，不合格的料件严禁进入下道工序。3.2.6冲（钻）后的料件表面无划伤、锈蚀等缺陷，毛刺打磨

41、平坦，打磨时不得损伤材料。加工或搬运时采纳软毯垫底，防止爱护膜或镀层划伤、碰伤。3.2.7孔径尺寸偏差和位置度偏差应符合见下要求：项目孔径()mm孔中心距L(mm)孔中心位置偏移T(mm)孔径30以下30上100100200200以上8以下81212以上偏差0+0.50+1-0.50-0.5+0.5-1+1-0.5+0.5-1+1-1.5+1.5累计偏差(孔中心距）1mm(距离1m以下)1.5mm(距离1m3m)2mm(距离3m以上)3.2.8对冲（钻）孔料件进行合理堆放并做好标记，采取防护措施，防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。3.3折弯工序3.3.1折弯前应认真检查材料的表面质量，爱护膜

42、或镀层无划伤，外表无锈蚀，色泽正常，不合格的材料严禁进入工序。3.3.2材料外形及尺寸符合要求，如平坦度、平面度、长宽及对角线尺寸，断面尺寸，变形等。3.3.3加工或搬运时采纳软毯垫底，防止爱护膜或镀层划伤、碰伤。3.3.4按图加工，若发觉质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。3.3.5检验所有折弯件质量，保证无划伤、锈蚀等缺陷，不合格的料件严禁进入下道工序。3.3.6料件折弯尺寸应符合见下要求：尺寸长宽对角线其他尺寸尺寸偏差-10mm-10mm-20mm-10mm3.3.7对合格的料件进行合理堆放并做好标志，采取防护措施，防止变形及损伤、锈蚀、丢失、错乱等3.4钣金件制作工序3.4.1

43、壁厚小于2mm的各类型风管应采纳咬边机进行组装，大边小于2000mm的风管采纳共板法兰联接，大边大于或等于2000mm的风管采纳角钢法兰联接。3.4.2设备绝热层的外壁用自攻螺丝固定联结，不同意用点焊连结。3.4.3小于或等于1.2mm的镀锌板拼接一律用咬边联结，不同意采纳焊接。3.4.4风管外径或外边长同意偏差为-20mm；法兰内径或内边长的同意偏差为+1+3mm，平面度的同意偏差为2mm。3.4.5装配式室体壁板，其长、宽各边边长的极限偏差为-1.5mm，对角线之差不大于2mm。3.4.6风管和法兰的连接，管壁厚度小于1.5mm时，可采纳翻边铆接；管壁厚度等于或大于1.5mm时，可采纳满焊

44、或翻边间断焊。3.5装配焊接工序3.5.1装配焊接前应认真检查零件及材料的表面质量，无明显划伤、碰伤、表面无锈蚀、夹层裂纹等缺陷。不合格的零件及材料严禁进入工序。3.5.2组件外形及尺寸应符合要求，包括平坦度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。3.5.3装配焊接中，板与板对接时，两板面应平齐，间隙应符合图样及有关规定；板与型钢焊接时，可采纳搭接，为操纵变形应采纳间断焊。3.5.4合理选择焊接顺序，幸免焊接时产生空间冲突。所有采纳双面焊接工艺板材，在组合成部件时，若有一侧焊接面处在隐藏之处，则必须事先焊接完成后，方可组合。3.5.5焊接连接件组装间隙同意偏差为：对接间隙1.0mm；顶接间隙+1

45、.0mm。3.5.6钢板、型钢的对接焊缝均为型焊缝、双面连续焊。钢板搭接、型钢拼接及钢管与法兰的焊接均采纳角焊缝、双面连续焊接。管道对接均应为型焊缝、单面连续焊缝。3.5.7由型钢组成的槽体、室体及平台的骨架，全部采纳角焊缝、双面连续焊接。3.5.8槽体钢板与加强筋或型钢的，应采纳角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距100mm150mm；室体壁板与加强筋板或型钢的焊接，应采纳角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距150mm200mm。3.5.9抽风罩、通风管的钢板与钢板焊接应采纳型焊缝、单面连续焊，钢板与法兰之间采纳角焊缝、单面连续焊。3.5.10对一般碳钢构件，如：平台、骨架、

