超超临界锅炉结构

1、朱 全 利 锅炉设备及系统第一章 概 述第一节 超临界锅炉的发展现状与趋势一、国内外超临界机组发展情况1国外超临界机组发展情况 60年代初，美国、俄罗斯和日本就开始发展超临界大型机组 80年代以后，随着金属材料技术的发展，辅机及系统方面的成熟，超临界技术得以迅速发展 “600MW超临界火电机组研制”项目主要关键技术和攻关内容：（1）600MW超临界机组系统优化及提高运行性能（2）超临界机组材料和铸锻件国产化（3）超临界机组自控系统及仪表研究（4）超临界汽轮机研制（5）超临界锅炉研制（6）超临界机组辅机设备研制（7）超超临界火电机组技术开发 2国内超临界机组发展情况 80年代开始引进超临界压力机

2、组，600MW超临界机组在上海石洞口第二发电厂于1992年投入运行以来，效益良好 目前，国外超临界一次再热机组热效率一般可达40%42%，先进的则高达45%以上，供电煤耗大多在300g/（kWh）左右玉环发电厂（100MW超超临界机组）业绩：锅炉效率：93.88%机组热效率: 45.4%发电煤耗: 270g/（kWh）左右NOX排放：270mg/Nm3SOX排放：17.6mg/Nm3二、超临界火电技术的发展趋势展望 三、超临界火电机组技术国产化的关键超临界参数带来了一些新的问题：（1）超临界参数下材料特性，锅炉传热、水动力、热偏差和动态特性，汽轮机关键部件的结构设计与转子的冷却技术、汽流激振、

3、固体颗粒侵蚀（2）机组的轴系稳定性及汽轮机末级长叶片的开发（3）在国产化的条件下尚需要解决的一些技术问题（4）机组大型化而带来的技术问题（5）发电机的设计、制造和大件运输等方面 主厂房规划图一锅炉纵剖面图一锅炉纵剖面图二锅炉纵剖面图3主厂房规划图2主厂房规划图3锅炉示意图第二节 本厂超临界锅炉概况 本厂采用的DG3000/26.15-II1型锅炉是东方锅炉（集团）股份有限公司与日本巴布科克-日立公司及东方-日立锅炉有限公司合作设计、联合制造的1000MW超超临界直流锅炉 该锅炉为超超临界参数变压直流锅炉，一次再热，前后墙对冲燃烧，单炉膛，尾部双烟道结构，采用挡板调节再热汽温，固态排渣，全钢构架

4、，全悬吊结构，平衡通风，露天布置 一、锅炉主要参数和设计条件 1主要参数BMCR - Boiler maximum continuous rating ECR - Economical continuous rating BRL - Boiler reliable limit 2燃料特性 锅炉设计混合煤种。 点火和助燃用油种为#0轻柴油 3锅炉给水及蒸汽品质 锅炉给水质量标准： 补给水量： 冷态启动或清洗时: 758.3 t/h 补给水制备方式：一级除盐加混床系统4锅炉基本性能要求 不投油最低稳燃负荷不大于30%B-MCR 锅炉采用定压运行或定-滑-定运行方式，锅炉负荷连续变化率可按以下数值：

5、 30%B-MCR以下： 2% B-MCR /分钟 30%50%B-MCR： 3% B-MCR /分钟 50%100%B-MCR： 5% B-MCR /分钟 负荷阶跃： 大于10%汽机额定功率/分钟 锅炉从点火到带满负荷所需时间为：冷态启动：1011小时温态启动： 45小时热态启动： 33.5小时极热态启动：3小时 锅炉主要承压部件设计使用寿命为30年。在机组预期寿命能满足以下要求：冷态启动（停机超过72小时）：200次温热态启动（停机72小时内）：1200次热态启动（停机10小时内）： 5000次 整台锅炉在30年寿命期内，在上述启停和负荷变化工况下，锅炉的寿命损耗不超过寿命的70% 二、主

6、要设备1炉膛和水冷壁 炉膛宽为33973.4mm，深度为15558.4mm，高度为67000mm，整个炉膛四周为全焊式膜式水冷壁 炉膛由下部螺旋盘绕上升水冷壁和上部垂直上升水冷壁两个不同的结构组成 炉膛冷灰斗的倾斜角度为55，除渣口的喉口宽度为1.2432m 上炉膛水冷壁采用垂直管屏。水冷壁出口工质汇入上部水冷壁出口集箱，后由连接管引入水冷壁出口汇集集箱，再由连接管引入启动分离器 2过热器 过热器：顶棚、竖井烟道四壁及竖井分隔墙、低温对流过热器、屏式过热器、末级过热器。 蒸汽流程：顶棚过热器、包墙过热器/分隔墙过热器、低温过热器、屏式过热器及末级过热器。设有两级四点喷水减温 低温过热器布置在后

7、竖井后烟道内，分为水平段和垂直出口段。 屏式过热器布置在炉膛上部区域，在炉深方向布置了2排，两排屏之间紧挨着布置，每一排管屏沿炉宽方向布置19片屏，共38片。 高过蛇形管位于折焰角上部，沿炉宽方向布置有36片。管屏内外圈管采用不同规格的管子 3省煤器 省煤器位于低温过热器的下方，沿烟道深度方向顺列布置 省煤器上组布置在后竖井下部环形集箱以上包墙区域 下组布置在后竖井环形集箱以下护板区域4锅炉启动系统 启动系统由启动分离器、贮水罐、水位控制阀等组成 启动分离器布置在炉前，垂直水冷壁混合集箱出口，采用旋风分离形式，数量为两个 水冷壁加热以后的工质分别由6根连接管沿切向向下倾斜15进入两分离器，分离

8、出的水通过连接管进入分离器下方的贮水罐5再热器 低再蛇形管由水平段和垂直段两部分组成，水平段分四组水平布置于后竖井前烟道内，由6根管子绕制而成，每组之间留有足够的空间便于检修使用 低再水平段由过热器悬吊管悬挂 高温再热器布置于末级过热器后的水平烟道内 6燃烧设备 中速直吹式制粉系统，每炉配6台磨，1台备用 燃烧器采用前后墙对冲燃烧方式， 48只HTNR3燃烧器分三层布置在炉膛前后墙上 燃烧器上部布置有燃尽风(OFA)风口，20只燃尽风风口分别布置在前后墙上 燃烧器区域设有大风箱，大风箱被分隔成单个风室，每个燃烧器一个风室 设48只简单机械雾化点火油枪，点火油枪位于三次风通道中，启动油枪位于煤粉

