套类零件工艺规程编制

1、任务2套类零件工艺规程编制套类零件由于功用、构造外形、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差异很大。按构造外形2 套类零件的工艺规程编制实例汽缸套零件加工工艺3-15 所示为A110 型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。LA110型柴油机汽缸套的长径之比D 2.G 110mm需经粗加工、半精加工、精加工和周密加工等 4 个加工阶段才能完成。外圆面129mm，132mm 和法兰凸台端面均与内孔110mm 有位置精度要求，在工艺上承受互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。图3-15A110 型柴油机汽缸套零件图表3-5汽缸套加工工艺过程工 序 名序号

2、010020030称 铸造时效粗镗内孔工 序 内 容铸造毛坯人工时效0镗内孔至1080.20定 位 夹 紧和另一端台阶外圆135mm040040050060粗车外圆热处理半精车粗车各级外圆正火半精车法兰凸台端面及外圆内孔气压胀胎夹具070半精镗半精镗内孔10mm0.10080090精车车氧化皮精车法兰凸台端面及外圆，外圆切槽用圆弧车刀R10 车外圆并用靠模样板内孔气压胀胎夹具外圆法兰凸台端面及外圆内孔气压胀胎夹具内孔气压胀胎夹具续表工 序 名序号称工 序 内 容定 位 夹 紧外圆法兰凸台端面及外圆外圆法兰凸台端面及外圆内孔气压胀胎夹具0100半精车半精车密封槽0100半精车半精车密封槽110精

3、镗精镗内孔110.06mm0.10120精车精车外圆1290.043 mm 及130.08mm0.0850.148130粗珩粗珩磨内孔110.02mm140精珩精珩磨内孔110.035mm 度要求，金刚镗后，再进展珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样外表粗糙度要求， 效气压胀胎夹具，不但定位准确，而且定位夹紧快速、便利 据大批量生产条件考虑的。某钻床主轴套零件加工工艺3-16 所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。图3-16某钻床主轴套零件图表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程工序010020续表工序030040050工 序 名称备料车工 序 名称钻车热处理工 序 内 容550

4、.6mm1801.2mm车端面，保证另一端余量工 序 内 容钻通孔24mm，内外因同轴度不大于 0.5mm粗车A 52.4-0.5 m调质HBS245定位及夹紧夹外圆定位及夹紧夹外圆孔两端顶尖060车A 面外圆至50.60 0mm0.30mm孔两端顶尖车端面，车孔42mm 至尺寸，车 B 面内孔至0.062mm；车28mm至图样尺寸并孔口倒角070车外圆260)；调头，车端面，保证尺寸175mm；车C 面内孔至39 0080车车槽46m2mM41 左-6H至图样要求，倒角，车孔 31mm 至图样要求并孔口倒2602602处外圆，端面090磨100铣110铣A50.20 0mm粗磨 面外圆至0.

5、064粗磨 面外圆至铣齿2 8mm、1.5mm孔两端顶尖外圆，齿槽2602 处外圆120检验130热处理低温时效140钳修研两端孔口，倒角 260150磨160检验精磨A 面外圆至500.015mm ，至图样要求孔两端顶尖0.010B 面内孔至40+0.014 mm 0.0100.011170车把工艺倒角去掉，孔口倒角；调头，精车C 面 外内孔至40+0.014 mm及孔 31mm 端面至图样要应0.011把工艺倒角去掉，孔口倒角180检验油缸本体零件加工工艺液压系统中的油缸本体如图 3-17 所示是比较典型的长套筒类零件。其构造简洁，壁薄简洁变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程

6、见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简洁分析。图3-17油缸本体简图表3-7油缸本体加工工艺过程序工 序 名 称号备料热处理镗内孔到粗镗、半精镗内镗内孔到工 序 内 容无缝钢管切断调质HB241285定位与夹紧880 mm外圆孔-0.10精车端面及工车端面， 保证全长 258mm， 车外倒角0.40.1530 89mm 孔可涨0艺圆检查2560.25mm；车工艺圆99 000.12Ra为3.，长10.43m00.12mm、 心轴夹工艺圆，托另一端66精镗镗内孔至 89.940.035mm夹工艺圆，托另一端7粗、精研磨内孔研磨内孔至90 0.035mm 不许用研磨剂089清洗终检油缸本体主要

