园林景观工程主要分项工程及关键工序施工控制技术

1、景观工程主要分项工程及关键工序施工控制技术1施工场地平面控制网的测设一、施工场地平面控制网的测设施工场地平面控制网主要在与前施工单位的交接工作中进行测设，主要按以下原则进行测设：1.控制网均匀分布全场区，控制网的间距以30-50m为宜，其中包括：作为场地定位依据的起始点，建筑物的对称轴和主要轴线等。2.在便于使用（平面定位和竖向控制）施测和长期保留的原则下组成四周平行于建筑物的闭合图形，以便施工使用的控制网自身闭合校核。3.控制点之间要通视、易量，控制桩的顶面标高略低于场地设计标高。二、施工场地标高控制网的测设1.建筑物附近至少要设置三个水准点和0.000的水平线。2.整个场内，每东西或南北相

2、距100m左右要有水准点，即在场地内任何地方安置水准仪时，都能同时后视到二个水准点，以便使用。并且使场地内各水准点构成闭合的桩顶钢板上，焊上一个小半球作为水准点之用。3.整个场地内各水准点标高和0.000水平线标高经自检及有关技术部门和甲方检测合格后，方可正式使用，桩位采取妥善保护，并在雨季前后各复测一次，以保证标高的正确性。3土方工程1.土方挖运以机械施工为主，对设计标高以上300厚的土方，由人工处理。 2.土方的回填做好疏水层后经监理工程师和业主验收合格后，开始进行土方回填。1)对填方土料的要求填方土料应符合设计要求。含水量符合压实要求的粘性土，可用做各层填料；碎块草皮和有机物含量大于8%

3、的土，仅用于无压实要求的填方；淤泥和淤泥质土一般不能用做填料。填方土料含水量的大小，直接影响到夯实遍数和夯实质量，在夯实前应予试验，以得到符合密实度要求条件下的最佳含水量和最少夯实遍数。当填料为粘性土或排水不良的砂土时，其最佳含水量与相应的最大干容重，应用击实试验确定。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当土料为粘性土时，填土前应检验其含水量是否在控制范围内，如含水量偏高，可采用翻松、晾干、均匀掺入干土或其他吸水性材料等措施；如含水量过低、土料过干，可采用预先洒水润湿、增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。在气候干燥时，需采取加速挖土、运土、填土和压实的过程，应减少施工过程中雨淋或曝晒

4、，以防止土的湿度急剧变化。当填料为碎石类土（充填物为砂土）时，压实前应充分洒水湿透，以提高压实效果。2)土方回填施工土方回填采用分层回填夯实，夯实机械采用3台HW-70型蛙式打夯机，在回填过程中，合理分布夯机的位置。回填时施工要点：（1）填方应尽量采用同类土填筑，要控制适宜含水量。当采用不同的土回填时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并避免在填土内形成水囊和滑动现象。（2）夯实之前，对填土应初步平整，打夯机应依次夯打，均匀分布，不留间隙。打夯时要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连。每遍纵横交错，分层夯打。（

5、3）回填时夯实机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。（4）雨季回填时，应充分利用晴天集中力量，分段施工，工序紧凑，各环节的取、运、填、平、压紧跟作业，应及时压填土层并将表面压平。下雨不得进行填土作业。（5）回填采用的土方不得使用淤泥等土质，排水管在-0.6米平面埋设后回填。4基础垫层施工一、场地放样、定标高按照设计图所绘的施工坐标方格网，将所有坐标点测设到场地上并打桩定点。然后以坐标桩点为准，在场地地面上放出场地的边线，主要地面设施的范围线。然后定出坐标桩点标高，注意尽量采用共同基准点。地形复核对照竖向设计图，复核场地地形。各坐标点、控制点的自然地坪标高数据，有缺漏的要在现场测量补上。挖方与填方

6、施工根据设计的标高进行挖填土方。填方时应当先深后浅、先分层填实深处，按施工规范每填一层就夯实一层。场地平整与找坡挖填方工程基本完成后，对挖填出的新地面进行整理。要铲平地面，使地面平整度限制在0.05米内。根据各坐标桩标明的该点填挖高度和设计的坡度数据，对场地进行找坡，保证场地内各处地面都基本达到设计的坡度。根据场地旁存在建筑、园路、管线等因素，确定边缘地带的竖向连接方式，调整连接点的地面标高。还要确认地面排水口的位置，调整排水沟管底部标高，使地面与周边地平的连接更自然，排水、通道等方面的矛盾降到最低。2、素土夯实素土夯实是重要的质量控制工作，首先应清除腐植土，清除日后地面下陷的隐患。基础开挖时

7、，机械开挖应预留1020cm的余土使用人工挖掘。当挖掘过深时，不能用土或细石等回填。夯实：当挖土达到设计标高后，可用打夯机进行素土夯实，达到设计要求素土夯实的密实度。当夯实过程中如果打夯机的夯头印迹基本看不出时，可用环刀法进行密实度测试。如果密实度尚未达到设计要求，应不断夯实，直到达到设计要求为止。3、水泥石粉垫层对于完成了的基础，必须按质量检验标准规定进行验收。凡验收不合格的地段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥石粉层。应逐个断面检查路基标高是否符合设计要求。施工放样：进行水平测量。在两侧标示桩上用明显的标记标出水泥石粉层边缘的设计标高。水泥石粉拌和：我施工单位采取拌和站集中拌和方

