工程材料总复习市公开课金奖市赛课一等奖课件

1、机械制造基础总 复 习第1页一、填空题1.切削用量是指： 切削速度 、 进给量 、 背吃刀量（切削深度） 。2.刀具角度标注正交平面参考系由： 基面 、 切削平面 和 正交平面 组成。3.YT类硬质合金主要由： 碳化钨 、 碳化钛 和 钴 组成。4.取得零件形状精度方法有： 轨迹法 、 成形法、展成法（范成法）和仿形法。5.零件位置精度取决于工件安装方式及其精度，工件安装方式有：直接找正安装 、 划线找正安装 、 夹具安装.第2页6.机械加工工序安排标准是： 先基准面，后其它面 、 先主要表面，后次要表面 、 先主要平面，后主要孔 及 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 。7.在CA6140型

2、车床上车削外圆柱面时，主运动是 主轴回转运动 ，进给运动是 刀具纵向直线运动 。8.无心磨床磨削方式有 贯通磨削法 ， 切入磨削法 。9.插齿是按 展成法 原理来加工齿轮。10.滚削斜齿圆柱齿轮时需要哪几条传动链： 主运动传动链, 展成运动传动链, 附加运动传动链, 垂直进给运动传动链 。第3页11.剃齿加工过程相当于一对斜齿轮副啮合过程，能进行剃齿切削必要条件是 齿轮副齿面间有相对滑移 。12按规模级别大小，FMS可分为 柔性制造单元 ，柔性制造系统 ， 柔性制造线及 柔性制造工厂四类。13.在检测工件上某表面位置误差时，其基准是由基准实际要素 依据最小条件或最小区域法 建立。14.工艺基准

3、按照用途不一样能够分为： 定位基准 、 测量基准 、 装配基准 和 工序基准 。15.M1432A型万能外圆磨床经典加工方法有 纵磨法磨外圆柱面 ， 纵磨法磨小锥度长圆锥面 ， 切入法磨大锥度短圆锥面 ， 内圆磨具磨内孔 。第4页16.计算机辅助工艺规程设计按其工作原理可分为 派生式 ， 生成式 及 知识基系统 三大类型。17.用于切削加工FMS主要有 加工系统 ， 运储系统 ， 计算机控制系统 ， 系统软件 四部分组成。18.量规按用途可分为 工作量规 ， 验收量规 ， 校对量规 三种。19.常见调整法装配方法有 可动调整法 ， 误差抵消调整法 ， 固定调整法 。20.牛头刨床主运动是 刨刀

4、 直线往复移动，进给运动是 工件 间歇移动。21.工时定额是完成某一 零件 或 工序 所要求时间。第5页 22.圆周铣削有 顺铣 和 逆铣 两种方式.23.刨削和插削都是 间断 切削，刀具易受到 冲击 ，所以 切削速度 不宜太高。24.电火花加工是在一定 介质 中，经过 工具 电极和 工件 电极之间脉冲放电 电蚀作用，对工作进行加工方法。25.切削用量是在切削加工过程中V 、F 和ap 总称。26.装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中取得正确而固定位置 过程，它包含定位 和夹紧 两部分内容。第6页27.零件加工精度包含尺寸精度、形状精度 和相互位置 三个方面。28.机床夹具普通由定位装置

5、、夹紧装置 和夹详细 三部分组成29.常见基本夹紧机构有：斜楔夹紧机构 、螺旋夹紧机构 、偏心夹紧机构 .30.确保装配精度方法有：交换法、分组法、修配法 和调整法四大类.31.零件加工精度有 机械加工精度 和 表面质量 两个指标.第7页二、判断题 （）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许，过定位特殊情况下是能够存在。（ ） 2.C6140型机床是最大工件回转直径为140mm普通车床。（ ） 3.机械加工工艺过程是由一系列工位组成。（）4.常见预备热处理有退火和淬火等形式。（ ）5.修配装配法尤其适合于大批大量生产方式下高精度多环尺寸链装配。（ ）6.主轴纯径向跳动误差在用车床加工端面时