46、水槽可采纳手工电弧焊；镀锌板材及不锈钢板材焊接时必须分不使用CO2和氩气爱护焊；对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采纳惰性气体爱护焊。3.5.11对不锈钢槽体、壁薄不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采纳惰性气体爱护焊，厚壁不锈钢管道可采纳惰性气体爱护焊打底，电弧焊盖面联合焊。所有不锈钢不能打磨。镀锌板材焊接后，其焊缝处清理洁净后，喷涂富锌漆。不锈的网材、板材、管材焊接后，其焊接热阻碍区表面，应使用酸洗或纯化膏进行处理，然后再用清水完全洗净3.5.12焊缝表面及热阻碍区不得有裂纹；焊缝表面不应有夹渣、焊瘤、气孔、咬边等缺陷。3.5.13对接焊缝的余高应不大于4mm，角焊缝的焊脚高度，在图样未

47、规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。3.5.14焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。3.5.15焊缝的宽度应差不多一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。3.5.16关于需要做玻璃钢衬里的槽体，其内部焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显的不平。3.5.17关于碳钢焊缝，焊后应清除飞溅，使焊缝平坦光滑。3.5.18焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见下表: 单位：mm公称尺寸（单位：mm）允差（）公称尺寸（单位：mm）允差（）外形尺寸各部分之间外形尺寸各部分之间1002 1250040007410025031.540006500852506503.52650070009665

48、0100042.570001600011710001600531600025000138160025006525000400001593.6除锈底漆包装工序3.6.1 油漆涂前应将基体表面清理洁净，不同意有灰尘、油迹、锈迹和杂物等。3.6.2对碳素结构钢型钢及构件，在焊接或铆接前，应先对其进行喷砂或抛丸除去氧化皮及锈迹，然后再涂刷防锈底漆后方可进行焊接或铆接。除专门要求外，一般防锈底漆为环氧铁红防锈漆。焊后立即清除焊渣及飞溅，并补涂防锈底漆。3.6.3关于设备安装后不便涂装的构件如：槽体底部、立柱等应在安装前涂漆。3.6.4焊接后对脱落的漆膜应进行补漆。3.6.5制造的产品应及时做好标记，以防

49、止错乱和便于识不。3.6.6合理使用标记方式和标记材料，标记应清晰且不易褪色和拭落，标记应标明工程翻号、图号、群组号等。3.6.7标记应标于明了之处且安装后看不见，标志不得对材料有任何损伤。3.6.8依照技术要求合理选择包装方法和包装材料。包装注意爱护材料表面不受损伤，材料外型不变形。包装的间垫应充分保证物件不相互碰刮，各种框架、包裹应牢固且便于吊运。3.6.9严禁不锈钢材料与碳钢材料混合堆放，运输过程须做好相关爱护措施进行隔离。3.6.10包装应考虑运输方式和气候阻碍，有针对性的加以防护。3.6.11对标志、包装好的料件进行合理存放，下垫上盖防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。3.6.12大

50、型构件运输过程须充分考虑高度、宽度及过境路状况，必须做好爱护措施，防止磕碰。第四章 机械化输送设备制作安装过程检验标准序号名称技术要求4.1差不多要求4.1.1输送机应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图纸和技术文件制造。4.1.2输送机应在环境温度-5+50的范围内可靠运行，双链式输送机单元的工作环境温度为-20+180，当超过此温度时应做专门订货处理。4.1.3输送机的结构应保证对所有零件便于检查、维修和润滑。4.2滚床4.2.1任意相邻四个滚子顶面的平面度小于1.5mm。4.2.2所有的滚子轴线平行度小于3mm，且与滚床纵向中心线垂直。4.2.3相邻滚子总成的传动链轮的平面度为2mm

