灰铁、球铁热处理工艺指导书

1、铸件热处理工艺指导书1.1 消除内应力退火（人工时效）工艺灰铸铁消除内应力退火（人工时效）热处理工艺灰铸铁的退火、正火热处理工艺1.1 消除内应力退火（人工时效）工艺灰铸铁消除内应力退火（人工时效）热处理工艺适用范围较薄、故冷却速度较快的灰铁件；形状复杂、截面变化较大的铸件；3。需进行机加工的大型铸件；4。经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的铸件.火 加热温度越高，应力消除越快。但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含 量较高时；火 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75 - 100C/h的速率缓慢 加热；火 保温时间终了，以3050

2、C/h的速率在炉内缓冷，冷却至150 - 200C出炉冷却（空冷）.1.2软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围灰铸铁软化退火和正火热处理工艺消除因浇注后铸件过快冷却，在铸表 形成的薄白口层，使铸件容易进行机 械加工；2。匀化并得到珠光体+石墨的基体组织；正火工艺适用于对材质有硬度要求的 铸件，退火工艺适用于对材质有韧性 要求的铸件；时间/h* 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的时间/h* 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。 加热.形状复杂的铸件，要以75 - 100C/h的速率缓慢球墨铸铁的退火、正火（+回火）和调质热处理工艺2.1高温退火当铸态组织为铁素体

3、+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺:*适用范围1。获得铁素体球墨铸铁;2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能;3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快，白口现象越易消除但温度过高将使铸件机械性能反而变坏， 发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算，铸件白口深度大、渗碳体组织成分多 时，应适当增加保温时间。形状复杂的铸件，要以75*适用范围1。获得铁素体球墨铸铁;2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能;3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快

4、，白口现象越易消除但温度过高将使铸件机械性能反而变坏， 发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算，铸件白口深度大、渗碳体组织成分多 时，应适当增加保温时间。形状复杂的铸件，要以75100C/h的速率缓慢加热。保温终了，以6080C/h的速率在炉内缓冷，至 600 C后出炉空冷。2.2低温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨（没有渗碳体） 球墨铸铁低温退火热处理工艺720760 C：只需采用低温退火工艺:适用范围时，1。获得铁素体球墨铸铁;2。分解渗碳体和珠光体，提高机性能;3。改善加工性能。*保温时间也可按炉内铸件每15mm的

5、有效厚度、需要保温12h计算；火 形状复杂的铸件，要以75 - 100C/h的速率缓慢加热。保温终了，以6080C/h的速率在炉内缓冷，至 600 C后出炉空冷.2.3正火+回火适用范围3。提高强度、硬度和耐磨性。火获得珠光体基体组织（可达70%以上）;适用范围3。提高强度、硬度和耐磨性。火2。增加珠光体分散度，细化组织金相;保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算；形状复杂的铸件，要以75100C/h的速率缓慢加热。正火保温终了即进行空气冷却或吹风强制冷却； 由于正火的冷却速率较大，会导致铸件产生热处理应力.古攵应在正火后的24h内进行以消除铸件内应力为目的的回火热处理

6、.回火保温终了，铸件在静止空气中冷却。适用范围2。4调质热处理球墨铸铁调质热处理工艺获得回火索氏体石墨组织；2。4调质热处理球墨铸铁调质热处理工艺使材质性能得到最大程度的提升.获得较高的综合机械性能；技术性能要求很高的大型球铁件。*保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温12h计算；火形状复杂的铸件，要以75100C/h的速率缓慢加热。正淬保温终了要迅即入水（复杂铸件用油淬。入淬 时要控制介质温度不宜过高（最好控制在20C左右，可用冷却塔使介质及时冷却）；*淬火形成较大的调质应力，古攵应在正火后的12h内完成回火热处理。回火保温终了，铸件可采用空冷、 油冷，但绝不可采用炉冷（缓冷将

7、使冲击值陡降）。正火和回火的保温时间均按炉内铸件最厚壁处的每25mm保温1h计算，当壁厚超过75mm,则超过部分按 每50mm保温1h叠加；升温速率:一般（厚薄相对均匀、结构简单）铸件，可以每小时100150C的速率升温。复杂（厚薄差 异大、结构复杂）铸钢件，600C以下时，以每小时5080C的速率升温，600C以上可全速升温.8。热处理的作业流程*正火保温终了，通常采用强风快冷方式，回火保温终了，炉冷至300C出炉后，通常采取静态冷却。8。热处理的作业流程9。热处理的铸件装炉要求9。1铸件在台车底部必须垫高3050mm.铸件与铸件叠放时，件间应垫放5070mm的铁块或高铝砖块，铸件壁厚越大，

8、间垫距离须大9.2铸件必须垫稳、垫平，防止发生垮塌危险和产 生热处理变形。9.3装炉应保证台车中心的经、纬方向都留有足够 间隙,以利于热量随热气流循环充分和均匀地穿 透到铸件心部:见右图）。9。4厚壁件、大件应放置于台车靠近电阻丝的位置（极端高温区）。9.5铸件带有钢印标记或其它需要特别保护的标识，为防止标记和标识被高温过度氧化而遭破坏，进炉前应 用火坭或红坭浆对钢印、重要标识涂层保护。9。6若炉门的密封度较差，则进炉并关闭炉门后，应用火坭嵌封炉门间隙.10.装炉计划、热处理炉号和记录规定 10.1装炉计划 10。1.1对力学性能有严格要求的铸件，必须按同牌号、同目的原则，同炉热处理。10.1

9、。2对力学性能有通常要求的铸件，允许不同牌号、但热处理工艺（温度和保温时间）要求基本相同的铸 件同炉热处理。此时应按能适应不同牌号铸件的共点温度和时间来设定热处理形式、升温速度、保温温 度和时间。10。1.3高牌号灰铁、球铁件和铬系钢铸件，必须同牌号同炉热处理。10.2热处理炉号的编排、使用A- 090209T T 二进炉日进炉月份进炉年份设备号10.2。1A- 090209T T 二进炉日进炉月份进炉年份设备号设备号：热处理设备编号（A炉或B炉）；年份：公历的后2位数（2009年表示为09）；月份和日期：均以2位数表示（十位数不足的缀 0）。* 如上图热处理炉号表示的意义为：2009年2月9日由A炉承担的热处理内容.10.2。2热处理工作任务单可在热处理温度自动盘式记录的空白背页填写，内容应包括:a）进炉铸件的名称（图号）、牌号和件数；b）热处理工艺形式（热处理种类）和工艺要求简