8、式，在拌和站用机具运输至铺设地段铺设。水泥选用325#普通硅酸盐水泥，不宜使用高强度水泥。受潮变质硬化的水泥不得使用。拌和料应按设计配合比所规定的用量每槽过秤。采用搅拌机拌和，每槽拌和时间不少于2mim。摊铺：根据级配层的厚度采用分层摊铺，每层厚度不超过200mm。用合适的机具将稳定层集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整。级配碎石层的压实系数为1.31.35，故松铺厚度应为设计厚度乘以压实系数。碾压：松铺大致整平后，大面积部分应立即使用压路机压实，小面积部分及时使用人工打夯机压实。使用压路机碾压，其碾压次数不少于6次，直至碾压到要求的密实度，并同时没有明显的轮迹。严禁压路机在已完成的或

9、正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。碾压过程中，级配碎石层的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得过快，应及时补洒少量的水。养生：每段碾压后，经监理工程师检查合格后应立即开始养生。采用湿法养生。养生期不少于7天。养生期内应保持潮湿状态。除洒水车外，应封闭交通。4、混凝土垫层在完成的基层上定点放线，每10m为一点，根据设计标高，整体边线处放置施工挡板。挡板的高度应在稳定层以上，但不要太高，并在挡板划好标高线。复核、检查和确认边线和各设计标高点的正确无误后，可进入下道工序。 在浇筑混凝土前，在干燥的基层上洒一层水。按设计的材料比例配制砼试块，然后浇筑、捣实混凝土，并用直尺将顶面刮

10、平，顶面调整至设计标高。施工中要注意做出路面的横坡和纵坡。混凝土面层施工完成后，应及时开始养护，并及时对砼基层进行伸缩缝的切割，切割时应注意与道路面层铺设尺寸的吻合，然后考虑园路和广场面层的铺装。可用湿的稻草、湿砂及塑料薄膜覆盖在路面上进行养护。5主体结构工程施工一、钢筋工程（一）前期准备1、原材料要求 A、钢筋表面必须清洁、无锈，同时在施工过程中，不得将油污等洒在钢筋上。B、进场原材料必须要有出厂质量合格证和该厂年检合格报告，并且必须按规定要求到大连经济技术开发区质量检测中心做复试，待检验合格后将有关证明文件报项目部和监理，经双方同意后，方可将此材料使用到工程中。2、作业条件A、钢筋加工前必

11、须有根据工程进度、施工图纸以及该方案要求签发的钢筋下料单。B、钢筋绑扎前的上道工序必须全部施工完毕，并报监理和项目部验收，当验收合格后，方可进行下道工序的施工。（二）施工工艺1、钢筋的绑扎基础A、钢筋绑扎前要先根据图纸要求在垫层上用醒目的标识标出钢筋放置的位置。B、进行基础底排钢筋绑扎时，要在双向钢筋交叉点的正下方每隔0.8m垫上一块预制的50mm50mm35mm1：2水泥砂浆块，以保证钢筋的保护层能达到设计要求。C、绑扎基础钢筋网片时，四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。D、钢筋绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。E

12、、基础梁底排钢筋要和基础底排钢筋相互扎牢，不得有缺扣。F、当柱子纵向钢筋或剪力墙竖向钢筋插入到基础底部时，必须在绑扎基础钢筋网片时，就要固定好，不得后补，同时，插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。G、基础底部钢筋网片的钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边，如有上层附加筋时，附加筋弯钩应朝下。柱子：A、在柱子上绑扎箍筋前，为确保箍筋间距，必须在柱子纵筋上标记出准确的箍筋布置位置。B、在柱子顶部，钢筋锚固长度不足时，要向柱子四周的梁内伸入，并且绑扎牢固。C、柱子箍筋弯钩角度为135，弯钩平直长度10d（d 为钢筋直径）。D、当箍筋在纵筋上位置需要重叠时，必须沿纵筋方向错开布置，不得重叠，以保证钢筋

13、保护层达到设计要求。E、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。梁：A、钢筋绑扎应先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋、吊筋及构造筋等。B、纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，同时要按设计要求在主梁上加密箍筋和附加吊筋，下料时要注意主、次梁骨架高度。C、梁箍筋弯钩角度为135，弯钩平直长度10d（d 为钢筋直径）。D、当钢筋在梁端需要进行足够长的锚固时，必须将梁钢筋沿柱子纵筋方向向下伸入，且梁钢筋要在柱子纵筋内侧。E、当箍筋在受力筋上位置需要重叠时，必须沿受力筋方向错开布置，不得重