9、燃烧器的中心 每只燃烧器均设置火检装置。煤火检采用红外线光纤型；点火油枪火检采用紫外线+红外线非光纤型；启动油枪采用红外线光纤型 7空气预热器 采用三分仓回转式空气预热器，每台锅炉配置两台 预热器采用反转方式，即一次风温低，二次风温高，受热面自上而下分为三层 热端和中间段蓄热元件由定位板和波形板交替叠加而成，钢板厚度0.6mm，热段高度1150，中温段1150。冷端蓄热元件由1.2mm 厚垂直大波纹的定位板和平板构成，高度为300mm，冷端用低合金耐腐蚀钢板 预热器采用先进的径向、轴向和环向密封系统，径向、轴向密封采用双密封。并配有性能可靠的带电子式敏感元件的具有自动热补偿功能的密封间隙自动跟

10、踪调节装置 屏式过热器第二章 燃料成分及特性第一节 燃煤的成份及特性一、概述二、煤的元素分析成分三、煤的工业分析成分四、煤的分析基准表示方法 1煤的分析基准（1）收到基。用下标ar表示（2）空气干燥基。以下角码ad表示（3）干燥基。以下角码d表示（4）干燥无灰基。以下角码daf表示 2各种基准的换算 五、发热量煤的发热量分为高位发热量和低位发热量 Qnet.ar = Qgr,ar25（9HarMar） KJ/kg 标准煤 Bbz = BQar,net /29270 KJ/kg 式中 Bbz标准煤耗量Kg/h B实际煤耗量Kg/h六、煤的其他性能1灰的性质灰的性质：熔化性和烧结性。熔化性影响炉内

11、的运行工况，烧结性则影响对流受热面的积灰性能。结渣：渣粒以液体或半液体粘附受热面管壁或炉墙上形成一层紧密的灰渣层灰的熔融性：常用变形温度DT，软化温度ST，熔化温度FT来表示 当温度间隔值在200400时，固相和液相共存的温度区间较宽，煤灰的粘度随温度变化慢，冷却时在较长时间保持一定粘度，在炉膛中易于结渣，这样的灰渣称为长渣，可用于液态排渣炉 当温度间隔值在100200时为短渣，此灰渣粘度随温度急剧变化，凝固快，适用于固态排渣炉 如果灰熔点温度ST1350，一般认为不会发生结渣 如果灰熔点ST8%时，称为高水分煤；当Aar,zs4%时，称为高灰分煤；当时，Sar,zs0.2%称为高硫分煤。2标

12、准煤八、发电用煤分类 1无烟煤：挥发分含量低（在10%以下）；呈黑色而有金属光泽；重度较大，质硬不易研磨 2烟煤：挥发分含量范围（约为2040%） 3贫煤：挥发分含量较低（约为1020%） 4褐煤：褐煤的形成年限较短，外观呈棕褐色，无光泽，质软易碎。其挥发物可达40%或更高 5低质煤：单独燃用有困难，燃烧不稳定，燃烧经济性较差，或煤中有害杂质含量较高的煤，称为低质煤（或劣质煤）。它们又分为五小类：低发热量煤、超高灰分煤、超高水分煤、高硫煤、易结渣煤第二节 点火及助燃用油（略）第三节 燃煤的着火及燃烧特性分析一、影响煤粉气流着火的因素 1燃料的性质 2炉内散热条件 3煤粉气流的初温 4一次风量和

13、一次风速 5燃烧器结构特性 6锅炉负荷二、燃煤的燃烧特性 1碳氢比C/H 2燃料比FC/Vdaf 3反应指数T15 4燃烧分布曲线 5热解曲线 6煤的燃尽率曲线 四、煤的热重分析 煤的热重分析是在程序温度控制下测量物质的质量与温度关系并进行分析的一种方法，测量仪器为热天平。五、煤的着火和燃烬指标 利用煤的热重分析方法可得到煤的各种热分析曲线，例如热重分析曲线（TGA），微商热重曲线（DTA），差热分析曲线（DTA）等1着火稳燃性指标用燃料着火稳定性指数Rw来代表，计算公式如下 Rw560 / Ti + 650 / T1max + 0.27 W1max 式中 Ti 着火温度， T1max 最大失

14、重速度时对应的温度， W1max 最大失重速度，mg / min 2燃烬指标 燃烬指标用燃烬特性综合判别指数Rj来代表，其计算公式如下 N 0.55G2 + 0.0043 T2max + 0.14 98 + 0.27 98 3.7 Rj =1 / N 式中 98，98 煤和煤焦烧掉98 % 时所需时间，min T2max 难燃峰最大反应速度时对应的温度， G2 难燃峰下烧掉的燃料量，mg第四节 燃煤的结渣和沾污特性一、燃煤的结渣机理 1定义 2影响结渣的因素（1）燃煤灰分特性（2）炉内空气动力特性（3）炉膛的设计特性（4）锅炉运行负荷 3结渣的危害二、煤灰的结渣和积灰特性1煤灰结渣性的常规判别

15、准则（1）煤灰成分结渣指数 1）碱酸比。灰中铁和钙会增强结渣。还原性气氛中，熔融的铁促进渣的早期形成；氧化性气氛中，钙可降低硅酸盐玻璃体的粘度。而钾会促进玻璃体形成，褐煤灰中K2O含量大于1%，结渣性较严重。小于0.2%时，次烟煤的结渣性较轻。硅可减轻结渣性。但硅含量过高时会产生无定型玻璃质，反而使结渣性增强。Al2O3含量增加可减轻结渣性。常用碱酸比来作为判别指数 式中 B煤灰中碱性成分含量； A煤灰中酸性成分含量 固态排渣煤粉炉，B/A=0.40.7时，为结渣煤；B/A=0.10.4时，为轻微结渣煤；B/A0.1时，为不结渣煤；一般认为B/A0.5为宜。液态排渣炉和旋风炉，B/A1.18时

