钻孔桩施工技术交底4

1、PAGE TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc261329498 1施工准备 PAGEREF _Toc261329498 h 1 HYPERLINK l _Toc261329499 2护筒埋设 PAGEREF _Toc261329499 h 1 HYPERLINK l _Toc261329500 3泥浆拌制 PAGEREF _Toc261329500 h 1 HYPERLINK l _Toc261329501 4钻机就位 PAGEREF _Toc261329501 h 1 HYPERLINK l _Toc261329502 5钻孔作业 PAGEREF _Toc261

2、329502 h 1 HYPERLINK l _Toc261329503 6成孔检查 PAGEREF _Toc261329503 h 2 HYPERLINK l _Toc261329504 7钢筋笼的制作及吊装就位 PAGEREF _Toc261329504 h 2 HYPERLINK l _Toc261329505 8灌注混凝土 PAGEREF _Toc261329505 h 3 HYPERLINK l _Toc261329506 9灌注考前须知 PAGEREF _Toc261329506 h 5 HYPERLINK l _Toc261329507 10常见施工质量问题及防治措施 PAGER

3、EF _Toc261329507 h 6 HYPERLINK l _Toc261329508 10.1护筒冒水 PAGEREF _Toc261329508 h 6 HYPERLINK l _Toc261329509 10.2孔壁坍陷 PAGEREF _Toc261329509 h 6 HYPERLINK l _Toc261329510 10.3缩颈 PAGEREF _Toc261329510 h 7 HYPERLINK l _Toc261329511 10.4钻孔偏斜 PAGEREF _Toc261329511 h 7 HYPERLINK l _Toc261329512 10.5桩底沉渣量过多

4、 PAGEREF _Toc261329512 h 8 HYPERLINK l _Toc261329513 11水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 PAGEREF _Toc261329513 h 8 HYPERLINK l _Toc261329514 11.1卡 PAGEREF _Toc261329514 h 8 HYPERLINK l _Toc261329515 11.2钢筋笼上浮 PAGEREF _Toc261329515 h 9 HYPERLINK l _Toc261329516 11.3断桩 PAGEREF _Toc261329516 h 10 HYPERLINK l _T

5、oc261329517 12常见质量缺陷的原因及控制技术 PAGEREF _Toc261329517 h 11 HYPERLINK l _Toc261329518 12.1导堵塞 PAGEREF _Toc261329518 h 11 HYPERLINK l _Toc261329519 12.2偏桩 PAGEREF _Toc261329519 h 11 HYPERLINK l _Toc261329520 12.3断桩夹层 PAGEREF _Toc261329520 h 11 HYPERLINK l _Toc261329521 12.4桩身砼强度缺乏 PAGEREF _Toc261329521 h

6、 12 HYPERLINK l _Toc261329522 12.5桩身砼收缩 PAGEREF _Toc261329522 h 12 HYPERLINK l _Toc261329523 12.6桩头质量问题 PAGEREF _Toc261329523 h 12 HYPERLINK l _Toc261329524 12.7钢筋笼下沉 PAGEREF _Toc261329524 h 13 HYPERLINK l _Toc261329525 12.8钢筋笼无法沉入 PAGEREF _Toc261329525 h 13 HYPERLINK l _Toc261329526 12.9钢筋笼上浮 PAGER

7、EF _Toc261329526 h 13 HYPERLINK l _Toc261329527 13.钻孔桩施工平安考前须知 PAGEREF _Toc261329527 h 14渭洛河特大桥DK819+095DK822+450钻孔桩施工技术交底1施工准备场地平整,去除场地杂物并做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟备齐各种检测设备。根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标准确放出桩位并做好护桩。2护筒埋设护筒采用=5-8mm钢板卷制护筒巩固、不漏水直径比钻孔桩设计直径大20cm钢护筒埋设深度不小于1.5m护筒顶面高出地面0.5m护筒中心竖直线与桩中心重合平面允许偏向控制在50mm以内竖直线斜率不大于1。3泥浆拌制钻孔