14、叠，以保证钢筋保护层达到设计要求。F、箍筋的接头（弯钩叠合处）必须交错布置在两根架立钢筋上。G、当梁的跨度大于4m时，在绑扎梁钢筋时，必须考虑梁的起拱（13）。H、当柱与梁的节点处的钢筋过于稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以便浇筑混凝土。I、梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系： 梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的高度较大（1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧或一侧模后装。J、梁钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。板： A、板上层钢筋绑扎时，要采用板凳筋架立。B、绑扎板下层钢筋时，在其钢筋交叉点的正下方必须设置一块预制的50mm5

15、0mm15mm的与砼砼标号水泥砂浆块，间距为1m。C、板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层。D、板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋，必须全部扎牢。E、板上的钢筋网片必须全部伸入相临梁内，并满足锚固长度的要求，且绑扎牢固。F、板上部的负筋绑扎施工时，要特别注意不要被踩下，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。G、板钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。2、钢筋的焊接A、柱子纵筋的焊接接头必须进行现场抽样焊接试验，试验合格后，方可进行焊接。B、柱子焊接设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，同时，

16、在任一焊接接头中心至钢筋直径d的45倍，且不小于500mm的区段内，C、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径d的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。D、电渣压力焊的其余有关注意事项参见相应规范。3、质量控制A、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能及接头所用钢板、型钢等均应符合设计和有关标准要求。B、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置等，均应符合设计要求和有关施工规范规定。C、钢筋网片和骨架的绑扎，其缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的10%，且不得集中。D、柱子钢筋骨架不得漏焊、开焊。4、成品保护A、加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位

17、、钢筋编号等进行堆放。在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油质、泥土或其它杂物，贮存期不宜过久，以防钢筋锈蚀。钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度105受力钢筋间距10尺量两端、中间各一点取其最大值排列56箍筋间距20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5水平高差309受力钢筋保护层基 础10梁、柱5墙、板3B、预制成型的钢筋运至现场工作点，经与设计图和配料单查对无误后，应分构件规格堆放。C、在运输和吊装钢筋时，应注

18、意避免钢筋碰撞它物而造成钢筋变形。D、不准在已绑好的钢筋上堆放物料或搭设跳板，特别要注意雨篷、挑檐、阳台等悬臂结构钢筋不被踩下，以免影响结构质量和使用安全。5、安全注意事项A、钢筋加工机械使用前应先空运转，试车正常后方能开始使用。在停止工作时应断开电源，开关箱宜加锁。B、用钢筋弯曲机时，操作人应站在钢筋活动端的反方向，弯曲小于400mm的短钢筋时，应防止钢筋弹出伤人。C、当做大直径钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，阻止钢筋摆动。D、焊接机械的操作场（棚）建筑不得使用易燃材料，其周围亦不得堆放易燃和易爆物品。在室内进行焊接时，要有良好的通风条件或措施。E、搬运钢筋时，

19、要注意前后方向有无碰撞危险或被勾挂物、料，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。钢筋表面必须清洁、无锈，同时在施工过程中，不得将油污等洒在钢筋上。F、进场原材料必须要有出厂质量合格证和该厂年检合格报告，并且必须按规定要求到大连经济技术开发区质量检测中心做复试，待检验合格后将有关证明文件报项目部和监理，经双方同意后，方可将此材料使用到工程中。二、模板工程1、安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：A、中心线和平面位置的放线：首先引测建筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨斗线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的

20、边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。B、做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。C、进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。D、模板定位基准：按照构件的断面尺寸采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋或角钢头，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。2、模板安装前，应做好以下准备工作：A、向施工班组进行技术交底。B、支承支柱

21、的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水，排水设置准备支柱底垫木。C、竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件。D、模板应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油作为脱模剂。3、做好施工机具及辅助材料的准备工作：A、一般常见的施工机具，见下主要施工机具表类别名称规格用途备注常备机具锤子重量0.25、0.5kg装卸U形卡、L形插销单头扳手开口宽(mm)：12、14、17、19、22、24、27紧固螺柱和扣件棘轮扳手M12、M14、M16、M18、M20紧固螺栓活动扳手最大开口宽65mm紧固螺栓、扣件木锯嵌木条用钢丝钳长150、175mm绑扎钢丝墨斗、粉线带弹线用自

22、制毛排刷刷隔离剂钢丝刷清理模板水准仪测量标高经纬仪测量轴线线锤测量模板垂直度水平尺长450、500、550mm找平钢卷尺2m和20、50m检查尺寸和测量放线用直尺23m校核尺寸靠尺2mB、辅助材料：a、嵌缝材料木条、橡皮条等，用以模板嵌缝，防止板缝漏浆。b、脱模（隔离）剂保护模板，便于脱模，一般在模板表面涂刷一层。脱剂的选用，应专用脱模剂，不得粘污钢筋为主。4、模板的支设安装模板的支设安装，应遵守下列规定：A、按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。B、配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。C、基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。D、

23、合柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。E、组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。F、支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。G、多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上。H、采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。支撑系统的布置、连接和固定方法如下：柱：在支模板前，挑选比较好的、破损不是很严重的模板使用。应将模板的表面处理清洁，涂上隔离剂，先在平地上把模板固定，留住一个缺口，然后把模板竖立起来，箍在柱的钢筋上，然后固定另