6、不引发加工误差。（ ）7.磨削径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差方向上。（ ）8.切削厚度对切屑变形没有影响第8页（ ）9.刃倾角主要影响刀头强度和切屑流动方向。（ ）10. 加工箱体零件时，应选择装配基准面为精基准。（ ）11. 工件在加工前，使其在机床上或夹具中取得正确而固定位置过程称为安装。 （ ）12. 粗加工所用定位基准称粗基准，精加工所用定位基准为精基准。（ ） 13.轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工全部外圆表面，这么既满足了基准重合标准，又满足基准统一标准。（ ） 14.粗基准只在第一道工序中使用，普通不能重复使用。（ ） 15. 在两个不一样工

7、序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合标准. ( ) 16. 为确保各加工表面都有足够加工余量，应选择毛坯上加工余量最小表面做粗基准。 （ ）17. 车床主轴径向跳动不影响加工轴圆度误差。（ ）18. 单件、小批生产宜选取工序集中标准。第9页（ ）19. 工件在夹具中定位，有六个定位支承点就消除了六个自由度即为完全定位。（ ） 20.欠定位在加工过程中不允许存在。（ ）21. 一个工序中只能包含一个安装。（ ）22. 磨削内孔时，在工件孔径允许条件下，应尽可能选取大直径砂轮。（ ）23. 拉孔前工件须先制出预制孔。（ ）24砂轮硬度是指磨削力作用下磨粒脱落难易程度，磨粒难易脱落，表明砂轮硬度

8、高。（ ）25.砂轮硬度与磨料硬度是同一个概念。（ ）26砂轮硬度是指组成砂轮磨粒硬度。 更正为:砂轮硬度是指在磨削力作用下磨粒脱落难易程度.第10页（ ）27滚齿机传动系统是按滚削斜齿圆柱齿轮传动原理设计。（ ）28磨削齿轮齿面时，不能采取展成法磨削，只能采取成形法磨削。 磨削齿轮齿面时，能够采取展成法磨削，也可采取成形法磨削（ ）29在精密与超精密加工时，有时能够利用低于工件精度设备、刀具，经过工艺伎俩和特殊工艺装备，加工出精度高于工作母机工件或设备。（ ）30硬质合金刀具在高速切削时主要发生硬质点磨损。 硬质合金刀具在高速切削时主要发生扩散磨损。 或改为硬质合金刀具在低速切削时主要发生硬

9、质点磨损。第11页（ ）31工件相对于机床与刀具正确位置并不一定是工件完全确定位置。（ ）32普通机床在进行切削加工时，主运动必定有且通常只有一个，而进给运动可能有一个或几个，也可能没有。（ ）33在插齿机上只能插削直齿圆柱齿轮。 更正: 在插齿机上即能够插削直齿圆柱齿轮,也能够插削斜齿圆柱齿轮.（ ）34精密加工时，机床精度一定高于被加工零件精度。 更正: 精密加工时，机床精度不一定高于被加工零件精度。（ ）35材料硬度越低越好加工。（ ）36扩散磨损是硬质合金刀具在高速切削时磨损主要原因之一。第12页三单项选择题判断以下哪个定义正确： C A.工序是一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作

10、地），对一个（或同时对几个）工件进行加工所完成那部分加工过程。 B.安装是指在一道工序中，工件在若干次定位夹紧下所完成工作。 C.工位是指在工件一次安装下，工件相对于机床和刀具每占据一个正确位置所完成加工。 D.工步是在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不变情况下所进行那部分加工。第13页以下陈说错误是： C A.当设计基准与定位基准不重合时，就有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准之间尺寸改变量。 B.基准不重合普通发生在直接得到加工尺寸不可能或不方便，在制订工艺规程时，要求定位基准单一方便降低夹具类型或进行自动化生产。 C.为了确保设计尺寸，在选择基按时必须采取基准重合标

11、准，以防止基准不重合误差。 D.基准不重合误差不但指尺寸误差，对位置误差也要考虑。第14页以下陈说错误是 D A.加工所要求限制自由度没有限制是欠定位、欠定位是不允许。 B.欠定位和过定位可能同时存在。 C.假如工件定位面精度较高，夹具定位元件精度也高，过定位是能够允许。 D.当定位元件所限制自由度数大于六个时，才会出现过定位。第15页车丝杠时，产生内螺距误差原因 B A.机床主轴径向跳动 B.机床主轴轴向窜动 C.刀具热伸长 D.传动链误差5车丝杆时，产生螺距累积误差原因 C A.机床主轴径向距动 B.车床主轴轴向窜动 C.机床传动链误差 D.刀具磨损6 A 为常值系统误差 A.机床、夹具制