16、，有自由SiO2存在并可能与CaO，MgO，FeO形成共晶体，使煤灰的熔化温度下降，有可能出现结渣 3）硅比SR 。 研究表明，较大的硅比意味着灰渣有较高的粘度。当SR 72时不易发生结渣，当SR （CaO+MgO）的煤，Fe2O3/CaO3.0时为结渣煤。所以铁钙比越大，结渣的可能性也越大 5）结渣指标Rt和RS。美国常用Rt和RS作判别指标。Fe2O3/（CaO+MgO）1，为烟煤型灰，Fe2O3/（CaO+MgO）20%，则称褐煤型煤灰，对烟煤型煤灰用下式计算 式中Sd干燥基硫分，% RS的分级界限为：RS 2.6时，为严重结渣煤 对褐煤型煤灰用下式计算 式中 STmax在氧化性气氛和还

17、原性气氛两种测量值中较高的软化温度； DTmin在氧化性气氛和还原性气氛两种测量值中较低的变形温度。 Rt 1343时，为不结渣煤；Rt =11491343时，为中等结渣煤；Rt 1149时，为严重结渣煤 （2）煤灰熔融结渣指数（略） （3）煤灰粘度结渣指数（略） 2煤灰沾污性的常规判别准则（略）（1）煤灰成分沾污指数（略）（2）煤灰和飞灰烧结强度（略）三、本机组燃煤的结渣和积灰特性分析（略）第三章 煤粉制备及设备 第一节 煤粉的性质一、煤粉的流动性 煤粉颗粒大小在01000m间，其中2050的煤粉颗 粒居多二、煤粉细度 1煤粉细度的表示方法 2煤粉的经济细度 三、煤粉的颗粒组成煤粉的粒径分布

18、，符合下列方程：若为R200 和R90已知，则： n越大，则过细和过粗的煤粉就越少，其煤粉颗粒分布就越均匀，n越小，则过细和过粗的煤粉就越多，煤粉颗粒分布就不理想，一般n在0.81.3之间 四、煤粉的水分（略） 煤粉内水分过高，在煤粉管道内容易结块，煤粉输送困难及着火推迟等，因此应将煤粉进行充分的干燥而保持其流动性。水分过低时，煤粉又易自燃甚至引起爆炸。所以煤粉中水分的大小应根据它的输送的可靠性及制粉系统的经济性综合考虑 五、煤粉的爆炸性 （略） 煤粉和空气混合物在一定条件下会发生爆炸，引起设备和人生事故。煤粉的爆炸性与许多因素有关，如煤粉的挥发分、水分和灰分的大小，煤粉细度，气粉混合物的温度

19、，混合物中煤粉浓度和氧的浓度等。挥发分越高，产生爆炸的可能性就越大。煤粉水分和灰分增加，将使爆炸可能性降低。煤粉越细，可爆性越大。对于烟煤煤粉，当粒径大于100m时，几乎不会发生爆炸 第二节 煤的可磨性系数 在风干状态下，将同一质量的标准煤样和试验煤样由相同的初始粒度磨碎到相同的煤粉细度时所所消耗的能量之比。可磨性系数可用下式表示，即 可磨性系数数值大则表示该煤种容易被磨制，单位耗能少；反之，则表示该煤难于磨制，单位耗能多 煤的可磨性指数的测定有各种方法，除前苏联和东欧某些国家外，世界上普遍采用Hardgrove法，简称哈氏法。我国于1981年制定的煤的可磨性试验方法里采用的是Hardgrov

20、e法，前苏联所采用的测量煤的可磨性指数的方法为BT法 哈氏可磨性系数的测定：将50g空气干燥的煤样，放入哈氏可磨性试验仪中旋转60转进行破碎。施加在钢球上的总作用力为284N，将所得的煤粉进行筛分，根据筛余量的多少，利用下式计算哈氏可磨性指数HGI： HGI=13+6.93G71 式中 G71通过孔径为0.071mm筛的试样质量，g。 测定可磨性系数的目的：制粉系统运行时，利用它能预计磨煤机的磨煤出力和电能消耗；设计锅炉制粉系统时，根据它来选择磨煤机的型式，计算磨煤出力和电能消耗第三节 制粉系统 中速磨煤机冷一次风机正压直吹式制粉系统一、制粉系统的布置在制粉间的顶层布置二条输煤皮带运转层布置六

21、台电子称重皮带式给煤机给煤机与输煤皮带之间通过六只原煤斗连接系统布置了六台HP1003型中速碗式磨煤机通过调节给煤机电机的转速可以控制供给磨煤机的煤量磨煤机磨制好的煤粉由煤粉管道输送给锅炉燃烧器每台磨煤机各有四根出粉管道分别供应八个燃烧器二、制粉系统的工质流程 1煤的流程 2一次风流程 两台一次风机。空气在一次风机出口分成两路。一路为冷一次风；另一路去空气预热器，经空预器加热后成为热一次风。冷、热一次风在磨煤机进口处按一定比例混合，以控制进入磨煤机的一次风温。一次风温由风门挡板调节 3风粉混合物流程 4密封风流程 两台密封风机，一台运行，一台备用。从冷一次风管引出一路冷风，经滤网过滤后送往密封

22、风机，升压后用作磨煤机磨辊、磨煤机轴承、热一次风风门、磨煤机出粉管阀门及给煤机的密封风 三、制粉系统的控制系统磨煤机出力是通过给煤量来控制的给煤量的多少由控制给煤机电机的转速来实现给煤机配备有给煤量自动称量装置给煤机配备有断煤信号发送装置 第四节 磨煤机1、ZGM中速辊式磨煤机的结构特点 上部带分离器的ZGM中速辊盘式磨煤机结构图，主要由下部磨煤机机体和上部煤粉分离器两部分组成。 ZGM中速辊式磨煤机机体零部件主要有：立式螺旋伞齿轮行星齿轮减速机、磨环及喷嘴环、磨辊、落煤管等。煤粉分离器的零部件主要有：分离器壳体、折向门、内锥体、回粉挡板、折向门操作器、出粉口等组成。 2、ZGM中速辊式磨煤机

23、的工作原理 ZGM中速辊式磨煤机的碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的且可自转的磨辊组成。 原煤从磨煤机中央的落煤管落到磨环上，在离心力作用下将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，该力是经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础。原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将从磨环上切向甩出的煤粉吹至磨煤机上部的分离器。 在分离器中，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。不易磨碎的石子煤和铁块等杂物通过喷嘴环落到一次风