24、外一面的模板板，用粗钢丝在四侧把模板张拉，然后检查柱子的轴线和垂直度，调整模板并固定牢固。合格后方可浇注混凝土。梁：满堂架子搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，在柱子模板支好并通过复核后，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，使模板不要漏浆，加固采用48钢管600作抱箍。施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，梁底模板按规定起拱。当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，在梁底以上450mm设一道，每增加450mm增设一道对拉螺栓，以保证梁

25、模不发生大的变形。梁侧模板的顶撑不应用支撑板模的水平钢管支撑，应单独设置钢管予以顶撑。板：板的铺设采用的是竹胶板，因为竹胶板不易漏浆、平滑、易于拆装，但是应该处理好模板和竹胶板的接缝，用密封海棉条粘住接缝处，板与板的接缝处用双面胶粘住，然后用胶带在板面上粘一道，防止漏浆。5、模板的支设方法：模板的支设方法基本上有两种，即单块就位组拼和预组拼，其中预组拼又可分为分片组拼和整体组拼两种。采用预组拼方法，可以加快施工速度，提高模板的安装质量。 柱模板：A、单块就位组拼的方法：先将柱子第一节四面模板就位用连接角组拼好，角模宜高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。然后以第一节模板上依附高出的角模连接件

26、为基准，用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高。各节组拼时，要用U形卡正反交替连接水平接头和竖向接头，在安装到一定高度时，要进行支撑或拉结，以防倾倒。并用支撑或拉杆上的调节螺栓校正模板的垂直度。B、分片预组拼的方法：将事先预组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，用U形卡与第一片模板组合成L形，同时作好支撑。如此再完成第三、四片的模板吊装就位、组拼。模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。C、预组拼的方法：在吊装前，要先检查已经

27、整体预组拼的模板上、下口对角线的偏差及连接件、柱箍等的牢固程度，并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起，以便柱模从顶部套入。待整体预组拼模板吊装就位后，立即用四根支撑或有花篮螺丝的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心线和偏斜，全面检查合格后，再群体固定。D、模板安装时，应注意以下事项：a、保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上而下配模，不符模数部分放到柱根部位处理；模板根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。柱模设置的拉杆每边两根，与地面呈

28、45夹角，并与预埋在楼板内的钢筋环拉结。钢筋环与柱距离为3/4柱高；柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，清理完毕，立即封闭。梁模板：在复核梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调整模板支架，固定钢楞或梁卡具，再在横楞上铺放梁底板，拉线找直，并用勾头螺栓与钢楞固定，拼接角膜。在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板。按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱千分之二）。板模板：A、采用立柱作支架，从边跨一侧开始逐排安装立柱，并同时安装外钢楞（大龙骨）。立柱和钢楞（龙骨）的间距，根据模板设计计算决定，一般情况下立柱与外钢楞间距为6001200mm，内钢楞（小龙骨）间距为400600mm。调平后即可铺设模板。在模板铺设完标

29、高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。一般情况下离地面200300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右设一道。B、楼板模板当采用单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接。亦可采用U形卡预拼大块再吊装铺设。C、底层地面应夯实，底层和楼层立柱均应垫通长脚手板。采用多层支架时，上下层支柱应在同一竖向中心线上。6、模板的安装及拆除要求安装质量要求模板板安装完毕后，应按规范规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。A、安装的模板必须符合施工设计的要求。B、各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固

30、，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。C、安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)1预埋钢板中心线位置32预留管、预留孔中心线位置33预埋螺栓中心线位置2外露长度+1004预留洞中心线位置10截面内部尺寸+100板的拆除A、模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。B、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。C、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂

31、刷好隔离剂，以备待用。安全注意事项：A、模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。B、登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。C、高层建筑施工时，应有防雷击措施。D、装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。E、装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。拆装施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带。F、装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。G、预拼装模板的安装，应边就

32、位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。H、预拼装模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起吊。I、拆除承重模板时，必要时应先设立临时工支撑，防止突然整块坍落。三、混凝土工程1施工顺序：施工准备砼现场检测及运输浇灌（完成支模及钢筋工程后）振捣养护拆模质量检查修补缺陷。2浇筑砼前，会同施工员、质检员进行交底，使操作人员清楚砼的浇筑顺序、方法、振捣点布置、施工路线及一些特殊部位砼浇筑应采取的措施，并且明确质量要求，每次浇筑砼前对振捣机具等施工机械进行全面的调试，防止在浇筑过程中发生故障而影响砼的质量。3在施工班组内部明确“谁施工谁负责”的奖

33、罚制度，每次浇筑完的部（构）件上标注主要的浇筑人员姓名，加强操作工人责任心。4. 混凝土浇筑过程水景墙板砼施工施工时必须有足够的措施保证混凝土不出现裂缝、冷缝。做到分段分层连续浇筑一次到顶。混凝土浇筑时，形成自然坡度，振捣时呈梅花状，每振点之间距离不大于500mm，新旧混凝土面加强振捣，振捣器插入先浇混凝土面内50mm保证新旧砼粘结成一整体。浇捣时，对板面进行拍打、振实、去除浮浆，滚筒辗压，实行二次抹面，减少表面收缩裂缝。砼养护指派专人负责，墙体竖向构件用水管或喷雾器随时浇水使砼表面保护湿润，浇筑的板砼可以采用蓄水和浇水的方法，使之保持湿润，一般砼养护时间不少于7天，水池水箱等抗渗砼养护时间不

