OEE设备综合效率简介

1、OEE（设备综合效率）介绍2月10日1/36OEE是一个独立测量工具，它用来表现实际生产能力相对于理论产能比率。其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量比值。国际上对OEE定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness缩写 ，翻译为设备综合效率，也叫设备整体效率。OEE系用来评价设备效率情况，以及测知设备运转损失。TPM(全员生产维护)执行效果，通常能够在OEE上显现，普通而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。OEE（设备综合效率）定义2/36OEE用在何时?OEE用于以明确目标有针对性地支持业务目标实施限制满足客户需求价值创造流程能力实现瓶颈机器设备利用

2、率必须提升昂贵设备（如日本精镗缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）33/36OEE（设备综合效率）设备综合效率=时间利用率 设备性能率 合格率设备性能率 = 100% 理论节拍时间产量利用时间时间利用率= 100%=负荷时间 停机时间负荷时间负荷时间(有效)利用时间合格率= 100%= 100% 产量 不合格品 产量 产量合格品4/36设备性能率*速度开动率 =设计速度/实际速度净开动率 = (产量实际速度)/利用时间设备性能率 = 速度开动率净开动率 = (产量设计速度)/利用时间 *需按照不一样设计速度规格折算5/36计划作业时间作业时间午休时间计划作业时间=从事生产活动时间（上，下班

3、时间）减去午休时间 实际作业时间= 计划作业时间生产完成停顿时间加班时间 生产完成停顿时间加班时间实际作业时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转时间负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停顿时间计划停顿时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停顿时间等时间利用时间= 负荷时间停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停顿、上下流等候、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停顿等时间名 词 说 明实际作业时间负荷时间计划停止时间6/36节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要时间间隔 理论（计划）节拍 ：设备生产企业提醒或者设备设置

4、后最正确状态下，单位产品生产所需要时间.制订生产计划时，拿来作为标准依据，以决定生产产品理论数量。实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到结果上平均使用稼动速度. 7/36停线时间 : 因为以下原因而引发设备不能稼动时间机器故障 : 因机器故障引发设备不能生产时间机种变更 : 因材料不良, 品质等偶然发生原因，依据生 产计划变更时发生设备停顿时间准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类调整、 整 理、 清扫等相关作业引发停顿时间瞬间停顿, 空转 : 输送带上制品阻塞或工作台上加工 品挡住后工程,或检验装置自动停顿时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 恢复)

5、停 线 时 间8/36材料不良 : 不良材料引发投入前选取，修理或生产过 程中修正造成设备停顿情况不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格制品 修理和中间检验后修理作业需要设备利用时间计划不均衡 : 前后计划中因为别原因引发作业停顿或 者担当设备后工程(设备)生产数量或者目标 量已达成而停顿情况时间其 它 : 由以上原因以外原因引发设备停顿时间9/36(1) 适用对象作业对象适用范围备 注设 备一定适用 以设备效率为参考生产力管理设备 + 人部分适用 依据作业主要度不一样及以设备为中心作业适用人适用不了 以工时效率为参考生产力管理(2) 适用区分总出勤工数作业时间休止损失间接工数直接

6、工数负荷时间无作业实开工数利用时间停顿损失再作业净作业工数净利用时间速度损失不良损失实作工数价值利用时间不良损失(以人为中心)(以设备为中心)设备综合效率应用10/36工作简化结果主动性管理生产有效地人员原料改进材料之种类用量及供给缩短工时提升效率轻松愉快工作简化目标工作简化对象工作简化机器尽可能有效使用每一机器能力11/36 价值利用时间不良损失净利用时间速度损失利用时间停顿损失负荷时间作业时间 休止时间12/36TPM 6大损失结构全部生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺点损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值时间1.计划性停机和试车2.无生产订单

7、 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调整/刀具调整 3.开启 / 热机、调整 4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失 6.质量缺点返工设备六大损失时间利用率设备性能率产品合格率设备综合效率13/361. 故障定义：因为机器故障而浪费时间。指是机械设备、模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂停超出十分钟停机损失。由操作员预定系统来测量应对办法总生产维护操作员自己维护分析数据统计和帕累托原因。采取系统化源问题处理法来确定问题优先排序1414/362. 更换品种(换线)定义 ：未经调整全速由最终一件产品转入另一个产品运作，设备全速运转情况下最终一件良好产品到另一个第一件良好产品间时间。

8、经过操作员预定系统来测量应对办法利用SMED方法来缩短换线时间（包含运转中更换原材料，如用新线）经过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格实施连续改进行动1515/363. 开启/热机调整定义：开启损失是指从设备开启到稳定生产期间发生质量损失，损失大小取决于工序状态稳定度，设备维护水平，操作工技能水平等。通常在实际生产中，这种损失量还是相当大，应尽可能降低到最小程度。1616/364. 短暂停机定义：机器故障停工或换线以外原因造成计划停工所损 失时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行少于十分钟停机或空转给予处理暂停损失。另外如开工推迟/完工提前等）由操作员预定系统来测量

