8GMP认证检查结果评定程序(征求意见稿)

1、Page PAGE 17 of NUMPAGES 17药品GMMP认证证检查结结果评定定程序（征求意意见稿）20111年6月月目的本程序规规定了对对企业药药品GMMP检查查中发现现的缺陷陷根据其其风险进进行分类类的原则则，列举举了各类类风险的的缺陷情情况，旨旨在保证证检查员员不采用用统一的的检查标标准，并并依据风风险评定定对检查查结果进进行判定定。适用范围围本程序适适用于药药品认证证管理中中心组织织的药品品GMPP认证检检查、跟跟踪检查查、飞行行检查的的结果判判定。职责检查组对对企业进进行现场场检查，根据药药品GMMP 要要求，发发现企业业存在的的缺陷，并将这这些缺陷陷进行分分类，并并根据这这

2、些缺陷陷对检查查结果做做出判断断，形成成检查报报告。经办人审审核检查查报告和和企业的的整改报报告，做做出初审审意见。处长审核核初审意意见，报报中心分分管主任任审批后后，报送送国家局局。检查结果果判定缺陷的分分类缺陷是指指药品GGMP检检查过程程中，检检查员记记录的所所有偏差差或不足足，这些些偏差或或不足经经确认后后写入检检查报告告中。缺缺陷份为为“严重”、“主要”和“一般”，其风风险等级级依次降降低。严重缺陷陷属于下列列情形之之一的为为严重缺缺陷：对使用者者造成危危害或存存在健康康风险；与药品GGMP要要求有严严重偏离离，易造造成产品品不合格格；文件、数数据、记记录等不不真实；存在多项项主要缺

3、缺陷，经经综合分分析表明明质量管管理体系系中某一一系统未未能有效效运行。主要缺陷陷属于下列列情形之之一的为为主要缺缺陷：与药品GGMP要要求有较较大偏离离；不能按要要求放行行产品，或质量量受权人人不能履履行其放放行职责责；存在多项项一般缺缺陷，经经综合分分析表明明质量管管理体系系中某一一系统不不完善。一般缺陷陷不属于严严重缺陷陷和主要要缺陷，但偏离离药品GGMP要要求的为为一般缺缺陷。产品分类类企业所生生产的产产品，依依据风险险分为高高风险产产品和一一般风险险产品。高风险产产品以下药品品属高风风险产品品治疗窗窄窄的药品品高活性、高毒性性、高致致敏性产产品（包包括微量量交叉污污染即能能引发健健康

4、风险险的产品品，如青青霉素类类、细胞胞毒性产产品、性性激素类类）无菌药品品生物制品品血液制品品生产工艺艺复杂的的产品（是指参参数控制制的微小小偏差即即可造成成产品不不均匀或或不符合合质量标标准的工工艺，如如：小剂剂量固体体制剂中中的粉末末状物料料混合与与制粒、长效或或缓释产产品）4.2.2 一一般风险险产品 只高高风险产产品以外外的其它它产品。评定原则则5.1缺缺陷的风风险评定定检查缺陷陷的风险险评定硬硬遵循以以下原则则：所评定的的风险与与缺陷的的性质和和出现次次数有关关。所评定的的风险与与产品的的类别有有关。当当产品为为一般风风险产品品时，附附件1中中所述的的缺陷一一般不会会被评定定为严重重

5、缺陷，除非发发现极端端情况，如：假假药或大大范围的的交叉污污染、虫虫害成群群或不卫卫生的情情形。5.2 检查结结果的判判定GMP检检查结果果分为“符合”和“不符合合”。检查查结果判判定与相相关风险险有关，风险评评估综合合考虑缺缺陷的性性质、严严重程度度以及所所评估产产品的类类别。5.2.1 属属于下列列情形之之一的可可判定检检查结果果为“符合”：只有一般般缺陷；有主要缺缺陷，但但整改情情况或计计划证明明企业能能够采取取必要的的措施对对缺陷进进行改正正。必要要时可根根据情况况对企业业的整改改进行现现场复核核。5.2.2 属属于下列列情形之之一的可可判定检检查结果果“不符合合”：有严重缺缺陷有多项