24、室，被刮板刮进排渣箱，由人工定时清理或自动排走，清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。 电动机通过立式螺旋伞齿轮行星齿轮减速机传递力矩。减速机还同时承受因上部重量和碾磨加载力所造成的垂直负荷。为减速机配套的润滑油站用来过滤、冷却减速机内的齿轮油，确保减速机内部件的良好润滑状态。配套的高压油泵站通过加载油缸既可对磨煤机加载又可使磨辊升降实现磨煤机空车启动。密封风用于磨煤机传动盘处、拉杆关节轴承处和磨辊处的密封。3ZGM中速辊式磨煤机的主要部件 磨煤机机体主要部件有：立式螺旋伞齿轮行星齿轮减速机、磨环及喷嘴环、磨辊、落煤管等。煤粉分离器的零部件主要有：分离器壳体、折向门、内锥体、回粉挡板、折向门操作

25、器、出粉口等组成。（1）磨环及喷嘴环 磨环及喷嘴环由旋转部分和静止部分组成。旋转部分由磨环托盘、衬板、锥形罩组成，这些部件在传动盘的带动下转动。喷嘴叶片与磨环托盘铸成一体，静止部分是静环，固定在机壳上，动静部分的间隙为5mm。衬板嵌在磨环托盘内，通过楔形螺栓紧固。锥形盖板的作用是把从落煤管落下的煤均匀地分布在磨盘上，并防止水和煤粉漏到传动盘下面的空间内。 （2）磨辊装置磨辊装置主要由辊架、辊轴、辊套、辊心、轴承、油封等组成。磨辊位于磨盘和压架之间，倾斜15度，由压架定位。使用过程中辊套是单侧磨损，磨损达一定深度后可翻身使用。磨辊内有大小两种轴承，大轴承是圆柱滚子轴承，小轴承是双列向心球面滚子轴

26、承，两个轴承分别承受磨辊的径向力和轴向力。辊架的作用是把通过铰轴的加载力传给磨辊，它与密封风系统连接的活动管路连接，密封风通过辊架内腔流向磨辊的油封外部和辊架间的空气密封环，密封风在此形成清洁的环形密封，防止煤粉进入损坏油封，同时又有冷却磨辊温度的作用。 在磨架处的滚轴端部装有呼吸器，它使密封风和内部油腔相通，消除不同温度和不同压力下产生的不良影响，以保证油腔内正常气压和良好环境。磨辊上设有测量油位的探测孔。 1-支架；2-密封环；3-下压环；4-辊胎；5-辊毂；6-润滑油液位；7-轴承；8-磨盘；9-辊轴；10-端盖 （3）分离器 主要由分离器壳体、折向门、内锥体、回粉挡板、折向门操作器、出

27、粉口等组成，作用是将碾磨区送来的气粉混合物中的粗颗粒分离出来，通过回粉挡板送回碾磨区，符合燃烧要求的煤粉通过出粉口送入锅炉。煤粉细度的调整是通过操作折向门操作器联动折向门的开度来实现。折向门的开度一般为2580。正常工作角度约45，最佳工作角度通过磨煤机试验来确定。（4）压架装置 压架为等边三角形结构，其上装有导向块。液压加载系统通过拉杆加载装置将加载力加在压架三个角上。压架底部装有铰轴座。压架上设有导向定位结构，便于工作时定位和传递切向力。导向块处间隙的调整应以三根拉杆轴线对阵基础上拉杆座中心为准。 （5）排渣箱 排渣箱包括液压滑板落闸门和排渣箱体。高压油站的高压油通过落渣门框架上的液压油缸

28、，执行门的开关动作，并设有开关位置指示。排渣箱体上装有排渣门，采用硅酸盐耐火纤维绳密封。（6）机座密封装置 机座密封装置油密封壳体、过渡环、石墨密封环和弹簧等组成。整个装置通过过渡环安装在机座顶板上。密封壳体和传动盘中部密封止口形成密封风室，由密封空气入口向内供气。密封壳体下部的两圈石墨密封环分为20段，靠弹簧箍紧在传动盘上形成浮动式密封，以防止安装和运行中轴的偏心所引起的损坏。采用石墨密封环材料，具有密封效果好、耐磨等优点，也有利于维修更换，在一定范围内有自动补偿磨损的作用。 （7）传动盘和刮板装置 传动盘与减速机采用刚性连接，传动扭矩，安装在减速机输出法兰上，通过20条M48的螺栓和输出传

29、动法兰连接，上部装有磨盘。传动盘通过上部三个传动销带动磨盘转动。传动盘上对称装有两个刮板装置，刮板和一次风室底部正常间隙为810mm，当磨损后，间隙变大，可通过刮板的紧固螺栓调整间隙。（8）铰轴装置 铰轴装置由铰轴座和铰轴组成。铰轴座安装在压架底部，铰轴穿过铰轴座上的铰轴孔将磨辊辊架与压架连接起来。铰轴的作用是把液压加载力传给磨辊，并可使下面的磨辊绕着铰轴线在一定范围内自由摆动，以实现挤压和碾磨的运动，提高碾磨效率。同时，通过液压系统提升压架，可以实现提升磨辊的功能。 （9）机壳 机壳由机壳体、防磨保护板、导向装置、热风口、拉杆密封、检修大门、各种检查门及防爆蒸汽管路等组成。 机壳下部和机座焊

30、接在一起，上部通过螺栓和分离器连接。机壳内表面装有防磨护板用以防止煤粉对机壳内表面的冲刷。机壳下部与机座顶板及传动盘、旋转喷嘴环一起构成一次风室。机壳上部三个凸出部分中装有压架导向装置，用于压架的垂直导向和压架随磨辊转动，以及压架对三个磨辊轴交汇之几何中心控制。机壳上有一个检修大门、三个磨辊检查门（磨辊加油及安放检测元件）和两个一次风室检查门（检修刮板附件和事故排查）。拉杆从机壳穿出处有拉杆密封装置，一次风口连接一次风管，一次风口上有防爆蒸汽进口，在正常启停磨煤机或紧急停磨煤机时，必须通过防爆蒸汽管路向磨煤机内喷入消防蒸汽，防止煤粉自燃或爆炸。 （10）拉杆加载装置由拉杆、球面调心轴承、接近开