8、前采用拌浆机械在泥浆池拌制足够的护壁泥浆。通过现场试验的确定泥浆所用粘土及膨润土掺量确保泥浆粘度控制在1622s；泥浆比重正循环旋转钻机和旋挖钻控制在1.11.3之间反循环旋转钻机控制在1.051.15之间；胶体率95含砂率控制在4以内。4钻机就位检查底座和顶端的平衡保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻机的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏向不大于5cm倾斜度小于0.5。5钻孔作业布置机具：在埋好护筒和备足护壁泥浆以后将钻机就位立好钻架对准桩孔中心。开钻前先在孔内灌注泥浆在开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出护筒底脚下0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时起、落钻头速度均匀。钻孔

9、作业连续进展因故停钻时有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上其它钻机将钻头提出孔外空口加以护盖。孔位偏向不大于10cm。6成孔检查为保证孔形正直钻孔成孔后采用检孔器检孔。检孔器用钢筋制做其高度为钻孔直径的46倍直径与钻头直径一样。检孔时如检孔器能顺利沉入孔底那么钻孔合格如检孔器不能沉到孔底或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心那么考虑可能产生变孔、斜孔或缩孔等情况即采用钻头反复修孔进展处理直至合格。钻孔深度满足设计要求后及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度孔深、孔内沉淀物等进展测定符合设计要求和有关规定后采用换浆法立即进展清孔清孔考前须知：水下砼浇注前沉渣厚度不大于10cm；及时补充泥浆保持孔内水位；清孔后

10、泥浆比重不大于1.1含砂率小于2黏度17-20s。7钢筋笼的制作及吊装就位采用箍筋成型的在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记依次把主筋与它们焊牢然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。为保证桩基的保护层厚度采用钢筋笼焊接定位筋的施工定位钢筋采用直径不小于16的钢筋制作。清孔后立即采用汽车吊吊装钢筋笼。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放假设遇障碍那么徐起徐落和正向旋转使之下放防止碰撞孔壁而引起塌孔。下放过程中观察孔内水位变化情况如有异常立即停顿检查处理。钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊施工焊接钢筋的搭接长度不小于10d并做到上下节焊接钢筋轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后结实定位采用钢筋笼上部

11、焊接定位钢筋的防止在灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或上浮。钢筋笼定位标高允许偏向控制在5cm以内。对于长护筒为了将来能撤除护筒在下钢筋笼之前先放入起隔离作用的篾笼。分段钢筋笼上下节主筋采用焊接连接焊接接头互相错开错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50cm长度范围内同一截面内钢筋焊接接头数不超过总钢筋数量的50。钢筋笼吊装完毕定位结实后立即进展混凝土的灌注。8灌注混凝土钻孔桩采用导法进展水下混凝土的灌注。见附图?水下灌注混凝土示意图?。在进展水下混凝土灌注前探测孔底沉淀物厚度严格控制在标准要求的范围以内。假如沉淀厚度超过标准规定 再进展二次清孔直至符合标准要求后再进展混凝土的灌注施工。混凝土导

12、采用直径30cm的无缝钢制作保证内壁光滑圆顺其底节长4m中间节长2m漏斗下宜用1m导采用带有螺纹丝扣的快速接头连接并逐节编导组装完成后轴线偏向不大于孔深的0.5并不大于10cm。使用前进展试拼试压试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导吊装采用吊机进展施工吊装时将导底端到孔底间隔 控制在0.250.4m之间。水下灌注混凝土示意图装备水泵、吸泥浆机、高压射水等设备以保持井孔水头和及时处理灌注故障。混凝土配合比通过试验确定其强度与设计要求一致。混凝土坍落度控制在1822cm之间骨料采用中(粗)砂砾石保证级配良好粒径不大于4cm。混凝土的拌制采用电子计量强迫式混凝土搅拌机拌和站拌制混凝土的运输采用搅拌运

13、输车运输混凝土的浇筑采用混凝土输送泵泵送施工。混凝土拌和物运至灌注地点时检查其均匀性和坍落度如不符合规定要求那么进展二次拌和二次拌和仍达不到要求那么不得使用。混凝土灌注前计算第一次灌注需要量混凝土量一次备足保证首批混凝土入孔后导埋入混凝土中的深度不小于1m并不大于3m。以后正常灌注中始终保持导埋入混凝土中不小于1m并且不大于3m。 灌注过程确保连续进展中途不停顿导随灌随拔设专人随时测量导埋入混凝土的深度做好记录谨防断、漏水或塌孔造成断桩。提升导时不得碰撞钢筋笼。混凝土面上升到钢筋笼内34m后再提升导使导底端高于钢筋笼底端以免钢筋笼上浮。灌注的桩顶高度保证高出设计标高1.0m左右最后通过桩头凿除