12、造误差 B.刀具热伸长 C.内应力重新分布 D.刀具线性磨损7 B 为变值系统误差。 A.调整误差 B.刀具线性磨损 C.刀具制造误差 D.工件材料不均匀引发变形第16页8在大批量生产中普通不使用 C A.完全交换法装配 B.分组交换法装配 C.修配法装配 D.固定调整法装配9有一铜棒外圆精度为IT6，表面粗糙度要求Ra0.8，则合理加工路线为 C A.粗车半精车精车 B.粗车半精车粗磨精磨 C.粗车半精车精车金刚石车 D.粗车半精车精车磨研磨10镗孔时，镗床导轨在 C 对工件加工精度影响较大. A.水平面内直线度 B.垂直面内直线度 C.水平面内和垂直面内直线度第17页11在安排工艺路线时，

13、为消除毛坯工件内应力和改进切削加工性能，常进行退炽热处理工序应安排在A进行。 A.粗加工之前 B.精加工之前 C.精加工之后 D.都对12在划分工序时，以下说法正确是： A A.只要工人、工作地点、工件这三者改变了任意一个则将成为另一工序 B.若工人、工作地点、工件这三者不变，则认为是同一工序 C.一个轴类零件，外圆在进行粗磨后，把工件卸下后进行淬火处理，然后取回在同一台磨床，由同一个工人进行精磨，则粗磨和精磨可认为是同一工序 D. A、B、C都正确第18页13在相同条件下，以下工件材料在切削加工中， D 在切削区域产生温度最低。 A碳素结构钢 B.合金结构钢 C不锈钢 D. 铸铁14在加工精

14、密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿，则较合理加工方案是 B A以齿轮内孔为基准定位磨齿面 B以齿面为基准定位磨内孔，再以内孔为基准定位磨齿面 C以齿面定位磨齿面 D以齿轮外圆为基准定位磨齿面第19页15.以下加工工序中 C 不是自为基准加工 A.浮动镗刀镗孔 B.无心磨床磨外圆 C.齿轮淬火后磨齿面 D.浮动铰刀铰孔16.有三点和工件相接触一个自位支承，限制工件 A 个自由度 A.一 B.二 C.三 D.四17.轴类零件加工中，为了实现基准统一标准，常采取 C 作为定位基准。 A选精度高外圆 B.选一个不加工外圆 C两端中心孔 D.选一个中心孔和一个不加工外加工外圆第20页18在选择粗

15、基按时，首先确保工件加工表面与不加工表面间位置要求时，则应以 A 为基准。 A.不加工表面 B.加工表面本身 C.精基准 D.三者都对19在金属切削过程中，可将切削层划分为三个区，那么，加工硬化现象发生在 D 区内。 A第一变形区 B.第二变形区 C第三变形区 D. 第一变形区和第三变形区20在材料为45#工件上加工一个40H7孔（没有底孔）要求a0.4，表面要求淬火处理，则合理加工路线为 C A.钻扩粗铰精铰 B.钻扩精镗金刚镗 C.钻扩粗磨精磨 D.钻粗拉精拉第21页21车床主轴纯轴向窜动对（B、C）加工有影响。A、车销内外圆 B、车销端面 C车销螺纹22制订零件工艺过程时，首先研究和确定

16、基准是（ C ） A、设计基准 B、工序基准 C、定位基准 D、测量基准23零件在加工过程中使用基准叫做（ B、D ） A、设计基准 B、工艺基准 C、装配基准 D、定位基准 E、测量基准24车床主轴轴颈和锥孔同轴度要求很高，常采取（ B ）来确保 A、基准重合 B、互为基准 C、自为基础 D、基准统一第22页 25机械加工中直接改变工件形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件过程为（C）A、生产过程 B、工艺过程 C、机械加工工艺过程 26受迫振动系统在共振区消振最有效办法使（B）A.增大系统刚度； B.增大系统阻尼； C.增大系统质量 27用（B）来限制六个自由度，称为（C）。更具加工要求，只