6、主主要缺陷陷，表明明企业未未能对产产品生产产全过程程进行有有效控制制；重复出现现前次检检查发现现的主要要缺陷，表明企企业没有有整改，或没有有适当的的预防措措施防止止此类缺缺陷的再再次发生生。5.2.3 当当检查结结果为“不符合合”时，检检查组应应在末次次会议上上告知被被检查企企业申诉诉的权利利和途径径。6.附件件 附附件1、2、33分别列列出了严严重、主主要、乙乙一般缺缺陷的一一些实例例，但每每个附件件并未全全部列举举所有的的检查缺缺陷，可可根据需需要增加加其它的的缺陷案案例。附件1 严重缺缺陷举例例本附件列列举了部部分严重重缺陷情情况，但但并未包包含该类类缺陷的的全部，可根据据需要增增加其它

7、它的缺陷陷。人员 高风风险产品品生产企企业的质质量管理理或生产产管理负负责人无无药学或或相关专专业本科科学历（或中级级专业技技术职称称或执业业药师资资格），且对其其负责的的工作缺缺乏足够够的实践践经验。厂房无空气过过滤系统统以消除除生产或或包装时时容易产产生的空空气污染染。有大范围围交叉污污染，表表明通风风系统普普遍存在在故障。生产区或或检验区区未与其其它高风风险产品品的生产产区有效效分隔。厂区卫生生状况差差，到处处有生产产残留积积聚/有有清洁不不充分导导致的异异物。虫害严重重。设备用于高风风险产品品的复杂杂生产操操作用设设备未经经确认符符合要求求，且有有证据表表明存在在故障。生产管理理无书面

8、的的生产处处方。生产处方方或生产产记录显显示有明明显的偏偏差或重重大的计计算错误误。伪造或篡篡改生产产和包装装指令。质量管理理质量管理理部门不不是明确确的独立立机构，缺乏真真正的决决定权，有证据据表明质质量管理理部门的的决定常常被生产产部门或或管理层层否决。原辅料检检验 伪造或或篡改分分析结果果。成品检验验批准放行行销售前前，未按按照所适适用的质质量标准准完成对对成品的的检验。伪造或篡篡改检验验结果/伪造检检验报告告。记录伪造或篡篡改记录录稳定性无确定产产品效期期的数据据。伪造或篡篡改稳定定性考察察数据/伪造检检验报告告。无菌产品品关键灭菌菌程序未未经过验验证。注射用水水(WFFI)系系统未经

9、经验证，有证据据表明存存在微生生物/内内毒素超超标的情情况。未做培养养基灌装装验证以以证明无无菌灌装装操作的的有效性性。无菌灌装装产品在在灌装期期间无环环境控制制/未监监控微生生物。培养基灌灌装验证证失败后后仍继续续继续进进行无菌菌灌装生生产。未对首次次无菌检检查不合合格进行行彻底调调查，就就根据复复试结果果批准放放行产品品。附件2 主要缺缺陷举例例本附件列列举了部部分主要要缺陷情情况，但但并未包包含该类类缺陷的的全部，可根据据需要增增加其它它的缺陷陷。人员生产企业业的质量量管理或或生产管管理负责责人无药药学或相相关专业业本科学学历（或或中级专专业技术术职称或或执业药药师资格格），且且对其负负

10、责的工工作缺乏乏足够的的时间经经验。委托无足足够资质质的人员员履行质质量管理理部门或或生产管管理部门门的职责责。质量管理理部门和和生产管管理部门门人员不不足，导导致差错错率高。与生产、质量管管理的有有关人员员的培训训不足，导致发发生相关关的GMMP偏差差。健康要求求内容不不完整。厂房存在可能能导致局局部或偶偶发生交交叉污染染的通风风系统故故障。未对如空空气过滤滤器更换换、压差差监控进进行维护护/定期期确认。辅助系统统（蒸汽汽、空气气、氮气气、捕尘尘等）未未经确认认符合要要求。空调净化化系统和和纯化水水系统未未经确认认符合要要求。未根据需需要控制制或检测测温湿度度（如未未按标示示的要求求贮存）。

11、与生产区区或产品品暴露的的设备直直接相邻邻或位于于其上方方的墙面面/天棚棚有损坏坏（破洞洞、裂缝缝或油漆漆剥落）因管道或或固定设设备造成成有无法法清洁的的表面，或有灰灰尘直接接位于产产品或生生产设备备的上方方。表面外层层涂料（地面、墙面和和天棚）无法进进行有效效清洁。有证据表表明生产产区域内内未密封封的空洞洞表面存存在污染染(长霉霉、霉斑斑、来自自以往生生产的粉粉尘等)。生产区域域空间太太小，可可能导致致混淆。未经受权权人可进进入物理理和电子子分隔的的待验区区域/物物理分隔隔的待验验区域无无良好标标志，且且/或未未按规程程使用。原辅料取取样无独独立区域域/没有有足够的的预防措措施以防防止原辅辅