7、加工外表为900.035mm0的内孔，尺寸精度、外形精度要求较高。为保证活塞在有垂直度要求。外圆面为非加工面，但自 A 端起在 16mm 以内，外圆尺寸允许加工至990mm。为保证内外圆的同轴度要求，长套筒零件的加工中也应实行互为基准和反复加后以内孔为精基准面加工出990mm、R 为3.2m 的工艺外圆。这样既提高了基准面间的0.12a 故孔的最终加工方法为精研。加工方案为：粗镗半精镗粗研精研。 4长套筒零件加工工艺 头，另一头用中心架托外圆。粗加工承受钻、镗孔；半精加工承受铰孔方式浮动铰孔，Ra2.5m。光整加工选用珩磨或滚压，外表粗糙度值为Ra0.630.16m。套筒类零件的工艺特征套筒类

8、零件的根本工艺过程套筒类零件的根本几何构造和根本功能具有很多共同之处，使其加工方案表现出明显相像 性。其根本工艺过程是：备料热处理锻件调质或正火、铸件退火粗车外圆及端面 调质或时效键 槽及油孔线插铣、钻热处理磨孔磨外圆。套筒类零件的加工工艺特点套筒类零件因壁薄、长径比大、受力后极易变形等，因此其加工工艺有如下特点。以车削和磨削为主要加工方法。套筒类零件的主要加工外表，多数是具有同一回转轴 线的内孔、外圆和端面，可在一次装夹中完成切削加工，较简洁保证外圆和内孔的同轴度、 的回转外表常用细车来完成加工。防止变形和保证各加工面的位置精度是加工套筒类零件的关键。如前所述，套筒类零 件大多壁薄、长径比大

9、，加工中受夹紧力、切削力、切削热等作用后极易变形，而主要加工 变形是套筒类零件加工的显著工艺特点。使用通用设备和专用工艺装备加工。尽管套筒类零件的技术要求较高，加工中又简洁磨床等通用设备。为了保证主要加工面的相互位置精度，往往辅之以专认真轴装夹。套筒类零件在加工中的关键工艺问题削减夹紧力对变形的影响。 使夹紧力分布均匀。为防止工件因局部受力引起变形，应使夹紧力均匀分布。如图3-18棱形图 3-18a；加工出符合要求的圆孔图 3-18b后松开卡爪，工件外圆因弹性变形恢复成圆形，而已加工出的圆孔却变成了三棱形图 3-18c。为避开消灭这种现象，应承受开口过渡环3-18d或专用卡爪3-18e。图3-

10、18夹紧套筒时的变形误差及消退 变径向夹紧为轴向夹紧。由于薄壁工件径向刚性比轴向差，为削减夹紧力引起的变形，当工件构造允许时，可承受轴向夹紧的夹具，以转变夹紧力的方向，如图3-19 所示。 增加套筒毛坯刚性。在薄壁套筒夹持局部增设几根工艺肋或凸边，使夹紧力作用在刚性较好的部位以削减变形，待加工终了时再将肋或凸边切去。减小切削力对变形的影响。 减小背向力。增大刀具主偏角K ，可有效减小切削的背向力F ，使作用在套筒件刚度较rp差部位的径向力明显降低，从而减小径向变形量。 使切削力平衡。内外圆同时加工，可使切削时的背向力相互平衡内、外圆车刀刀尖相对，从而大大削减甚至消退套筒件的径向变形。图3-19

11、轴向夹紧薄壁套筒 。合理选择刀具几何角度和切削用量；精加工时使工件在轴向或径向有自由延长的可能 变形。粗、精加工应分开进展。将套筒类零件的粗、精加工分开，可使粗加工时因夹紧力、切削力、切削热产生的变形以及在热处理中产生的变形在精加工中得到订正。3 箱体类零件工艺规程编制一般减速箱为了制造与装配便利，应做成可分别的，如图 3-20 所示。这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中的应用较多。减速机箱体的工艺规程编制实例减速机箱体的主要技术要求减速机箱体的主要加工外表有轴承支承孔、对合面、端面及底面装配基面等。这些加工外表的主要技术要求如下。 对合面对底座底面的平行度误差不得超过0.5/1000。Ra1