17、需要少于（B）定位，称为（D）定位A.六个支撑点； B.含有独立定位作用六个支撑点； C.完全定位； D.不完全定位； E.欠定位 28零件装夹中因为（A）基准和（E）基准不重合而产生加工误差，称为基准不重合误差。A.设计（或工序）； B.工艺； C.测量； D.装配； E.定位第23页29主轴含有纯角度摆动时，车削外圈得到是（ B ）形状，产生是（ F ）误差，镗出孔得到是（ A ）形状，产生（ E ）误差A、椭圆 B、圆锥 C、棱圆 D、腰鼓形 E、圆度 F、圆柱度 G、直线度30在生产中批量越大，准备与终止时间摊到每个工件上时间就越（ A ）A、少 B、多 C、无关第24页 四、名词解释

18、1.积屑瘤-在切削塑性材料时，假如前刀面上摩擦系数较大，切削速度不高又能形成带状切屑情况下，经常会在切削刃上粘附一个硬度很高鼻型或楔型硬块，称为积屑瘤。2.定位-把工件装夹好，就是要在机床上确定工件相对于刀具正确加工位置。在夹具术语中，把工件装夹好称之为定位。3.夹紧-把工件夹紧，是指在已经定位好位置上将工件可靠地夹住，以预防工件在加工时候，因受到切削力、离心力、冲击和振动等影响，发生移动而破坏了定位。在夹具术语中，把工件夹牢称之为夹紧。第25页4.顺铣-铣刀旋转方向和工件进给方向相同时称为顺铣5.逆铣-铣刀旋转方向和工件进给方向相反时称为逆铣6.工序-工序是一个（或一组）工人，在一个工作地对

19、同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成那部分工艺过程，划分工序主要依据是工作地是否变动和工作是否连续。7.工步-在加工表面，切削刀具和切削用量（不包含切削深度）不变条件下，所连续完成那一部分工序称为工步。8.尺寸链-相互联络，按一定次序首尾相接和尺寸封闭图形。第26页9.基准-确定生产对象上几何要素几何关系所依据那些点，线，面。10.过定位-几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。11.形状精度-加工后零件各表面实际形状与表面理想形状之间附和精度。第27页五、简答题1刀具材料应具备哪些基本性能？（）高硬度和耐磨性 即刀具材料应含有比被切削材料更高硬度和抵抗磨损能力。普通刀具材料在常温下

20、硬度应在60HRC以上。（）足够强度和韧性刀具材料不但要求有高硬度和耐磨性，还应保持有足够强度和韧性，以承受切削时产生冲击和振动，防止崩刃和折断。（）高耐热性刀具材料耐热性是指在高温条件下含有很好高温硬度。耐热性越好材料允许切削速度越高。（）良好工艺性与经济性即刀具材料应含有很好可加工性、可磨削性和热处理性。另外，在满足使用性能前提下，还应考虑其经济性。尽可能选择资源丰富、价格低廉材料。第28页2.何为顺铣和逆铣？各有何特点？顺铣-铣刀旋转方向和工件进给方向相同时称为顺铣逆铣-铣刀旋转方向和工件进给方向相反时称为逆铣逆铣 顺铣切削运动切削方向与进给方向相反切削方向与进给方向相同切削厚度由0最大

21、由最大0刀具磨损早期有滑擦，磨损快刀齿易切入，寿命长作用力垂直分力使工件上抬，不利于夹紧工件；水平分力与进给反向，消除了丝杠间隙，进给平稳垂直分力使工件下压，有利于夹紧工件；水平分力与进给同向，因为丝杠间隙，工作台会前窜，造成啃刀或打刀。表面质量表面粗糙表面光洁使用情况惯用无间隙进给机床采取第29页3、机械加工中何为粗基准？何为精基准？为何粗基准不能重复使用？答：在加工第一道工序中，只能用毛坯上未加工过表面作定位基准，称为粗基准，就是用于加工精基按时定位点、线、面。在随即工序中，用加工过表面作定位基准称精基准。粗基准是毛加工面，重复使用影响加工精度 4、何谓六点定位原理？ 答：六点定位标准：一

22、个支承点限制工件一个自由度，用合理设置六个支承点，限制工件六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，这就是六点定位标准。完全定位：工件六个自由度全被限制定位。不完全定位：依据工件加工要求，并不需要限制工件全部自由度。这么定位称为不完全定位。 欠定位：依据工件加工要求，应该限制自由度没完全被限制。 过定位：夹具上两个或以上定位元件，重复限制工件同一个或几个自由度现象。第30页5刀具磨损有哪三种形式，各有什么特点？ 早期磨损阶段（OA段） 将新刃磨刀具表面存在凸凹不平及残留砂轮痕迹很快磨去。早期磨损量大小，与刀具刃磨质量相关，普通经研磨过刀具，早期磨损量较小。 正常磨损阶段（AB段） 经早期磨损后，