31、关、测量标尺及拉杆连接套等组成。拉杆上部通过球面调心轴承连接于上压架上，经拉杆密封由机壳上引出，下部通过连接套与加载油缸连为一体。拉杆上还装有可显示出磨煤机煤层深度及碾磨件磨损状况的测量装置，在磨煤机操作运行期间便可从外部了解上述情况。接近开关可显示出磨煤机在运行及检修时磨辊抬起和下降到位的情况。（11）加载油缸三个加载油缸按120均匀分布，每个缸体上安装一个储能器，油缸上部与拉杆相连，下部装有关节轴承，利用它将油缸固定在基础的拉杆座上。 （12）密封管路系统由密封风机来的密封风分三路到达磨辊密封、拉杆密封和机座密封部位。到机座密封和拉杆密封的管路上装有蝶阀，用于分配风量。磨煤机初期运行时。到

32、磨辊的密封风由分离器外部环形风管进入磨煤机，在内部又通过三个垂直的配有关节球轴承的风管进入辊架。（13）防爆蒸汽系统防爆蒸汽分别从一次风室、机壳、分离器三处进入磨煤机，用于磨煤机启动和事故停止后防爆。（14）高压油管路系统高压油管路为加载、排渣油缸提供操作动力，实施磨辊加载、启停时抬起和下降磨辊以及排渣关断门开闭。（15）润滑油系统 润滑油系统供减速机循环冷却润滑。 本厂磨煤机为ZGM133N 第五节 给煤机一、设备规范型号: 电子称重给煤机数量: 6台给煤机（5台运行，1台备用）给煤出力: t/h给煤率控制精度: 0.50% 进煤口法兰内径: 940mm出煤口法兰内径: 740mm皮带宽度:

33、 mm进料口与出料口距离: mm皮带驱动电机: 变频电机：清扫电机: 二、给煤机的结构与工作原理 给煤机由机座，给料皮带机构，链式清理刮板称重机构，清煤及断煤信号装置，润滑及电气管路及微机控制柜等组成。1给煤机的结构（1）机座 机座由机体，进料口和排料端门体，侧门和照明灯等组成。机体为一密封的焊接壳体，能承受0.34Mpa的爆炸压力。机体的进料口处设有导向板和挡板，使煤进入机器后能在皮带上形成一定断面的煤流，均由不锈钢制成。 进料口排料端门体用螺钉紧密压紧于机体上，以保持密封。门体可以选用向左或向右开启。在所有门体上均设有观察窗，在窗内装有喷头，当窗孔内侧积有煤灰时，可以通过喷头用压缩空气或水

34、予以清洗。 密封结构的照明灯供观察机器内部运行情况时照明使用。坚固的机壳既保持整体密封，又起支撑作用。吴泾600MW给煤机结构示意图1张紧辊2张紧机构3挡煤板4称重辊5称重传感器6断煤信号装置7清扫机构减速箱8皮带输送减速箱9称重标定机构10张力辊控制原理 CS2024型给煤机通过称重传感器测量单位皮带长度上煤的重量，同时通过测速发电机测量并换算出皮带的转动速度，二者的积分得出实际给煤率，与要求给煤率进行比较，然后调节皮带电机的速度，使给煤率控制在指令值上。其高技术特征表现在采用了微机控制和先进的称量技术，使其控制精度高，稳定可靠。 皮带机构与防跑偏独有皮带中央导向筋，滚筒托辊中央导向槽。驱动

35、滚筒特别设计，皮带运行时具有向心作用。称重机构与校验采用进口拉力称重传感器，装有过载保护。挂码校验，平时置于机体内，校验时搬动方便。具有自动定度和标定功能，校验非常简便。变频电机专用变频电机带测速装置满足低转速大扭矩起动 （2）给料皮带机构 由电动机、减速机、皮带驱动滚筒，张紧滚筒，张力滚筒，皮带支撑板以及给料胶带等组成。胶带带有边缘，内侧中间有凸筋，各滚筒有相应的凹槽。在驱动滚筒端，装有皮带清洁刮板。胶带中部安装的张力滚筒，使胶带保持一定的张力，胶带的张力随着温度和湿度的变化而有所改变，可用张紧拉杆来调节胶带的张力。在机座侧门内，装有指示板，张力滚筒的中心应调整在指示板的中心刻线。 给料机构

36、的驱动电动机采用变频调速电动机（含测速发电机），通过变频控制器，组成具有自动调节功能的交流无级调速装置，它能在较宽广的范围内，进行平滑的无级调速。 给料皮带减速机为圆柱齿轮及涡轮两极减速装置，涡轮采用油浴润滑，齿轮则通过减速箱内的摆线油泵，使润滑油通过蜗杆轴孔后进行润滑，蜗轮轴端通过柱销联轴器带动皮带驱动滚筒。 （3）断煤信号装置 安装在胶带上方，当胶带上无煤时，由于信号装置上挡板的摆动，使信号装置轴上的凸轮触动限位开关从而控制皮带驱动电机，或起动煤仓振动器，或者返向控制室表示胶带上无煤，断煤信号也可提供停止给煤量累计以及防止在胶带上有煤的情况下定度给煤机。 堵煤信号装置安装在给煤机出口处，其

37、结构与断煤信号装置相同，当煤流堵塞至排出口时，限位开关发出信号，并停止给煤机。 （4）称重机构 位于给煤机进料口与驱动滚筒之间，共3个。一对固定于机体上，构成称重跨距，另外一个称重托棍，则悬挂于一对负荷传感器上，胶带上煤重由负荷传感器送出讯号。负荷传感器的输出讯号，表示单位长度上煤的重量；测速发电机输出的频率信号，则表示为胶带的速度，微机控制系统把这两者综合，就可以得到机器的给煤率。 在负荷传感器及称重托棍的下方，装有称重校准量块。在机器工作时，校准量块支承在称重臂和偏心盘上而与称重棍脱开，当需要定度时，转动校重杆手柄使偏心盘转动，称重校准量块即悬挂在负荷传感器上，从而检查重量讯号是否准确。

38、（5）链式清理刮板 链式清理刮板供清理给煤机机体内底部积煤用，在机器工作时，胶带上粘结的煤通过皮带清洁刮板刮落，胶带内侧如有粘结煤灰，则通过自洁式张紧滚筒后由滚筒端面落下，同时密封风的存在，也会使煤灰产生，这些煤灰堆积在机体底部，如不及时清除，往往有可能引起自燃。 刮板链条由电动机通过减速机带动链轮拖动。带翼的链条，将煤灰刮至给煤机出口排出。链式清理刮板推荐随着给料皮带的运转而连续运行。采用这种运行方式，可以使机体内积煤最少。同时，连续清理可以减少给煤率误差。连续的运转，也可以防止链销粘结和生锈。 清理刮板机构驱动电动机采用精确的电子式电流继电器进行过载保护，当清理刮板机构过载时，在电流继电器