34、小于14天。 在砼浇筑过程中不经过甲方与设计负责人同意，任何人不得随意变动配合比。6砌体工程施工一、施工前准备1原材料质量控制对产品进行检测，择优选用。同时，在施工期间不定期抽查产品质量，不合格者不得使用在工程上。水泥、砌块、砂石等材料使用前必须按照国家标准检测合格。操作要点：1、砌筑时应控制砌块的含水率。对砖块，含水率不大于20%，砌块含水深入表层810mm，炎热干燥时可适当洒水后再砌筑。2、砌墙前先拉水平线，在放好墨线的位置上，按排列图，从墙体转角处或定位砌块开始砌筑，第一皮砌块下应满铺砂浆。3、一次铺设砂浆的长度不超过800mm，铺浆后应立即放置砌块，要求一次摆正找平，如砂浆已凝固，砌块

35、砌筑后需移动或松动时，均铲除原有砂浆重新砌筑。二、质量技术标准1、材料质量必须符合设计要求。2、砌体砂浆必须密实饱满，砂浆饱满度不少于80%。3、砌筑用砂浆严格按配合比计量搅拌，做到保水性、和易性好，满足砌筑要求。砌浆按规定制作试块，注意养护，及时送试检室试压。四、成品防护措施：1、砂浆稠度适宜，砌墙时避免砂浆溅脏墙面。2、其它工种操作时，避免碰撞已砌墙体。3、墙体预埋件等应注意保护，不得任意拆改或损坏。4、在高车架进料口周围应进行遮盖，保持墙面洁净。5、雨天施工时应覆盖砌体表面。7 铁艺工程1、焊接工艺方法及焊接设备A、铁艺结构工程焊接用手工电弧焊焊接工艺方法。B、为保证钢结构工程具有优良的

36、焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机、焊接材料烘焙设备及焊条保温筒、机加工。2、焊接施工要求：A、定位焊a、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取造当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。3、焊接环境对于在现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：相对湿度080%，风速10M/S（手工电弧焊）或风速2M/S（气体保护焊）4、对焊工的要求A、施焊时应严格控制线能量（45KJ/CM）的最高层间温度（3500）B

37、、焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工纸上所规定的焊角高度进行焊接，对于刚架的焊缝施焊，原则上要求对称同时进行，立焊的施焊方向为立向上。C、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。D、不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。E、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。F、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。5、焊缝表面质量A、对接焊缝的余高为2-5，必要时用砂轮磨光机磨平。B、焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。C、焊缝表面

38、不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。D、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5；次要受力焊缝的咬边不允许超过1。E、管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5、焊接检验和返修对焊接检验主要包括如下几个方面：A、母材的焊接材料；B、焊接设备、仪表、工装设备；C、焊接接口、接头装配及清理；D、焊工资格；E、焊接环境条件；F、现场焊接参数，次序发及现场施焊情况；G、焊缝外观和尺寸测量。各工焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分

39、析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准。返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光滑、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。8装饰工程一、地面铺贴(花岗岩、大理石、地砖)1主要材料1）水泥：41.7MPa以上普硅或矿渣硅酸盐水泥及白水泥。2）砂：宜用中砂，含泥量不超过3%，过筛除杂质。3）主材：品种、规格、颜色、图案应符合设计要求，注意防震，严禁散装散放。2常用工具小水桶、

40、半截桶、扫帚、方尺、平锹、抹子、杠尺、筛子、手推车、喷壶、木锤子、硬木拍板、凿子、钢片开刀、粉线包、小型台式砂轮机，砂浆搅拌机等。3施工方法1）工艺流程：基层处理水泥砂浆打底做冲筋抹找平层规方、弹线、拉线铺贴地砖拨缝、调整勾缝养护2）基层处理：将基层表面清扫干净，不得有砂浆、浆皮等杂物，洒水养护。水泥基层地面已抹光，清理干净后做凿毛处理，或甩水泥素浆做均匀牢固的拉毛层。原基层有油泥垢的，用10火碱水刷洗干净后，用清水冲洗扫净，将地面凹坑内的污物彻底剔刷干净。遇混凝土毛面基层，需用清水冲刷，去除浮土、灰尘。基层松散处，剔除干净后做补强处理。3）水泥砂浆打底：刷素水泥浆在清理好的基层上，浇水润透地