23、刀面上粗糙表面已被磨平，压强减小，磨损比较均匀迟缓。后刀面上磨损量将随切削时间延长而近似成正百分比增加。此阶段是刀具有效工作阶段。 急剧磨损阶段（BC段） 当刀具磨损到达一定程度后，已加工表面粗糙度变差，摩擦加剧，切削力、切削温度猛增，磨损速度增加很快，往往产生振动、噪声等，致使刀具失去却削能力。所以，刀具应防止到达急剧磨损阶段，在这个阶段到来之前，就应更换新刀或新刃。第31页 6滚齿、插齿和剃齿加工各有什么特点？（1）滚齿惯用刀具为齿轮滚刀，机床为滚齿机，能加工68级精度齿轮。生产率高，通用性大，除加工直齿、斜齿外啮合圆柱齿轮外，还可加工蜗轮。（2）插齿用刀具为插齿刀，机床为插齿机，通常能加

24、工79级精度齿轮。生产效率高，通用性大，适于加工内外啮合直齿圆柱齿轮、多联齿轮、齿条等。（3）剃齿主要用于齿轮精加工，齿轮精度可达47级，可加工各种齿轮。第32页7安排切削加工工序标准有哪些？ 切削加工工序安排，普通应遵照以下标准： (1)先粗后精 零件分阶段进行加工时普通应恪守“先粗后精”加工次序，即先进行粗加工，中间安排半精加工，最终安排精加工和光整加工。 (2)先主后次 零件加工先考虑主要表面加工，然后考虑次要表面加工。次要表面可适当穿插在主要表面加工工序之间。所谓主要表面是指整个零件上加工精度要求高，表面粗糙度值要求小装配表面、工作表面等。 (3)基准先行 被选为精基准表面，应安排在起

25、始工序进行加工，方便尽快为后面工序加工提供精基准。 (4)先面后孔 对于箱体、支架类零件，其主要加工面是孔和平面，普通先以孔作粗基准加工平面，然后以平面为精基准加工孔，以确保平面和孔位置精度要求。第33页8怎样预防套筒类零件在加工时变形？为降低切削力和切削热影响，粗、精加工应分开进行。使粗加工产生热变形在精加工中得到纠正。并应严格控制精加工切削用量，以减小零件加工时形变。降低夹紧力影响，工艺上能够采取以下办法：改变夹紧力方向，即将径向夹紧为轴向夹紧，使夹紧力作用在工件刚性较强部位；当需要径向夹紧时，为减小夹紧变形和使变形均匀，应尽可能使用径向夹紧力沿圆周均匀分布，加工中可用过分套或弹性套及扇形

26、爪来满足要求；或者制造工艺凸边或工艺螺纹，以减小夹紧变形。为降低热处理变形影响，热处理工序应置于粗加工之后、精加工之前，方便使热处理引发形变在精加工中得以纠正。第34页9加工精度和加工误差有何区分？ 机械加工精度是指零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合程度。它们之间差异称为加工误差。(1)加工误差大小反应了加工精度高低。误差越大加工精度越底；反之，误差越小加工精度越高。(2)在实际生产中，大都使用加工误差来控制加工精度。8中心孔在轴类零件加工中作用是什么？答：轴类零件加工时最惯用定位基准是中心孔。轴线是轴上各外圆表面设计基准，以轴两端中心孔作精基准符合基准重合标准和基

27、准统一标准，加工后各外圆面能够取得很高位置精度。 第35页 10.试述铣削过程中逆铣加工特点。 逆铣时，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。因为刀刃并非绝对尖锐，所以刀齿在刚接触工件一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。 普通情况下，在粗加工或是加工有硬皮毛坯时，采取逆铣。 10.机床结构中换置机构有什么作用？举出两种以上经典换置机构。 机床传动链中，换置机构主要起到：变换传动比和传动方向。如挂轮变速机构，滑移齿轮变速机构，离合器换向机构等。 第36页11.试述粗基准选取标准。该表面加工余量要求均匀时