39、作用下最后切断电动机供电电源，使减速机停止转动。 （6）密封空气 密封空气的进口位于给煤机机体进口处的下方，法兰式接口供用户接入密封空气用。 在正压运行系统中，给煤机需要通过密封空气来防止磨煤机热风通过排料口回入给煤机。密封空气压力为磨煤机进口压力加上60245Pa的压力，所需密封空气量则为通过进料落煤管由煤斗部分的空气泄漏量，加上形成给煤机和磨煤机进口间的压力差所需的空气量。给煤机本身密封可靠，可以认为无泄漏。 在给煤机机体进口处附近，装有内螺纹接口，可以在此接上压力表来测定机内的压力数值，在不接压力表时则以螺塞密封。 密封空气压力过低会导致热风从磨煤机回入给煤机内，这样，煤灰将容易积滞在门

40、框或其它凸出部分，从而引起自燃。密封空气压力过高和风量过大，又会将煤粒从胶带上吹落，从而使称量精度下降，并增加清理刮板的负荷，密封空气量过大也容易使观察孔内产生尘雾的不利于观察，因此应当适当调整密封空气的压力。 （7）机器的润滑 机器的润滑除减速机采用润滑油浸油润滑外，其余润滑均采用润滑脂。机器内部的润滑依靠利用软管接至机体外，所以不需打开机器门体即可在运行中进行润滑。 （8）控制系统 CS2024型给煤机的控制原理并不复杂，它通过称重传感器测量单位皮带长度上煤的重量，同时通过测速发电机测量并换算出皮带的转动速度，二者的积分得出实际给煤率，与要求给煤率进行比较，然后调节皮带电机的速度，使给煤率

41、控制在所要求的指令值上。 由微机板、电源板、输入通道板、输出通道板、速度控制器等模块构成整个给煤机控制系统 （9）断堵煤报警开关 在给煤机称重平台外侧与驱动轮之间的皮带上方设置有断煤挡板，当皮带上的煤层顶起挡板后，通过转轴上的凸轮开关，发出有煤信号。同理设置在给煤机出口的堵煤挡板，在落煤管堵煤时堆煤推动堵煤挡板，堵煤开关发出堵煤信号。有煤、堵煤信号将参与逻辑控制，必要时会自动停止给煤机运行。图3-7表示的是断堵煤报警开关。 三、给煤机的运行1启动前的准备工作 原煤斗进煤之前，开、关原煤斗出口阀门以排出原煤斗中杂物；进入给煤机内清扫杂物；安装好皮带和重量传感器；检查减速箱油位是否正常；校正称重辊

42、，检查称重跨距和称重辊的自由旋转性；调整清扫装置链条张力，应调整到要求的5cm的垂度；正确安装微机控制装置，所有的PC卡及电缆插头都紧固地插到了插座上；关于电动机转速控制，将最大转速电位差计（RS）设置在逆时针方向满负荷处，将减速电位差计设置在调节范围中点处；测量给煤机进口主断路开关电压，如果电压正常，则接通电源，绿色指示灯READY亮。 2给煤机的运行方式 从计量的角度而言，给煤机有称重式和容积式两种运行方式。前者给煤以每小时吨数给出，后者则以皮带驱动滚筒每分钟转数来代表给煤机的出力。从控制角度划分，给煤机有遥控、本机（就地）等运行方式，由选择开关SSF选定。 在“遥控”方式时，由炉膛安全监

43、控系统（FSSS）的启动指令控制给料皮带机构运转。启动时给煤机先以容积方式运行，受给料皮带驱动电机的直接反馈信号控制，给煤机上的给煤率显示器FRI上显示出电机转速。当断煤信号装置检测到皮带上有煤并且电子控制信号正常时，即自动切换为称重式运行，FRI显示出每小时给煤吨数。如果电子信号不正常，则给煤机仍按容积方式运行。 给煤机的“本机”运行方式仅用于对给煤机的标定或空载检查。如果皮带上有煤，则“本机”运行方式不能建立，给煤机会自动停机。 3给煤机的标定 由于给煤机的运行方式有两种，所以其标定种类也有两种：（1）按称重方式标定：根据所要求给煤率与给煤机最大给煤率的比值，决定出给煤率，在电子线路板上，

44、利用拔码开关预先调整好； （2）按容积方式标定：将给煤机的最大给煤率转换成每分钟给煤容积，再将此数值除以皮带驱动滚筒每转一周能输送的容积，然后再乘以减速机的总速比，即为容积方式工作时电机的最大转速。 第六节 制粉系统的启动和停运一、制粉系统启动前的检查和准备工作（1）启动磨煤机前彻底检查系统中的所有元件，确保清洁。检查所有必须的回路断路器的闭合。检查磨煤机机壳及分离器无漏焊、破裂之处。各机械装置连接可靠，螺丝固定好，密封完善不漏。（2）检查顶轴和润滑系统中油箱油位正常，油箱内清洁无杂物，且润滑系统准备投运，各个阀门处在正确的位置。清洗滤网。检查驱动齿轮润滑系统并准备投运。检查齿轮有无充分的润滑

45、，系统是否有充足的润滑油。系统中有无适当的空气压力。（3）检查并吹扫磨煤机的控制管。其液压机构的功能应符合要求，动作正常。取样煤管及旋塞开关要处在全关位置。密封良好观察孔清洁。（4）检查马达，轴承有足够的润滑油。减速齿轮和轴承润滑恰当。检查一次风机及其轴承有足够的油润滑及可靠的冷却介质。 （5）检查燃烧器和油枪，准备投运。（6）检查所有一次风及调温风的电动和汽动阀门，一次风隔离挡板，一次风流量调节，辅助风及密封风挡板，燃烧器隔离阀门及所有的挡板起跳正常并处在合适的开度位置。检查手动，给煤机密封风调节挡板应该同第一次整定时一样的开度。（7）检查惰化消防系统处在合适的位置，并处在备用状态。（8）检