41、面后，撒素水泥面，随后用扫帚扫匀，根据打底、铺灰速度而定。4）抹找平层：冲筋后，用1：4干硬性水泥砂浆在冲筋之间铺设，厚度20mm，将砂浆拍实，用大杠刮平，面上撒素水泥，洒适量清水。5）规方、弹线、拉线纵横两个方向排好尺寸，将缝宽按设计要求计算在内。当尺寸不足整砖的倍数时，可用切砖机切割成半块用于边角处；尺寸相差较小时，可用调整砖缝方法来解决。确定后的砖数和缝宽，弹十字线，弹纵横控制线，每隔2-4块砖弹一根控制线或在四周贴标砖，以便拉线控制方正和平整度。6）铺贴地砖先找平层浇水泥素浆，并扫平。面积控制在边铺砖，边浇灰，分块进行。按照纵横控制线将抹好砂浆的地砖，准确地铺贴在浇好水泥素浆的找平层上

42、，砖的上楞要跟线找平，随时注意横平竖直。用木拍板或木锤敲实、找平，用八字尺侧口检查砖面整度，贴得不实或低于水平控制线高度的要抠出补浆重贴，再压平敲实。7）拨缝、调整在已铺完的砖面层上用喷壶洒水润湿砖面，然后垫一块大而平的木板，人站在板上，进行拨缝、拍实的操作。为保证砖缝横平竖直，可拉线比齐拨缝处理。将缝内多余的砂浆剔干净，将砖面拍实，如有欠浆或坏砖，及时抠除添浆重贴或更换砖块。8）养护地砖铺完后，在常温下48h盖锯末浇水养护3-4天。养护期间不得上人，直至达到强度后，以免影响铺贴质量。2、质量标准、材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符现行有关标准规定。 、镶贴必须牢固，无空鼓无

43、歪斜，掉角或裂缝等缺陷。、表面平整，清洁，色泽一致，无起碱，污痕和显著的光泽受损处。无空鼓现象。、接缝填嵌密实，平直，宽窄一致；颜色一，阴阳角处的压向正确，非整砖使用部位适用。二、干挂石材施工1、基层准备：清理预做饰面石材的结构表面，同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。2、挂线：按设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打出大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确性，保证顺利安装。竖向挂线宜用1.01.2的钢丝为好，下边沉铁随高度而定，一般40m以下高度沉铁重量为810kg，上端挂在专用的

44、挂线角钢架上，角钢架用膨胀螺栓固定在建筑物大角的顶端，一定要挂在牢固、准确、不易碰动的地方，并要注意保护和经常检查。并在控制线的上、下作出标记。 3、支底层饰面板托架：把预先加工好的支托按上干线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的50mm厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。 4、在结构上打孔、下膨胀螺栓：在结构表面弹好水平线，按设计图纸及石板料钻孔位置，准确的弹在围护结构墙上并作好标记，然后按点打孔，打孔可使用冲击钻，上12.5的冲击钻头，打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿一个点，然

45、后用钻打孔，孔深在6080mm，若遇结构里的钢筋时，可以将孔位在水平方向移动或往上抬高，要连接铁件时利用可调余量再调回。成孔要求与结构表面垂直，成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出，安放膨胀螺栓，宜将本层所需的膨胀螺栓全部安装就位。5、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对正，固定平钢板，用力矩扳子拧紧。6、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定，先将石板侧孔抹胶，调整铁件，插固定钢针，调整面板固定。依次按顺序安装底层面板，待底层面板全部就位后，检查一下各板水平是否在一条线上，如有高低

46、不平的要进行调整；低的可用木楔垫平；高的可轻轻适当退出点木楔，退到面板上口在一条水平线上为止；先调整好面板的水平与垂直度，再检查板缝，板缝宽应按设计要求，板缝均匀，将板缝嵌紧被衬条，嵌缝高度要高于25cm。其后用12.5的用白水泥配制的砂浆，灌于底层面板内20cm高，砂浆表面上设排水管。 7、石板上孔抹胶及插连接钢针：把11.5的白水泥环氧树脂倒入固化剂、促进剂，用小棒搅匀，用小棒将配好的胶抹入孔中，再把长40mm的4连接钢针通过平板上的小孔插入直至面板孔，上钢针前检查其有无伤痕，长度是否满足要求，钢针安装要保证垂直。 8、调整固定：面板暂时固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下

47、口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫，若铜丝粗，可用小锤砸扁，若高，可把另一端下口用以上方法垫一下。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。 9、顶部面板安装：顶部最后一层面板除了按一般石板安装要求外，安装调整后，在结构与石板的缝隙里吊一通长的20mm厚木条，木条上平为石板上口下去250mm，吊点可设在连接铁件上，可采用铅丝吊木条，木条吊好后，即在石板与墙面之间的空隙里塞放聚苯板，聚苯板条要略宽于空隙，以便填塞严实，防止灌浆时漏浆，造成蜂窝、孔洞等，灌浆至石板口下20mm作为压顶盖板之用。 10、贴防污条、嵌缝：沿面板边缘贴防污条，应选用4cm左右的纸带型不干胶带，边