28、；加工余量最小表面；位置精度要求较高表面；粗基准表面要求平整光洁；粗基准普通只使用一次。第37页12.简述切削过程中三个变形区域改变特点。第一变形区：从始剪切线开始发生塑性变形，到终剪切线晶粒剪切滑移基本完成。第二变形区：切屑沿前刀面排出时，深入受到前刀面挤压和摩擦，使靠近前刀面处金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平行。第三变形区：已加工表面受到刀刃钝园部分和后刀面挤压与摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。 这三个变形区聚集在刀刃附近，切削层金属在此处与工件母体分离，一部分变成切屑，很小一部分留在已加工表面上。第38页13.简述刀具磨损过程。经典刀具磨损分为三个阶段：早期磨损阶段；正

29、常磨损阶段；急剧磨损阶段。第一阶段磨损很快，第二阶段磨损比较迟缓均匀，尽可能防止到达第三阶段，在这之前及时更换刀具。14.确保装配精度方法有哪几个？说明其适用场所。（1）交换法，适于装配零件少，生产批量大，零件能够用经济加工精度制造场所。（2）分组法，适于大批量生产中，装配精度要求高，装配零件数量少不便调整装配场所。（3）修配法 ，适于单件小批生产，装配精度要求高场所。（4）调整法，除必须采取分组法精密配件外，可用于各种装配场所。第39页15.车削圆锥面必须满足哪些条件？ （1）车刀刀尖与工件轴线等高。（2）刀尖在进给运动中轨迹是一直线。（3）该直线与工件轴线夹角等于圆锥半角。16. 箱体零件

30、主要技术要求包含哪些方面？（1）箱体轴承孔尺寸精度、形状精度和表面粗糙度（2）箱体各轴承孔相互位置情况（3）箱体主要平面精度第40页17.简述制订工艺规程步骤？（1）分析零件图样（2）确定毛坯类型或型材规格（3）确定工艺路线（4）确定各工序加工余量和工序尺寸及公差（5）确定各工序机床设备及工、夹、刀、量具（6）确定切削用量（7）确定工时定额（8）填写工艺文件并完成审批手续第41页18简述精密磨削机理。答：1) 微刃微切削作用。应用较小修整导程精细修整砂轮，使磨粒微细破碎而产生微刃。一颗磨粒就形成了多颗微磨粒，相当于砂轮粒度变细。微刃微切削作用形成了低粗糙度表面。 2)微刃等高切削作用。因为微刃

31、是砂轮精细修整形成，所以分布在砂轮表层同一深度上微刃数量多、等高性好，从而使加工表面残留高度极小。微刃等高性除与砂轮修整相关外，还与磨床精度、振动原因相关。 3)微刃滑挤、摩擦、抛光作用。砂轮修整得到微刃开始比较锐利，切削作用强，伴随磨削时间增加而逐步钝化，同时，等高性得到改进。这时，切削作用减弱，滑挤、摩擦、抛光作用加强。磨削区高温使金属软化，钝化微刃滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平，降低了表面粗糙度值。 第42页19拉削有时要将端面靠在球面垫上，为何？答：图 拉削圆孔第43页20简述泰勒标准（即极限尺寸判断标准）？对符合泰勒标准量规要求是什么？答：极限尺寸判断标准是：孔或轴作用尺寸（D作用、d

32、作用）不允许超出最大实体尺寸，在任何位置上实际尺寸（D实际、d实际）不允许超出最小实体尺寸。 对符合泰勒标准量规要求以下：通规用来控制工件作用尺寸，它测量面应是与孔或轴形状相对应完整表面（通常称为全形量规），其基本尺寸等于工件最大实体尺寸，且长度等于配合长度。实际上通规就是最大实体边界详细表达。止规用来控制工件实际尺寸，它测量面应是点状，其基本尺寸等于工件最小实体尺寸。第44页 21切削加工中，刀具磨损原因有哪些？ 答：(1) 硬质点磨损。硬质点磨损是因为工件基体组织中碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面刻划作用而引发机械磨损。 (2) 粘结磨损。在高温高压作用下，切屑与前刀面

33、、已加工表面与后刀面之间摩擦面上，产生塑性变形，当接触面到达原子间距离时，会产生粘结现象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损 (3) 扩散磨损。切削过程中，因为高温、高压作用，刀具材料与工件材料中一些化学元素可能相互扩散，使二者化学成份发生改变，减弱刀具材料性能，形成扩散磨损。 (4) 化学磨损。在一定温度下，刀具材料与一些周围介质（如空气中氧等）发生化学反应，生成硬度较低化合物而被切屑带走，或因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具磨损。第45页 22说出几个采取新工作原理超精密研磨与抛光技术名称。 答：流体动力抛光加工、超声振动磨削、电化学抛光、超声电化学抛光、放电磨削、电化学放电修整