51、，并使各滚子与滑橇导轨的间隙相等。4.2.4滚子链无松弛和过紧现象。4.2.5链轮应进行表面淬火、回火，要求硬度4045HRC。4.2.6主框架轴承座安装表面的平面度小于3mm。4.2.7主框架应具有足够的强度和刚性，当在位于主框架中部的二根轴的四个滚子上施加静载荷10000N时，规定最大挠度小于2mm，卸载后，主框架同意有30%的残余变形，二次加载后不同意再有残余变形。4.2.8滚床的驱动装置应运转平稳，无振动，无异常声响。4.2.9滚床出厂前应进行30分钟的正反向空载试验，各运转部件应运转正常，啮合平稳，无跳链、卡链，驱动电机轴承无过热方可出厂。10现场安装时通过角钢调整滚床的水平度，调整

52、就位后，将角钢与滚床支腿焊死，并用胀锚螺栓将滚床固定于地平面上。4.3移行滚床4.3.1移行滚床为一可实现水平横向移动的动力滚床，其动力滚床部分的要求同序号2中内容。4.3.2移行滚床平移是不应有亢进、脉动现象,起动、变速及停止时无明显冲击。4.3.3移行轨道直线度每米不大于1.5mm，每米6米长不超过3mm。4.3.4移行滚床平移时重要定位精度不大于5mm。4.4旋转滚床4.4.1旋转滚床为一可实现水平定轴的转动的动力滚床，其滚床部分的要求同序号2中内容。4.4.2旋转滚床转动时不应有亢进、脉动现象,起动、变速及停止时无明显冲击。4.4.3旋转滚床转动时重要定位精度不大于5mm。4.5举升台

53、4.5.1举升台为一可实现小行程定点垂直升降的动力滚床，其滚床部分的要求同序号2中内容。4.5.2举升台上升、下降时应动作平稳，无抖动，无明显冲击现象。4.6双链式输送机输送链4.6.1输送链采纳国际标准输送链M160，节距160，最小极限拉伸载荷为1.6x105N。4.6.2链条安全系数应大于或等于6。4.6.3链条各交接部位应回转自如，无卡阻现象,滚轮应转动灵活。4.6.4链条组装为成品后应浸30#机械油存放，使用的润滑油不得含硅酮。4.6.5组装为成品链条，其公差是名义链条长度的0+0.25%以内。轨道4.6.6上下轨道均采纳U型槽钢，U型槽钢的几何形状及尺寸见下图：上轨道U型槽钢 下轨

54、道U型槽钢4.6.7U型槽钢轨道标准长度为3m。4.6.8轨道不应有明显锈蚀，端头不同意有飞边、毛刺等缺陷。4.6.9直轨道的直线度每米长度小于1.5mm，3m长小于3mm。4.6.10轨道支架对轨道纵向中心线的垂直度小于2mm。4.6.11轨道接口处端面板高度差和纵向错位均应不大于0.6mm。4.6.12在轨道的任意横截面上，上下轨道中心线应在同一铅垂面内。驱动装置4.6.13驱动装置应运转平稳，减速机润滑油温度不超过60，无振动，无异常声响。4.6.14驱动装置的所有运动构件应加防护罩。4.6.15减速机应无渗、漏油现象。4.6.16驱动装置的过载爱护机构应安全可靠，过载爱护机构采纳安全销

55、结构，安全销切断时，应切断电源，是驱动装置停止运行。4.6.17拉紧装置噪音应不大于80dB(A)。拉紧装置4.6.18拉紧装置的滑动座应灵活移动，无卡阻、歪斜现象。4.6.19拉紧装置上的随动托辊要求转动灵活。4.7单链式输送机4.7.1单链式输送机有关输送链、轨道、驱动装置和拉紧装置的要求同上双链式输送机。4.7.2单链式输送机的随动托辊要求转动灵活。4.8皮带积放输送机4.8.1皮带积放输送机有关轨道、驱动装置和拉紧装置的要求同上双链式输送机的要求。4.8.2积放带为环形，宽度厚度为55*12mm，轮面开20*3mm的槽，间距为1000mm,抗拉强度为70.5KN。4.9提升机4.9.1