9、应对办法班组长应花时间观察流程，注意并统计短暂停工时间（“周期练习”）了解计划外停工主要原因，实施有重点根源问题处理法明确确定工作时间标准经过监控来统计停工时间，不停提升数据准确性能1717/365. 速度减慢定义：因为机器运转速度低于流程设计标准而造成时间损失。由PLC控制器衡量应对办法明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限物理原因请工程人员进行程序检验并进行修改应用Machine Kaizen(设备连续改进)来查找低速原因并对设计速度提出质疑1818/366. 质量缺点定义：在线末或生产流程结束后出现有缺点部件。由人工统计拒收情况来测量（注：假设每个部件损坏造成生产该部件全部时间损失

10、，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）应对办法经过往常和不停数据统计和分析了解工艺流程改变特征利用根源问题处理工具（如5个为何，问题处理表，鱼骨表以及PDCA）向造成质量问题相关人员反馈质量问题1919/36使用OEE时注意事项OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这么才有意义!OEE要作为一系列一体化综合关键业绩指标中一部分来利用而不能孤立使用，不然将造成生产批次规模加大或有质量缺点产品!OEE必须与精益标准相符，要确保对OEE计算不会造成浪费合理化、制度化，比如，绝不要允许给换线留出时间!2020/36掩盖了故障、事故、速度、质

11、量等损失确保0OEE100?注意: 0OEE100修改理论周期分析问题找差距！21/36设备综合效率和完全有效生产率完全有效生产率(TEEP)TEEP=设备利用率OEE(设备综合效率)设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备原因停机 时间这里，非设备原因停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等候计划排产、等候定单、等候上、下工序等全部不是本台设备原因造成停机损失。设备综合效率和完全有效生产率22/36 现场数据搜集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付和造假； 只有笼统改进目标，缺乏细致统计数据和专门攻关小组； 总想对全企业设备设定统一统计标准； 单

12、纯追求OEE值，把OEE作为考评指标； 对生产损失步骤认识不清，对影响OEE关键步骤认识不清。OEE计算迷惑和误区23/36案 例 1 某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包含早会，检验，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，天天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常利用时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得节拍为1.1分钟，天天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。 请问该设备设备综合效率为多少?A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停顿时间 50minC:负荷时间 510-50

13、=460min D:停机损失时间 70minE:利用时间 C-D =390min G:生产量418件H:合格率 98% I:理论节拍0.8J:实际节拍1.124/36设备性能率= 理论节拍时间 产量利用时间=0.8 x418390=85.7%100%时间利用率=负荷时间 停机时间负荷时间=460 - 70460=84.8%100%设备综合效率=时间利用率 设备性能率 合格率合格率=产量 不合格品产量=98%OEE=84.8 x 85.7 x 98 %= 71.2%简单计算：实际合格产量(41898%)与负荷时间内理论产量(575)比值： 41898%/575= 71.2%25/36 单独设备设

14、 备INPUT(投入)OUTPUT(产出)2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 负荷时间 : 500分利用时间 : 440分60分80分教育 : 60分, 工休 : 20分故障 : 30分, 更换治具: 30分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个利用时间负荷时间440分500分- 时间利用率 = 100% = 88.0%- 设备性能率 = 100% = 90.9%理论 C/T 生产数量利用时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100% = 95.0%良品数量生产数量 190个200个设备综合效率 = 时间利

15、用率 设备性能率 合格率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%26/36时间利用率设备短暂停工零化TPM改进活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备性能率 合格率返修率递减活动提升设备综合效率各单位OEE月度协调会议暂时停顿、速度损失显现化活动性能提升改进活动27/36提升OEE 提升品质提升合格率返修率降减教育训练个别改进能力提升保养技能训练技能员技能提升RTC培训（制造、保全） OEE数据统计系统准确把握现场情况准确统计相关数据反应客观实际降低短暂停线三现主义想法PM分析改进课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员技能对故障彻底分析与对策改进设计上缺点 故

16、障零化物料等候调整等候在制品等候满载停顿降低等候提 升 OEE28/36系统水准超出管制OEE管制TPM改进OEE管制时间消除保持改进系统保持29/36 青蛙故事 -生活启迪30/36 从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛。 比赛终点是： 一个非常高铁塔塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开始了，老实说： 群蛙中没有谁相信这些小小青蛙会抵达塔顶，他们都在议论： “这太难了！它们必定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功，塔太高了！”31/36 听到这些，一只接一只青蛙开始泄气了,除了那些情绪高涨几只还在往上爬。 群蛙继续喊著： “这太难了！没有谁能爬上顶！”越来越多青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还在越爬越高，一点没有放弃意思。 最後，其它全部青蛙都退出了比赛，除了一只，它费了很大劲，终於成唯一一只抵达塔顶