34、磨削、动力悬浮研磨、磁流体研磨、磁性磨料抛光、机械化学抛光、化学机械抛光、电化学机械抛光、摆动磨料流抛光和电泳磨削技术、 第46页23内圆表面惯用加工方法有哪些？怎样选择？P199孔加工方法主要有钻、扩、绞、镗、拉、磨以及光整加工等。钻扩绞 这条路线多用于加工除淬火钢以外金属，多加工孔径在 40 mm 以下中小孔， 加工精度可到达 IT8IT7 级。当直径小于 20 mm 时，能够采取钻绞方案。粗镗半精镗精镗 这条加工路线适合用于直径较大孔或位置精度要求较高孔系加工，单件小批生产中非标准中小尺寸孔也可采取这条路线。当孔精度要求更高时，还要增加浮动镗或金刚镗等精密加工方法。粗镗半精镗粗磨精磨 这

35、条路线主要用于淬硬零件孔加工。当孔精度要求更高时，可增加研磨或珩磨等光整加工。钻扩拉 这条路线多用于大批大量生产盘套类零件内孔加工。加工要求高时可分为粗拉和精拉。第47页图6-11 孔经典加工路线 第48页24、试分析钻孔、扩孔、铰孔三种孔加工方法工艺特点，并说明这三种孔加工工艺之间联络。P234用钻头在实体材料上加工孔方法称为钻孔。钻孔属于粗加工，其精度为IT13IT11，Ra为5012.5m，钻孔直径普通小于 80 mm 钻孔特点A.钻头刚性差、定心作用也差，易造成钻孔时孔轴线歪斜，钻头易扭断。B.易出现孔径扩大现象。这不但与钻头引偏相关，还与钻头刃磨质量相关。钻头两个主切削刃应磨得对称一

36、致，不然钻出孔径就会大于钻头直径，产生扩张量。C.钻孔加工是一个半封闭式切削，排屑困难，已加工表面质量不高。D.切削热不易传散。钻削时，高温切屑不能及时排出，切削液又难以注入到切削区，所以，切削温度较高，刀具磨损加紧，这就限制了切削用量提升和生产率提升。 E.钻孔加工生产效率低用扩孔钻扩大已经有孔方法称为扩孔。属于半精加工或者最终加工 扩孔特点：A.加工精度IT10IT9，Ra6.33.2m；B.扩孔钻头切削刃短，无横刃，切削条件好；C.扩孔加工余量小，容屑槽较浅，钻头刚性好，D. 可大进给高速切削，效率高；E.钻头有多个切削刃，导向性好，切削平稳，可校正毛坯孔轴线偏斜。用铰刀在工件孔壁上切除

37、微量金属层，以提升尺 寸精度和降低表面粗糙度方法称为铰孔。 。 是要到达所需尺寸，比钻孔精度要高很多，比扩孔精度也高。 属于精加工。铰孔特点：A.铰孔余量小（粗铰0.150.35mm），切削速度低，切削力小，发烧少，铰刀导向性好，切削平稳，加工质量好；B.加工精度IT87，Ra1.60.4m；C.铰孔适应性较差，一把铰刀只能加工一个尺寸精度孔，不宜加工非标孔、台阶孔、盲孔、非连续表面（如轴向有键槽等），不能加工硬材料工件；D. 铰孔可纠正孔形状误差，不能纠正位置误差。钻孔扩孔铰孔第49页 25在进行形状和位置误差评定时，要用到最小条件和最小区域，简述什么是最小条件和最小区域？答：最小条件是指被

38、测实际要素对其理想要素最大变动量为最小。最小条件是评定形状误差基本标准。在详细评定形状误差时，往往用一组平行要素（平行线、同心圆或平行平面等）或圆（圆柱、圆球）将被测实际要素紧紧包容起来，使所形成包容区宽度或直径到达最小，此包容区域称为最小包容区域（简称最小区域）。最小区域宽度或直径即为其形状误差值大小。按最小区域评定形状误差值方法称为最小区域法。第50页26改进材料切削加工性办法有哪些？ 答：在实际生产过程中，常采取适当热处理工艺，来改变材料金相组织和物理机械性能，从而改进金属材料切削加工性。比如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度；中碳钢经过退火处理切削加工性最好；低碳钢经正火处理或冷拔