56、提升机主体与地面的垂直度为不大于3mm。4.9.2提升机的升降动作应灵活，运行平稳，定位准确。4.9.3提升机的传动机构应运行平稳，制动器工作可靠无滑移，松脱。4.9.4提升机应保证滑橇在进出时运行平稳，制动器工作可靠无滑移，松脱。4.10滑橇橇体4.10.1橇体应采纳不低于GB/T 700-2006 中的Q235A的型材制造。4.10.2要求橇体支架所有型材的切口整齐，焊前所有型材要求平直。4.10.3橇体底部平面度小于3mm。4.10.4橇体四周不同意有飞边、毛刺、焊渣和裂纹。4.10.5橇体的焊缝应达到GB/T 33232005规定的级焊缝要求。4.11气路单元4.11.1气路单元应工作

57、可靠，无泄漏，无抖动和冲击。4.11.2安装后气路管道应连接可靠，管路不应有晃动、漏气等现象。4.11.3气路单元应设置压力表和压力继电器，当气源压力小于0.4MPa时，压力继电器应动作，输送机应停止运行。4.12整机要求4.12.1各输送单元的中心线与基准中心线的对称度小于3mm。4.12.2输送机高度调整后，要求相邻单元滚子或链条表面高度不超过2mm，整个系统滚子或链条表面高度差不超过10mm。4.12.3输送机的各种盖板、罩子外观整齐，间隙均匀。4.12.4整机应无明显爬行。4.12.5滑橇应运行平稳，在各运行单元传递时，无晃动和卡阻。4.13涂漆及安全要求4.13.1涂漆前应对被涂金属

58、表面做除锈处理，达到GB/T8923-1988中规定的2级。涂漆时应在清洁干燥的地点进行，环境温度应在5以上，湿度应在85%以下。除锈后与涂漆前的时刻间隔不得大于6小时。涂漆前金属表面不得有锈蚀和油污。4.13.2涂漆部件应涂一层底漆，两层面漆，每道漆膜厚度为2535m，漆膜附着力应符合GB/T9286-1998规定的2级，漆膜颜色一般应符合GB/T3181-2008的规定。4.13.3涂漆外观要求均匀、颜色一致，不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏漆、流挂等缺陷。4.13.4输送系统中应设紧急停车按钮。4.13.5各输送单元的驱动装置及输送机系统运行噪音标准不超过80dB(A)。4.13.6输送

59、机的安全要求应符合GB/T11341-2008的规定。4.14制造保证4.14.1在用户遵守本标准及产品使用讲明书规定的运输、贮存、安装、使用规则的条件下，输送机的使用保证期为12个月。在保证期间，产品因制造质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿的为用户修理或更换零部件。（易损件除外）。4.15金属风管的制作质量验收标准4.15.1 风管各段的连接应采纳可拆卸的形式，管段长度取2m4m,焊接风管和螺旋风管可适当加长。4.15.2 园形风管的三通或者四通，夹角度应选1560度，同意误差30分。4.15.3 金属风管的制作，板材料的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采纳单咬口，方风管或配件，

60、可采纳转角咬口，联合咬口或按扣式咬口，圆形弯管可采纳立咬口。4.15.4 风管制作应尽量减少拼接，方风管底边宽度800mm以内，不应有拼接缝隙，800mm以外，应尽量减少纵向接缝。4.15.5 风管的加固框或加固筋不得设在风管内，不得采纳凸棱方法加固风管。4.15.6 风管及配件的制作，外径或边长的同意偏差见下表：金属风管制作尺寸同意偏差和检验方法: 单位 mm序号项目同意偏差检验方法1圆形风管外径300-1整园后，用尺测量直径300-22矩形风管大边300-1校正后用尺检查300-24.15.7 风管的咬口缝必须紧密，宽度均匀 ，无孔洞，半咬口和膨胀裂开等缺陷，直管纵向接缝应错开。4.15.