12、料取样样中的污污染或交交叉污染染。厂房虽然然洁净，但缺少少书面的的卫生清清洁规程程。无微生物物/环境境监控的的标准操操作规程程（soop），易受污污染的非非无菌产产品生产产区未设设纠偏限限度。设备设备为在在规定的的标准范范围内运运行。用于复杂杂生产工工艺的设设备未经经确认符符合要求求。在线清洁洁（CIIP）设设备未经经验证。液体制剂剂或油膏膏剂的生生产灌未未安装卡卡箍士卫卫生接头头。未对存放放的设备备采取防防止污染染的措施施。设备不适适用于生生产：表表面多孔孔且无法法清洁/材质有有颗粒物物脱落。有证据表表面产品品已经被被设备上上的异物物（如润润滑油、机油、铁锈和和颗粒）污染。大罐、料料斗或类类

13、似的生生产设备备没有盖盖子。设备（如如烘箱或或灭菌柜柜）存放放有多个个产品时时（有可可能交叉叉污染或或混淆），没有有采取措措施或措措施不当当。在共用区区域内，设备安安装的位位置不能能防止操操作中的的交叉污污染或可可能的混混淆。未维护或或运行纯纯化水（PW）系统以以提供质质量合格格的生产产用水。垫圈不密密封。无自动化化设备、机械设设备、电电子设备备或测量量设备的的校验计计划/未未保存校校验记录录。无设备使使用记录录。生产设备备的清洁洁方法（包括分分析方法法）未经经验证。非专用设设备用于于高风险险产品生生产时，生产设设备的清清洁方法法未经验验证。生产管理理生产处方方由无资资质人员员编写/核对。复杂

14、的生生产工艺艺未经验验证。复杂生产产工艺的的验证研研究/报报告内容容不完整整。无品种更更换生产产的规程程，或规规程未经经验证。生产工艺艺规程上上的主要要变更未未经批准准/无书书面记录录。生产中的的偏差无无书面记记录，且且未经质质量管理理部门批批准。未对生产产收率或或物料平平衡的偏偏差进行行调查。SOP未未包括生生产不同同产品之之间的清清场，且且无书面面记录。未定期检检查测量量器具/无检查查记录。生产操作作间和中中间物料料缺少适适当的标标识，易易造成混混淆。不合格的的物料和和产品标标识/贮贮存不当当，可能能引起混混淆。物料接收收后，到到质量管管理部门门放行期期间，待待包装产产品、中中间产品品、原

15、辅辅料和包包装材料料未再待待验区存存放。未经质量量管理部部门的批批准，生生产人员员即使用用待包装装产品、中间产产品、原原辅料和和包装材材料。待包装产产品、中中间产品品、原辅辅料和包包装材料料标识不不当/不不正确。未按SOOP 由由资质的的人员对对原辅料料进行配配料。生产处方方不完整整，或再再生产操操作过程程中显示示出生产产处方不不准确。生产批量量的变更更未经有有资质的的人员准准备/审审核。生产/包包装批文文件的内内容不准准确/不不完整。尽管有文文件记录录，但未未经质量量管理部部门批准准即合并并批号/sopp未涵盖盖此内容容。无包装操操作的书书面规程程。包装过程程中出现现的异常常情况未未经有资资

16、质人员员的调查查。打印批号号、未打打印批号号的印刷刷包装材材料（包包括储存存、发放放、打印印和销毁毁）控制制不严。质量管理理设施、人人员和检检验仪器器不完备备。无权进入入生产区区域。无物料取取样、检检查和检检验的SSOP或或相关SSOP未未经批准准。产品未经经质量管管理部门门批准即即可销售售。质量管理理部门未未经正确确核对生生产与包包装的文文件记录录，即批批准放行行产品。偏差和勉勉强符合合要求的的情况未未按照SSOP正正常调查查并作出出书面记记录。原辅料与与包装材材料未经经质量管管理部门门事先批批准即用用于生产产。未经质量量管理部部门事先先批准即即进行重重新加工工/返工工操作。无投诉与与退货处

17、处理系统统。可能影响响产品质质量的操操作（如如运输、贮存等等）等等等SOPP未经质质量管理理部门批批准/未未予以执执行。无变更控控制系统统。检验用实实验室系系统与现现场控制制（包括括确认、操作、校验和和设备维维护、标标准品、各种溶溶液以及及记录保保存）无无法确保保检验结结果和锁锁作结论论是准确确、精密密和可靠靠的。无药品召召回规程程，且发发货操作作的方式式无法实实施完全全召回（无发货货记录或或未保存存记录）。隔离和处处理方式式不当，会导致致召回的的产品、退货重重新发货货销售。无自检计计划或自自检计划划不完全全/自检检记录内内容不完完整或未未保存。原辅料检检验未对销售售商/供供应商进进行足够够的