14、清理保证桩头混凝土质量符合要求。混凝土灌注过程中如发生故障及时查明原因并提出补救措施报请监理工程师经研究后按批准的施工方案进展处理不擅自草率处理。灌注混凝土时溢出的泥浆引流至适当地点处理以防止污染环境或堵塞河道和交通。9灌注考前须知混凝土拌合做到均匀拌合时间为一般混凝土拌合时间的1.5倍尽量缩短运输间隔 和运输时间做到及时浇筑。防止因混凝土离析而发生卡事故每根桩灌注时间控制在6h以内以防止顶层混凝土失去流动性引起提升导困难。在灌注过程中随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导埋入混凝土的深度控制和保证导埋入混凝土内有适当的深度防止导提升过快底提离混凝土面或埋入过浅而使导进水造成断桩夹泥同时防止导埋

15、入过深造成导内混凝土压不出去或导被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断桩。导埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性质。水下混凝土面的位置用测绳吊重铊进展检查。灌注的桩顶标高比设计的桩顶标高高出0.5m以保证桩顶混凝土的质量。待桩身混凝土到达设计强度后凿除桩头浮浆并按规定进展桩基检验合格以后再进展下道工序施工。为防止突然断电现场备用发电机一旦停电立即更换电源。10常见施工质量问题及防治措施10.1护筒冒水护筒外壁冒水严重的会引起地基下沉护筒倾斜和移位造成钻孔偏斜甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不实或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时坑地与四周应选用最正确含水量的粘土分层夯实。

16、在护筒的适当高度开孔使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时应立即停顿钻孔用粘土在四周填实加固假设护筒严重下沉或移位时那么应重新安装护筒。10.2孔壁坍陷钻进过程中如发现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失那么表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散泥浆护壁不好护筒周围未用粘土严填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中适当埋深护筒用粘土实填封护筒四周使用优质的泥浆进步泥浆的比重和粘度保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时应防止变形安放

17、要对准孔位防止碰撞孔壁钢筋笼接长时要加快焊接时间尽可能缩短沉放时间。成孔后待灌时间一般不应大于3小时并控制混凝土的灌注时间在保证施工质量的情况下尽量缩短灌注时间。10.3缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆降低失水量。成孔时应加大泵量加快成孔速度在成孔一段时间内孔壁形成泥皮那么孔壁不会渗水亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金片在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈采用上下反复扫孔的以扩大孔径。10.4钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏向或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层

18、中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线钻杆位置偏向不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的。钻孔偏斜时可提起钻头上下反复扫钻几次以便削去硬土如纠正无效应于孔中部分回填粘土至偏孔处0.5m以上重新钻进。10.5桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进展二次清孔；泥浆比重或泥浆注入量缺乏而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长致使泥浆沉积。 防治措施

19、：成孔后钻头进步孔底10-20cm保持慢速空转维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆控制泥浆的比重和粘度不要用清水进展置换。钢筋笼吊放时使钢筋笼的中心与桩中心保持一致防止碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度减少空孔时间从而减少沉渣。下完钢筋笼后检查沉渣量如沉渣量超过标准要求那么应利用导进展二次清孔直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合标准要求。开场灌注混凝土时导底部至孔底的间隔 宜为30-40mm应有足够的混凝土储藏量使导一次埋入混凝土面以下1.0m以上以利用混凝土的宏大冲击力溅除孔底沉渣到达去除孔底沉渣的目的。11水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施11.1

20、卡水中灌注混凝土过程中无法继续进展的现象。造成原因：初灌时隔水栓堵；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续在导中停留时间过长而卡；导进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导内径相配同时具有良好的隔水性能保证顺利排出。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性配合比应通过实验室确定坍落度宜为18-22cm粗骨料的粒径不得大于导直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝水下混凝土宜掺外加剂。应确保导连接部位的封性导使用前应试拼装、试压试水压力为0.6-1.