46、查给煤机内部无杂物，调节挡板灵活，传动装置及各部件完整。皮带给煤机的托辊完整，皮带无损坏，接头良好。检查原煤仓中有足够的煤，进煤管和落煤管阀门处在合适的位置。（9）检查监测仪表，报警、跳闸信号装置应该完好，试验正常确认无误。各部油压、油量、油位、油质正常，符合设计值。各检查完毕后，检查试运转一次风机、密封风机。并经过小时试运，各部件合格。检查试运转给煤机，并调整分步试运转。 各检查一切正常后，按规定启动一次风机、密封风机进行有关风压试验。检查各部无漏风无漏粉现象，符合要求。（10）对检修后的制粉系统启动前应做下面的试验：拉合闸试验、故障按钮试验、连锁装置试验、各旋转部件试运行。 二、制粉系统的

47、启动 启动制粉系统的条件 启动一次风机 启动润滑油泵 启动密封风机 启动磨煤机 打开热一次风风门 启动给煤机 三、 制粉系统的停止1正常停机 磨煤机停机前，应先将自动改为手动，并做好停止制粉系统的准备。在正常停机期间，要求将磨煤机冷却到正常运行温度以下，并走空磨煤机内的煤，停机前的冷却温度为60。（1）将给煤机出力减少到最低值以减少磨煤机负荷。给煤量以10%的速率递减。在每次给煤量减少之后，需进行下一次递减之前，应让磨煤机出口温度回复到设定值。磨煤机一次风控制投自动。 监测磨煤机出口温度，不允许其超过设定值8。需要注意的是，火焰着火能量的大小必须可调以保证煤粉气流着火稳定。（2）当给煤量达到最

48、小值时，关闭热一次风门以降低磨煤机出口温度。冷一次风风门应自动打开以维持所需的一次风量。（3）当磨煤机分离器出口温度降到60时，停掉给煤机。 （4）提升磨辊，让磨煤机至少再运行10分钟以消除磨盘上的煤。（5）停磨煤机，磨辊下降复位。（6）关小冷一次风风门，留下约5%的开度，让一部分冷风继续吹扫和冷却磨煤机。磨煤机出粉管阀门仍然保持打开状态。要注意的是，在机组初次启动期间，必须设置一个自动停止装置，使冷一次风风门停在最小开度位置上。 在磨煤机启停整个期间，必须始终保持最小冷一次风量。（7）保持系统润滑油。如果冬天磨煤机停运时需要关闭润滑油系统，则冷油器中冷却水必须关闭。如果管子结冰，则在启动时必

49、须仔细检查以确保管子没有破裂，油没有被冷却水污染。 2紧急停机 发生下列情况时应紧急停机：锅炉安全保护动作；一次风量小于最低风量的85%；）磨煤机分离器出口温度55或120；磨辊油温120；电动机停止转动。 紧急停机时，下列设备必须同时操作：紧急关闭磨煤机进口热风隔绝门；关闭冷热风调节门；停止给煤机；停磨煤机；开防爆蒸汽。磨煤机紧急停机后必须打开冷却至环境温度，并进行手工清扫。 如果紧急停机1小时后，仍无法排除故障，要进行以下操作：1）磨煤机空载运行，将磨盘上积煤燃尽，避免自燃；2）关闭密封风、润滑油站、高压油站。 3紧急停机后的启动 紧急停机之后，磨煤机冷却至环境温度，并打开进行了清扫，磨煤

50、机的再次启动要进行以下操作：1）检查磨煤机及辅助设备；2）排渣，然后按正常启动程序进行。 紧急停机后重新启动磨煤机时，出粉管阀门必须关闭，否则炉膛烟气会贯入煤粉管道而进入磨煤机；重新启动磨煤机时，尽可能一次一台，先至少开足十分钟以吹扫人工清扫时未清理的煤粉；当磨煤机重新启动吹扫残余煤粉时，出粉管阀门必须打开以便气流通过。 第七节 制粉系统运行中的检查和调整 一、磨煤机运行中的监视和检查 二、设备在运行中的调整 制粉系统在运行中调整的主要任务是： （1）使系统所磨制的煤粉量满足锅炉运行的需要； （2）保持合格的煤粉细度与水分； （3）维持正常的风温和风压，防止制粉系统发生堵塞和爆炸； （4）尽量

51、降低制粉系统的耗电量。 为了降低电耗，制粉系统应保持在最大出力下运行，并应该做到：连续均匀给煤，保持磨煤机内煤量合适；保持合适的通风量；保持气粉混合物出口温度正常。 运行中应即时调整给煤机转速，供给足够的煤量来适应磨煤机的出力，同时应特别注意原煤中大块煤矸石、铁件及木块等进入卡坏机件。增加或减少磨煤机的给煤时，应缓慢进行。磨煤机的出力，可根据出入口压差、温度、磨煤机电流及制粉系统风压等进行调整。 1煤粉细度的调整 煤粉细度的变化和分离器折向门开度、磨辊研磨力、给煤量、一次风量大小等因素有关。煤粉细度的调整主要是通过改变分离器折向门叶片的开度来完成的，折向门叶片开度从大到小，煤粉细度由粗变细。当

52、折向门叶片开度最大（半径方向）时，煤粉还太细，就需要减少磨辊弹簧压力；反之，当折向门叶片开度最小时，煤粉仍然很粗，则需要加大磨辊弹簧的压力。需要注意的是，磨煤机的一次风量也影响煤粉的细度。但是，一次风量的大小取决于使炉内保持良好燃烧的一次风比例，不能将其作为调节煤粉细度的手段。 磨煤机在初次运行时，折向门开度暂定为45。经过1000小时以上的运行后，通过性能试验可以得出磨煤机运行的最佳工况，即满足锅炉燃烧的经济煤粉细度。试验主要包括以下内容：调整最佳折向门开度、最佳研磨力和适当的一次风量等。磨在运行过程中，如果折向门磨损严重，回粉挡板关闭不严或挂有杂物都会影响煤粉的分离，故要经常维护和检查。2

53、磨煤机出力及磨辊加载性能的调整 根据磨煤机出力的大小调整磨辊的加载力 3风煤比的控制 磨煤机的给煤量和一次风量根据一次风与煤粉出力变化曲线操作。可以根据锅炉厂和设计院的要求来制定“标准空气曲线”，以确保磨煤机一次风量与系统要求相匹配。 建立正确的给煤量和一次风量的比率是很重要的，如果标定的一次风量、给煤量不准，不仅影响锅炉的负荷调节，而且影响磨煤机的运行。故在磨煤机初次运行前，应对照标准空气曲线校对给煤量和一次风量的比率，认真检查标定的给煤量和一次风量是否准确。运行期间应定期校对测量装置，防止测量装置出现质量问题而使标定的给煤量和一次风量失准。 在磨煤机运行初期，一次风量自动调节尚未投入，由运