39、加工，可降低塑性，提升硬度；马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性；铸铁件切削前进行退火，可降低表面层硬度。 另外，选择适当毛坯成形方式，适当刀具材料，确定合理刀具角度和切削用量，安排适当加工工艺过程等，也能够改进材料切削加工性能。第51页六、作图题1.下列图为车削工件示意图，在图上标注：（1）主运动、进给运动；（2）刀具前角、后角、主偏角、副偏角；第52页 2在下列图中标出各定位元件，并说明其所消除自由度。 解：（1）定位方式：定位方式为三爪卡盘和中心架定位（2）自由度分析：三爪卡盘限制y轴和z轴移动。中心架定位限制y轴和z轴旋转。第53页3在下列图中标出各定位元件，并说明所消除自由度。解：（1

40、）定位方式：定位方式为三爪卡盘和支撑钉（2）自由度分析：三爪卡盘限制y移动和转动，z轴移动和转动。支撑钉限制x轴移动。 第54页七、计算分析题1.在车床上用顶尖安装工件，车削细长轴时，出现下列图所表示三种形状，试分析误差产生原因？解：a) 双顶尖，工件刚度刀具刚度；c）卡盘和顶尖定位，工件刚度刀具刚度。第55页2一小轴，毛坯为热轧棒料，大量生产工艺路线为粗车-精车-淬火-粗磨-精磨，外圆设计尺寸为30-0.0130mm，已知各工序加工余量和经济精度，试确定各工序尺寸及其偏差、毛坯尺寸及粗车余量，并填入下表： （P206余量法）工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及偏差 精磨 0.1 0.01

41、3（IT6） 30-0.0130粗磨 0.4 0.033（IT8） 30.1-0.0330精车 1.5 0.084（IT10） 30.5-0.0840粗车 6 0.21（IT12） 32-0.210毛坯尺寸 381.2 38 1.2 第56页3图示工件中A1、A2、A3尺寸为设计要求尺寸，其中A3不便直接控制和测量，试用尺寸链计算加工中应控制和测量尺寸及其偏差，并在图上标注。 解：画出中间尺寸A4，如右图所表示。可得封闭环公式为A3A2A4A1其中A2，A4为增环，A1为减环故可得：A4基本尺寸为A4A1A3A230mmES3ES2+ES4-EI1 EI3=EI2+EI4-ES1 故可得：ES

42、4-0.07+0.2-0=0.13EI4-0.02+0+0.04=0.02第57页4、如图所表示为轴套零件加工40mm沉孔工序参考图，其余表面均已加工，因沉孔孔深设计基准为小孔轴线，而尺寸300.15mm又极难直接测量，问能否以测量孔深A来确保?并计算A尺寸与偏差(P208209工艺尺寸链法）第58页5.工艺编制题下列图为变速箱传动轴，材料40Gr，调质处理T235。生产类型属批量生产。（1）按下表制订合理工艺过程。（2）选择各工序定位基准、机床、夹具和刀具。 第59页工序号 工序内容 定位基准 机床 夹具 刀具 1下料 21、铣端面。2、打中心孔。 外圆专机 铣刀中心钻 31、粗车外圆。2、

43、粗车端面。 中心孔C620 顶尖 车刀4调质 5修磨中心孔 61、精车外圆。2、精车端面。中心孔CA6140 顶尖 车刀71、倒角2、切槽 中心孔C620 顶尖 倒角刀切槽刀 8铣键槽 X62W 铣夹具 铣刀 9车螺纹 中心孔CA6140 顶尖 螺纹车刀10磨外圆 中心孔M1432A 顶尖 砂轮 11检验入库 第60页6.分析车削过程中，因为刀具刀尖安装高于回转工件中心时，刀具实际前角和实际后角改变趋势。 若车刀刀尖高于工件回转轴线，则因为切削速度方向改变，引发基面和切削平面位置改变，则工作前角增大，工作后角减小。（能够自己作图分析）7.分析机床主轴纯径向跳动对工件回转类加工（如车削）和刀具回转类加工（如镗削）两种不一样加工形式影响。机床主轴纯径向跳动对工件回转类加工（如车削）影响，加工外园轴与回转中心不一样轴，即是偏心轴。偏