12、.6m0.03mm。 轴承支承孔的轴线必需在对合面上，其误差不得超过+0.2mm。 轴承支承孔的尺寸公差为H7，外表粗糙度值小于Ra1.6m，圆柱度误差不得超过孔径的公差之半，孔距精度误差为0.050.08mm。减速机箱体的工艺规程实例3-83-93-10。由表可见，减速机箱体虽然也遵循一般一些特点。图3-20减速机箱体构造图表3-8减速机箱盖的机械加工工艺过程序号工 序号工 序 内 容定 位 基 准010称铸造毛坯020热处理时效030喷漆涂底漆040刨粗刨对合面A面050刨刨顶面对合面060磨磨对合面顶面070钻080090检验钻结合面连接孔、螺纹底孔，锪沉孔，攻螺纹钻结合面螺纹底孔，攻螺

13、纹对合面凸缘轮廓对合面及两孔3-9序减速机箱底座的机械加工工艺过程工 序 名号010020称 铸造热处理工 序 内 容定 位 基 准030030040050喷漆刨刨粗刨对合面刨底面060钻 2 个工艺孔对合面对合面、端面、侧面、底面、二孔070钻钻侧面油孔、放油孔、螺纹底孔，锪沉孔，攻螺纹底面磨对合面080090磨检验序号工 序 名称工 序 内 容序号工 序 名称工 序 内 容定 位 基 准将箱盖和底座对准合拢夹紧，配钻、铰二定位销010钳020钳孔，打入锥销，依据箱盖配钻底座结合面的连接孔，锪沉孔拆开箱盖和底座，修毛刺，重装配箱体，打入锥销，拧紧螺栓030铣铣两端面底面及两孔040镗粗镗轴承

14、支承孔，切孔内槽底面及两孔050镗精镗轴承支承孔底面及两孔060钳去毛刺，清洗，打标记070检验加工路线的拟定。分别式箱体与整体式箱体工艺路线的主要区分在于，整个加工过程 2 1 孔和定位孔的加工，为箱体合装作预备；第2 阶段在合装好的箱体上加工轴承孔及其端面。2 位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。定位基准的选择。 精基准的选择：分别式箱体的对合面与底面装配基面有肯定的尺寸精度和相互位置 尺寸精度和平行度。 粗基准的选择：减速机箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于减速机箱体轴承孔2 轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘 A 面、底座以凸缘 B

15、 面为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，削减箱体合装时对合面的变形。箱体类零件的工艺特征箱体类零件加工的根本工艺过程 精加工各主要平面粗加工轴承孔系半精加工轴承孔系各次要小平面的加工各次要 小孔的加工最重要外表的精加工如无最重要外表，本工序可取消、轴承孔系精加工 及其他平面划线粗加工轴承孔精加工各主要外表及其他平面精加工轴承孔划线钻各小孔攻螺纹、去毛刺。箱体类零件加工的工艺特征按先面后孔、先主后次的挨次加工。由于箱体的加工和装配大多以平面为基准，先加 续切削而引起振动，影响轴承孔的加工精度。工序间合理安排时效处理。箱体构造一般较简单，壁厚不均匀，铸造残留内应力大。 一次人工时效，使铸造和粗加工造成的内应力得以释放。广泛承受通用设备和工艺装备。单件小批量生产的箱体，根本上都按工序集中原则在 通用机床上加工。因其毛坯质量不高，生产批量较小，一般不用专用夹具。因此，划线是不行 平面通常在刨床、铣床和磨床上加工。特别是刨削，刀具构造简洁，机床调整便利；在龙门 这些外表较高的相互位置精度，并可大大提高生产效率。本 章 小 结轴类零件的工艺规程具有很大的共性，尤其是单件小批量生产，都遵循工序集中的原外表正火或调质修磨中心孔半精车和精车各外圆外表 理淬火修研中心孔粗、精磨外圆检验。轴类零件加工的工艺特征，主要表现为：车削和磨削是轴类零件的主要加工方法；件常