焊接工艺模板

1、焊接工艺模板点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊一般分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由 工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。 图中a是最常见的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表 示用大焊接面积的导电板做下电极，这样能够消除或减轻下面工件 的压痕。常见于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多 个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电 流通路的阻抗必须基本相等,而且每一焊接部位的表面状态、材 料厚度、电极压力都需相同,才能保证经过各个焊点的电流基本 一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊,这样能够避免c 的不足。单面点焊时，电极

2、由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点 焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极 采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面 双点点焊,此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双 点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊 接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两 焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了 避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊 的铜桥A,与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个 变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图1

3、1-7a）,也可采用各 对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图 11-7b）.后一型式具有较多优点,应用也较广泛。其优点有:各变压 器能够安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数能够单独调节;全 部焊点能够同时焊接、生产率高;全部电极同时压住工件,可减少 变形;多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择一般是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取, 首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接 时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查焰核直径 符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时

4、间和电流，进 行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要 求为止。最常见的检验试样的方法是撕开法,优质焊点的标志是： 在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料 有时不能撕出圆孔和凸台，但可经过剪切的断口判断焰核的直径。 必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定焰透 率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁 性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，焰核将不对称于其交界面， 而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件 或导

5、电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。焰核偏移 是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边 电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少,致使焰核偏向厚件; 材料不同时,导电、导热性差的材料产热易而散热难，故焰核也偏 向这种材料(见图11-8)调整焰核偏移的原则是:增加薄板或导电、导热性好的工件的 产热而减少其散热。常见的方法有：采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热 的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接 厚度比很大的工件就是明显的例证。采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的 工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电

6、极 散热的影响。采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧 采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。采用工艺垫片 在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一 块由导热性较差的金属制成的垫片(厚度为0.2-0.3mm),以减少这 一侧的散热。点焊接头的设计点焊一般采用搭接接头和折边接头(图11-9)接头能够由两个或 两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计点焊结构时，必须 考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同 时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸 因素。边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈 服强度高的金属、薄件或采用强条件时可

7、取较小值。搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表11-2。表11-2接头的最小搭接量(mm)3最薄板件厚度单排焊点双排焊点结构 钢不锈 钢及 高温 合金轻合 金结构 钢不锈钢及高温合金轻合金0.586121614220.897121816221.0108142018241.2119142220261.51210162422302.01412202826342.51614243230403.01816263634463.52018284038484.0222030424050点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电 率,表面清洁度，以及焰核的直径有关。表11-3为推荐的最小点 距

8、。表11-3焊点的最小点距(mm)3最薄板件厚 度点距结构钢不锈钢及高 温合金轻合金0.5108150.81210151.01210151.21412151.51412202.01614252.51816253.02018303.52220354.0242235规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压 力时，点距能够适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电 流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其它装置时,点距能 够不受限制。装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极 压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波 动，从而引起各焊点强度的显著差

9、异，过大的间隙还会引起严重飞 溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用 间隙越小,一般为0.1-2mm。单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上焰核的面积，为了保证接 头强度，除焰核直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求，焊透率的 表示式为：n二成泓00%（参见图11-10）。两板上的焊透率只允许 介于20-80%之间。镁合金的最大焊透率只允许至60%。而钛合金 则允许至90%。焊接不同厚度工件时，每一工件上的最小焊透率可 为接头中薄件厚度的20%,压痕深度不应超过板件厚度的15%,如 果两工件厚度比大于2:1,或在不易接近的部位施焊，以及在工件一 侧使用平头电极时，压痕深度可增大到20-25%。图11-10示低倍 磨片上的焰核尺寸。点焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度，为正拉强度。由 于在焰核周围两板间形成的尖角可引起应力集中,而使焰核的实际 强度降低，因而点焊接头一般不这样加载。一般以正拉强度和抗剪 强度之比作为判断接