浅谈焊装某自动化线的新车型导入及技术改造

1、浅谈焊某动线新型入技 改造作者：李智阿 尹方玉来源：时代汽车 2018 第 9 期摘要：本文通过某自动化的简介新车型导入及技术改造，顺利实现多车型任意混线生 产方案，对今后似焊装项目多品多车型的混线改造导入具有较高的参考价值。关键词：新车型入；技术方案；意混线生产1 引言近些年随着人们益增长的汽车消需求的提升，各个汽车厂商纷纷推出新的产品来满足 市场的需求；与同时，每一种车的生命周期伴随着商战的激化逐渐的缩短，一种车型热销 78 年的现象一不返。为了加快产品的上市速度，各主机厂都在压缩新车型开发周期，因 此焊装生产线体速导入新车型显至关重要。2F 首期方案概述2.1 简介本文所介绍的焊 F 线

2、是引进的首条自动化线，设计能为 20 辆年。F 车型三厢 两厢两车型混生产，全线为机人焊接与搬运，其中含 4 台在线激光检测器人。2.2 F 线工艺布置（F 车型三厢两厢）2.3 F 线平面布置组成下部区主要完成后地板、发动机下部拼装焊接。所有的搬运、焊接、装配内容全部由 机器人完成。主区车身下部总成骨架总成工位间输送采用普通滚床滑撬输送系统，一个循 环时间为 ，床系统组成。2.4 主工位主拼工位的精确位是保证白车身寸的重中之重。 F 车型的车身主拼采用丁利技术 - Open-gate ，首期实施是 F 车型厢两厢 Gate 共用具有柔性高投资低、改造方、较 四面体翻转也有采用侧围预装且侧空间

3、大等优点。该 Open-gate 精度、重复性好，生 产线上保证整车寸的最关键的设之一。Open-gate 的组成结构如图 3 所示主拼夹具的刚性满足车身定位的键指标。通过对关键控制点的偏差量进行分析，夹具 刚性满足车身高度的定位要求，体如下图 4 所。cation points (Fx)偏差控制点 Deflection control points(Px)2.5 自化控制系统F 车型自动化产线将自动化控系统，制造业执行系统 (Manufacture ExecuteSystem MES)成在一起成生产线网络管系统。生产计划指令导入和执行，基于 MOBY-I 形式车型 识别系统，车型别系统载体安

4、装每个滑橇上，每个工位机器人根据车型信息选择抓取零件， 切换焊接程序、接参数。如图 5 所示。2.6 车身尺精度和焊接强度的保证焊装作为汽车制的四大专业之一所生产出来的白车身尺寸精度和焊接强度的合格性尤 为重要。 线规之初我们采用了频焊接技术、在线激光测量技术、 Cubing 匹配模型主检具 外覆盖件分总成具等手段，传统术与新技术的结合，为制造高精度的车身提供了保证条件。3 二期车型导改造及技术升级案概述3.1 简根据市场需要， F 线需再入 F4 车型两款车（同台的三厢两厢，主线线体节保 持 36JPH 变；分装区节拍 F 车型F4 车均为 18JPH。经过现场勘查和析，在现有的区再增加两款

5、车型主要存在以下技术难点：A 、拼工位：首期方案规划及生产线建设时较早，未考虑到后期车型的变化而预留空工位， 所以新增两款车主拼工位是个难。B 、中机械化输送：受 F 主线区上空焊装至涂装的摩擦影响， 下部线至 MB 主线的 滚床滑撬及下部身的输送空间受，方案改造困难。C 、整线：增加车型后 4 车型共线生产，工位数量紧张节拍和线体产能在风险，需 要寻找解决措施3.2 总方案设计3.2.1 期准备工作导入新车型并在有线体上进行改，这就需要在设计前对现场进行实地勘查并详细分析。 工艺人员联合设、生产系统对每工位的机械设备的数量、种类、完好性、位置；电控柜位 置、控制阀岛数及预留量；电气制线路的

6、IO 点数、辅助线等信息详细排查并记录，避 免设计与现场实不符。3.2.2 造方案确认结合上述线体改的难点问题，我经过多轮现场调查、技术确认、方案评审，最终各个 击破。A:拼工位：首先对新增车型 X 车和 F 型车型的拼数据模型进了模拟分析，通分析两车型 Z 向相差较大，达 53mm，且两车型造型差异较大，X 车型F 车型主拼 Open Gate 机构无共用， 如图 14 示。其次 X 型三厢两厢主拼数据模型进行了模拟分析并与大众晶锐车型进行对 比，由于 X 车车型轮罩随侧围成，考虑到点焊点焊钳的可达，最终决策 车型三厢、 两厢分别增加一 OpenGate 主拼机构，如图 15 所。主拼 Ga

7、te 数量确认完后，主拼工位改方案也随之明，必须增加 OpenGATE 滑移 输送机构以满足车型三个 间的任意切，因此相关联的拼前后工位需迁移动改造。 改造前、改造后面布局分别如下 9 所示B:中机械化输：受主拼工位方的影响，下部线至主焊的滑撬及其下部车身的输送受 到地面机器人工高度和空中焊涂擦线完全网高度的双重影响，经现场多次勘查和详细分析， 我们采取对空中送方案进行二次降的方案，首先下部线完成焊接后由 A 处升降将滑撬及 下部车身总成升 6m（确保方满足机器人作）然后沿着箭方向输送，当输到达 B 处时 采用剪刀叉滚床构将滑撬及下部身下降至 3.6m（确保下方足侧围上件机器高度，同时 需避免上方与紫区域焊涂摩擦线度的干涉），然后沿着箭头方向继续输送， C 处由升降机 下降至地面，然通过旋转滚床周至主线。成功实现 的窄空间内完成高度为 2.4 米 的部件输送，详方案如下图 10 所。C:整线：为解调整线工位紧张题，结合 M 线现场空间布置我们采用了在主尾部 增加一个小循环方案，可增加 工位的作，满足调整线小装配、车身骨打磨、敲 牙边等工作，有缓解了调整线压，详见改造前后平面布局图 20、21。4 结语X 车型三厢两厢成功导入 线成功实现四车型意混线生产，成功验证实施了