48、沿要贴齐、贴严，在大理石板间缝隙处嵌弹性背衬条，背衬条也可用8mm厚的高连发泡片剪成10mm宽的条，背衬条嵌好后离装修面5mm，最后在背衬条外用嵌缝枪把中性硅胶打入缝内，打胶时用力要均，走枪要稳而慢。如胶面不太平顺，可用不锈钢小勺刮平，小勺要随用随擦干净，嵌底层石板缝时，要注意不要堵塞流水管。根据石板颜色可在胶中加适量矿物质颜料。 11、清理大理石、花岗石表面，刷罩面剂：把大理石、花岗石表面的防污条掀掉，用棉丝将石板擦净，若有胶或其它粘接牢固的杂物，可用开刀轻轻铲除，用棉丝沾丙酮擦至干净。在刷罩面剂的施工前，应掌握和了解天气趋势，阴雨天和4级以上风天不得施工，防止污染漆膜；冬、雨季可在避风条件

49、好的室内操作，刷在板块面上。罩面剂按配合比在刷前半小时对好，注意区别底漆和面漆，最好分阶段操作。配制罩面剂要搅匀，防止成膜 时不均。涂刷要用3in羊毛刷，沾漆不宜过多，防止流技，尽量少回刷，以免有刷痕，要求无气泡、不漏刷，刷的平整要有光泽。三、涂料施工1、基面处理A、检查墙面平整度，大的突起处需砂磨平整，大的凹陷或孔洞处用水泥砂浆进行填补并打磨平整； B、对墙面较大裂纹进行切割，并连续多遍进行填充高弹腻子，直至墙面平整，腻子干燥后打磨平整； C、用毛刷、铲刀或砂纸清除墙面的颗粒杂物，铲除墙面酥松的水泥层；D、处理完毕要求符合平整度要求2mm；E、墙面达到基本清洁，无浮尘，无粘附颗粒物。2、不平

50、处补专用抗裂腻子 A、采用氟碳漆专用抗裂腻子按规定比例进行调配，腻子必须用手电钻进行充分搅拌均匀， B、最长放置时间为4小时，超过4小时不得使用，已经固化的浆料也不能使用；检查墙体表面有无颗粒粉尘等沾污物，应该将其清理干净，C、腻子打磨后墙面凸凹不平现象应彻底消除，同时修直阳角和腰线3、底漆滚涂 A、检查顶面修补的地方如有问题及时修补； B、在完全干燥的墙面（墙体要干燥，墙面含水率小于8%）上滚涂底漆； C、要求滚涂均匀，不能漏涂，颜色应保持均匀一致，不得出现发花现象，刮风（六级以上）及雨天不能施工； D、底漆滚涂一遍，滚涂完毕进行检查，发现墙面有批刮印痕或蜂眼现象，必须打磨至符合要求； E、

51、打磨应采用280目或360目水磨砂纸，打磨应仔细，注意不能将涂膜磨穿；F、打磨完毕应进行除尘处理，用抹布等将墙面上打磨产生的粉尘处理干净。如果除尘不彻底，氟碳漆施工后将无法达到平滑的涂膜； G、底漆滚涂后，应颜色均匀，光泽均匀，涂膜表面光滑，无粉尘等污渍。4、氟碳面漆喷涂 A、底漆必须完全干燥，墙面不得有粉尘等杂物； B、应做好防污和防毒工作，对落水管等应进行保护，工人施工时应戴防毒面罩和手套等防护用品，同时严禁烟火；滚涂应均匀，密度合理，无流挂、明暗不均、发花等现象，手感细腻，光泽均匀，无批刮印痕和凸凹不平现象。 5、氟碳漆施工注意事项 A、施工温度0-35，基面温度最好不低于5。B、材料贮

52、存要注意防潮、防水、防太阳直射。C、光泽一致，不允许流挂、漏涂。 D、每次配料量不宜过多，以免长时间静置，导致固化。 E、一定要使用专用专配套辅料，严禁用水、香蕉水、醇、汽油等。F、在湿度85%以下，温度0-35为宜，切勿在以下条件下施工：雨、雾、霜、大风，或相对湿度85%以上。 G、常温下涂装后的漆膜7d左右方可完全固化，建议不要提前使用。H、安全措施及预防方法：保证良好通风，佩戴防护用具，防止沾污皮肤、眼睛。如有漆料溅入眼睛，请立即用清水冲洗并及时就医。施工环境严禁烟火。8给排水工程给排水工程是安装工程的组成部分，给排水工程包括给水系统、排水系统、雨水系统等。一、 管道安装总体原则和施工准

53、备总体原则为：先预留埋、后管道安装；先地下管、后地上管；先主管、后支管；先架空后地面：先设备就位、后工艺配管。同时为了配合总体进度，对于园建优先施工的要提前施工给予配合。然后在园建适当工序完成后合理交叉、配合；室外部分管道的施工合理选择施工时机，室外道路施工之前，按“先下后下、先大后小” 原则进行。1、主要施工程序给排水管道安装施工主要工序流程图如下：材料准备与验收预留、预进管道预制管道冲洗管道安装通水、闭水试验。在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续