18、审计计即减少少检验计计划。生产用水水的质量量不符合合要求。企业接收收物料后后未在工工厂内做做鉴别试试验/未未对每个个容器中中的原料料药或经经第三方方处理或或再包装装后的原原料药做做鉴别试试验。检验报告告显示检检验项目目不全。质量标准准内容不不完整。质量标准准未经质质量管理理部门批批准。检验方法法未经验验证。超过复验验期的原原料药未未经适当当复验使使用。一次接收收的物料料由多个个批次构构成，未未考虑分分开取样样、检验验与批准准放行。运输和贮贮存条件件无SOOP规定定。对供应商商的审计计无文件件记录。包装材料料检验未对供应应商进行行足够的的审计即即减少了了检验计计划。未对包装装材料进进行检验验 。

19、质量标准准未经质质量管理理部门批批准。包装/贴贴签生产产企业接接收物料料后，未未在工厂厂做签别别实验。对供应商商的审计计无文件件记录。成品检验验质量标准准内容不不完整/不正确确。成品质量量标准未未经质量量管理部部门批准准。检验项目目不全。检验方法法未经验验证。运输和贮贮存条件件无SOOP规定定。文件记录录无生产工工艺规程程。供应商提提供文件件记录不不及时。样品未保存成成品留样样。稳定性用于确定定产品有有效期的的批次不不足/稳稳定性考考察数据据不全。当稳定性性考察数数据显示示产品未未到有效效期就不不符合质质量标准准时，未未采取措措施。无持续稳稳定性考考察计划划。生产（处处方）/包装材材料的变变更

20、未做做稳定性性考察。检验方法法未经验验证。无菌产品品未经恰当当评价或或未经注注册批准准，未对对水溶性性产品进进行最终终蒸汽灭灭菌。生产/灌灌装操作作的房间间洁净度度等级不不正确。采用无菌菌工艺生生产的区区域对DD级洁净净区域呈呈负压，D级洁洁净区域域对非洁洁净区呈呈负压。房间洁净净度等级级测试的的采样点点不够/采样方方法不正正确。采用无菌菌工艺灌灌装的产产品在无无菌灌装装时，环环境控制制/微生生物监控控不充分分。厂房与设设备的设设计或维维护未将将污染/尘粒产产生降到到最小的的限度。纯化水与与注射用用水系统统的维护护不当。纯化水和和注射用用水系统统在维护护、改造造和出现现超标趋趋势后，未进行行适

21、当的的再验证证。人员培训训不当。洁净区、无菌区区的更衣衣方式不不当。清洁与消消毒计划划不正确确。最大限度度减少污污染或防防止混淆淆的方式式/预防防措施不不当。未对产品品内包装装材料、容器和和色湖北北的清洁洁、灭菌菌、使用用之间的的间隔时时限进行行验证。未考虑灭灭菌前的的微生物物污染水水平。生产开始始到灭菌菌或过滤滤之间的的间隔时时限未经经验证。培养基灌灌装规程程不正确确。培养基灌灌装数量量不足。培养基灌灌装未模模拟实际际的生产产情况。培养基支支持光谱谱微生物物生长的的有效性性未经证证实。培养基灌灌装的结结果判定定错误。未做安瓿瓿检漏实实验。无菌检查查样品数数量不足足或不能能代表一一个完整整的生

22、产产周期。未将灭菌菌柜每次次装载的的产品视视为一个个单独的的批次进进行无菌菌检查。未使用纯纯化水做做为注射射用水系系统和纯纯蒸汽发发生器的的源水。用于注射射剂配制制的注射射用水未未检验内内毒素。注射剂用用容器和和内包装装材料，起最终终淋洗的的注射用用水未检检验内毒毒素，而而这些容容器和内内包装材材料不再再进行除除热原处处理。附件3 一般缺缺陷举例例本附件列列举了部部分一般般缺陷情情况，但但并未包包含该类类缺陷的的全部，可根据据需要增增加其它它的缺陷陷。厂房人员可通通过生产产与包装装区域的的门直达达室外。地漏敞口口/无存存水弯。液体和气气体的出出口处无无标志。不与暴露露产品直直接相邻邻或不直直接位于于暴露产产品上上上方的表表面有损损坏。生产区内内从事与与生产无