54、行人员手动调节磨煤机出力时，应做到增加磨的出力时，先加风量，后加煤量。降低出力时，先减煤量，后减风量，以防止一次风量调节过快或风量过小造成石子煤量过多，甚至堵煤。 4排渣 排渣是通过液压控制关断门的开与关，由人工定时清理排渣箱内的石子煤。清理排渣箱内的石子煤必须在滑板关断门关闭时清理。清理的间隔时间应根据运行情况来决定。运行初期应间隔半小时检查一次排渣箱，但是每次启磨和停磨时必须检查或清理排渣箱，正常运行时应12小时检查一次排渣箱。 在正常运行时石子煤很少，石子煤较多时主要是出现在以下情况：1）磨煤机启动后；2）紧急停磨；3）煤质较差；4）运行后期磨辊、衬瓦、喷嘴磨损严重；5）运行时磨出力增加

55、过快，一次风量偏少（即风煤比失调）。 其中启动磨煤机和紧急停磨引起的石子煤增多属正常情况。对于由喷嘴喉口磨损引起的石子煤增多，应更换喷嘴。 排渣应注意以下问题：1）初次运行时，排渣箱滑板关断门应先不开；2）排渣箱滑板关断门未完全关闭，不得打开排渣门，以防止人员烫伤；3）清理排渣箱后，应及时关闭排渣门，打开滑板关断门，以避免一次风室积渣过多损坏刮板和石子煤跑到机座炭精密封室内。 第八节 制粉系统的事故及故障处理一、制粉系统的自燃及爆炸二、制粉系统的断煤三、落煤管的堵塞四、转动机械故障五、用电中断或者掉闸六、磨煤机的运行故障及处理第四章 煤粉燃烧及设备第一节 燃烧设备一、炉膛 炉膛的设计应满足下列

56、要求：1）合理布置燃烧器，使燃料能迅速着火，并有良好的炉内空气动力场，使各壁面热负荷均匀，即要使火焰在炉膛的充满程度好，减少气流的死滞区和旋涡区，且要避免火焰冲墙，避免结渣。2）炉膛要有足够的容积和高度，保证燃料在炉内的停留时间，完全燃烧。能够布置合适的蒸发受热面，满足锅炉容量的需要；同时保证炉膛出口温度合适，炉膛出口及以后的受热面不结渣和安全工作。 3）炉膛结构紧凑，金属材料用量少；便于制造、安装、检修和运行。 容积热负荷:每小时送入锅炉单位容积的平均热量 炉膛截面热负荷:按燃烧器区域炉膛横界面计算，每小时送入炉膛的平均热量 燃烧器区域壁面热负荷:按照燃烧器区域炉膛单位 炉壁面积折算，每小时

57、送入炉膛的平均热量 二、燃烧器对燃烧器的基本要求有：1）保证送入炉内的煤粉气流能迅速、稳定地着火燃烧；2）供应合理的二次风，使它与一次风能及时良好地混合，确保较高的燃烧效率；3）火焰在炉膛的充满程度较好，且不会冲墙贴壁，避免结渣；4）有较好的燃料适应性和负荷调节范围；5）流动阻力较小，污染物生成量小；6）能减少NOX的生成，减少对环境的污染。旋转射流具有如下特点：1）旋转射流不但具有轴向速度，而且有较大的切向速度，因此，气流的初期扰动非常强烈。 由于射流不断卷吸周围气体，而且不断扩展，其切向速度的旋转半径也不断增大，切向速度衰减得很快，所以射流的后期扰动不够强烈。因而使旋转射流的射程相对较短。

58、 2）旋转射流在燃烧器出口存在一个中心回流区，能回流高温烟气，加热煤粉气流，使之快速着火。因此，旋转射流是从两方面卷吸周围高温烟气的，一方面从回流区的高温烟气；另一方面旋转射流也从射流的外边界卷吸周围的高温烟气。 旋转射流的扩展角较大。 旋流强度对旋转射流的影响：1）随着旋流强度的不同，旋转射流的气流结构型式不同。2）随着旋流强度的增加，中心回流区的回流量加大，回流区的长度是先增加后又缩短。当旋流强度过低时，回流区的长度和回流量都较小，对着火不利。如旋流强度过大，虽然回流量增大，当回流区缩短，对着火也不利。旋流强度太大还会形成全扩散气流，造成飞边。 3）扩展角随着气流旋流强度的增大而增大。气流

59、的射程随着旋流强度的增大而减小。 第二节 HT-NR3旋流煤粉燃烧器一、燃烧器本体图4-1 HT-NR3旋流煤粉燃烧器示意图 三、燃尽风(OFA) 燃尽风采用优化的双气流结构和布置形式。 燃尽风包含两股独立的气流：中央部位的气流是非旋转的气流，它直接穿透进入炉膛中心；外圈气流是旋转气流，用于和靠近炉膛水冷壁的上升烟气进行混合。外圈气流的旋流强度和两股气流之间的分离程度由一个简单的调节杆来控制。调节杆的最佳位置在锅炉试运行期间燃烧调整时设定。这样，可通过燃烧调整，使燃尽风沿膛宽度和深度同烟气充分混合，既可保证水冷壁区域呈氧化性特性，防止结渣；同时可保证炉膛中心不缺氧，达到高燃烧效率。 前后墙的燃

60、尽风口均布置10个，使燃尽风沿炉宽方向燃尽风覆盖了整个一次风。这种布置可有效的防止出现煤粉颗粒逃逸现象，有利于降低飞灰可燃物，同时又可防止燃烧器区域靠近两侧墙处结焦。 二、燃烧系统 燃烧器采用前后墙对冲燃烧，采用新型的HTNR3低NOx燃烧器。布置有16只燃尽风喷口，36只HTNR3燃烧器喷口，共52个喷口。煤粉燃烧器分3层，每层共6只，前后墙各布置18只HTNR3燃烧器；在前后墙距最上层燃烧器喷口一定距离处布置有一层燃尽风喷口，每层16只，前后墙各布置8只。 在燃烧器中，助燃空气被分为三股，它们是：直流一次风、直流二次风和旋流三次风。一次风由一次风机提供。它首先进入磨煤机干燥原煤并携带磨制合