54、的实施。根据施工图中给定的穿管坐标和标高。二 、主要管道安装的方法（一）硬聚氯乙烯塑料管的安装1、技术交底通过技术交底，使工人掌握硬聚乙烯管的施工方法、技术技术措施和质量要求。2、材料检验管材、管件、粘接剂等材料，应符合现行产品标准，应有出厂合格证和产品性能说明书，并应标明生产厂家，规格和日期。管材要求外观结构特征明显，颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝、凹陷和可见的缺损，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷，胶圈外观应光滑平整，不许有气孔、裂缝、卷褶、破损等现象，发现上述陷品一律禁止使用。管材的端面应平整，与管中心轴线垂直，管材长度方向不应有明显的弯曲现象。接管所用不的粘接剂，必须与管材规格

55、配套，严禁使用非管材配套的粘接剂。3、测量放线测量确定管线及检查进所在平面位置，并做好标记。根据管底标高，垫砂厚度，计算确定管沟沟底标高，每隔3米做好标记。根据设计要求，计算出管沟上口及沟底的宽度。绘制管沟尺寸图，据此在下管前验收管沟。4、管沟开挖挖土开槽时严格控制基底的高程，基底设计标高以上0.20.3m的原状土用人工清理，此时测量一次标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径1015mm天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。人工清理后，按设计要求铺上砂垫层，边浇水边夯实至设计要求的高度。沟底如有易清除的块石，碎石、砖等坚硬物体时，尖铲除到设计标高以下0.2m，然后铺上天然级配砂石料、面层铺上砂土

56、整平夯实。雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快。一旦发生泡槽，将水排除把基底受泡软化的表层土消除，换填砂石料或中、粗砂做好基础处理，再下管安装。人工开槽时，宜将槽上部混杂土与槽下部良质土分开堆放，以便回填用。5、管道安装在铺管前，根据设计要求，对管材类型、规格、数量进行验证，并进行外观检查。搬运管材，用人工配合货车进行搬运，管材搬运注意轻抬、轻放。下管安装作业中，必须保证沟槽畅通，防止水泡沟槽。雨季施工时，注意防止管材漂浮，管线安装完毕尚未填上时，一旦遭到水泡，应进行中心线和管顶高程复测，和外观检查，如发生位移、漂浮、错口现象，作返工处理。管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直

57、平整，不应有损坏。接口前，先检查管子的长度是否有合适，接口范围内的工作面用棉纱清理干净。接口时，用锉刀或刮除掉断口内外飞刺，外棱铣出15度，将插口擦拭干净，然后涂抹粘接剂，先涂抹承口随时立即用力垂直插入将承稍做转动，约1分钟，粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。6、井室砌筑井室砌筑管道与检查井的连接，采用钢性接口，在施工时要求井与管之间用1:2.5水泥砂浆接合密实，该部分井壁砌砖要求错缝上旋。井底流槽与管内壁接合平顺，管口与井内壁齐平。流槽用水泥砂浆抹光，流槽的高度大于引入管中的最大管径。流槽下部断面为半圆形，其直径同引入管管径相等，流槽上部应作垂直面，排水管与引入管径不等时，流槽做成渐扩形。井

58、盖上表面与铺装面相平，允许偏差为5mm，非铺装面区，井盖高出地面50mm井口周围做0.02的坡度向外散坡。7、闭水试验在管道安装结束后进行管道闭水试验，试验前先编制试验方案，方案中应对试验进行综合的概述，特别是大管内如何存水，不渗漏的技术关键，方案上报业主和监理部门审批，批准后方可进行，试验过程应有详细的记录，对试验中发生的特殊情况应及时向上级主管部门汇报。8、回填土方闭水试验合格后，进行土方回填。回填土前，将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填土时，不得回填积泥、有机物。回填土中杜绝石块及其它杂硬物体。回填土过程中，槽内无积水，不允许带水回填，如果雨季施工排水困难时，可采取随时下管随时回填的

59、措施，为防止漂管，先回填到管顶上一倍径以上的高度。从管底基础至顶以上0.7mm范围内，用工人回填，严禁用机械推回填。回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15-0.20m，管顶以下用粗砂回填，管顶以上0.5m范围内，回填砂土或接近最佳含水量的素土。管顶0.7m以上部分回填土，采用机械回填，但必须从管线两侧同时回填并夯实，也可以使用碾压机械。回填土质量必须达到设计规定的密实度。9、安装施工措施A、安装前应检查的项目管材类型、规格、应符合设计要求，应有产品合格证和性能说明书；管材不得在破损、裂缝及明显缺陷； B、接口检查，应沿管检查，应规定的安装位置

60、与接合严密。C、下管安装作业，槽内不得有积水，严禁槽内积水下管安装。D、管道安装完毕后，用水准仪测量管顶高程，每10米应测一点，然后换算成管内底高程，应符合设计要求，允许偏差10mm。E、管道安装完毕尚未填土，又遇水泡的井段，应进行高程测量和外观检查，如有浮管、错口现象，应做返工处理。F、管材、管件在装卸、运输、堆放时，严禁抛落及管材相互撞击。G、管材如长时间保存，宜放置在棚库内，如露天堆放，应加以遮盖，不得受日光长时间曝晒，并应远离火源（热源），存放温度，应不超过60H、开挖沟槽，遇有其它管道及底下构筑物时，应予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协同处理。I、对开挖的沟稽要有明显的防护警