21、0MPa以防止导进水。在混凝土浇筑过程中混凝土应缓缓倒入漏斗的导防止在导内形成高压气塞。在施工过程中应时刻监控机械设备确保机械运转正常防止机械事故的发生。11.2钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高混凝土流动性导在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下假设此时提升导导底端间隔 钢筋笼仅有1m左右时由于浇筑的混凝土自导流出后冲击力较大推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导埋深较大时其上层混凝土因浇注时间较长已接近初凝外表形成硬壳混凝土与钢筋笼有一定的握裹力如此时导底端未及时提到钢筋笼底部以上混凝土在导流出后将以一定的速度向上

22、顶升同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确并与孔口固定结实。加快混凝土灌注速度缩短灌注时间或掺外加剂防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小混凝土接近笼时控制导埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中应随时掌握混凝土浇注的标高及导埋深当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时应及时将导提至钢筋笼底端以上。导在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m不宜大于5m和小于1m严禁把导提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时应立即停顿灌注混凝土并准确计算导埋深和已浇混凝土面的标高提升导后再进展浇注上浮现象即可消失。11.3断桩混凝土凝固后不连续中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成连续桩。造成原因：由于导底端距

23、孔底过远混凝土被冲洗液稀释使水灰比增大造成混凝土不凝固形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导封不良冲洗液浸入混凝土水灰比增大形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时导提升和起拔过多露出混凝土面或因停电、待料等原因造成夹渣出现桩身中岩渣沉积成层将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时没有从导内灌入而采用从孔口直接倒入的灌注混凝土产生混凝土离析造成凝固后不实坚硬个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后必须认真清孔一般是采用冲洗液清孔冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定冲孔后要及时灌注混凝土防止孔底沉渣超过标准规定。灌注混凝土前认真进展孔径测量准确算出全孔及首次混

24、凝土灌注量。混凝土浇注过程中应随时控制混凝土面的标高和导的埋深提升导要准确可靠并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比混凝土应有良好的和易性和流动性坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段事先要用套或水泥进展处理止水成功前方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导内灌入要求灌注过程连续、快速准备灌注的混凝土要足量在灌注混凝土过程中应防止停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝应根据首次混凝土灌入量的多少而定严防断裂。确保导的封性导的拆卸长度应根据导内外混凝土的上升高度而定切勿起拔过多。12常见质量缺陷的原因及控制技术12.1导堵塞由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导过于弯折或者前后台配合不够严。控制措

25、施：1保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。2灌注路防止过大变径和弯折每次拆卸导都必须清洗干净。3加强施工理保证前后台配合严及时发现和解决问题。12.2偏桩一般有桩平移偏向和垂直度超标偏向两种。多由于场地原因桩机对位不仔细地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。 控制措施：1施工前去除地下障碍平整压实场地以防钻机偏斜； 2放桩位时认真仔细严格控制误差。3桩机的程度度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。12.3断桩夹层由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。 控制措施：1保持砼灌注的连续性可以采取加大砼泵量装备储料罐等措施。2严格控制提速确保中心钻杆内有0.1 m3

26、 以上的混凝土如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时应重新成孔灌桩。12.4桩身砼强度缺乏压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求塌落度一般不小于18-20cm因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰这样砼前强度低加上粗骨料粒径小假如不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。控制措施：1优化粗骨料级配。大塌落度砼一般用0.5-1.5 cm碎石根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以参加部分2-4cm碎石并尽量不要加大砂率。2合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂。 3粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量粉煤灰至少应选用II级 灰。 12.5桩身砼收缩桩身回缩是普遍现象一般通过

27、外加剂和超灌予以解决施工中保证充盈系数1。控制措施：1桩顶至少超灌1.0m并防止孔口土混入。 2选择减水效果好的减水剂。 12.6桩头质量问题多为夹泥、气泡、砼缺乏、浮浆太厚等一般是由于操作控制不当造成。控制措施：1及时去除或外运桩口出土防止下笼时混入砼中。 2保持钻杆顶端气阀开启自如防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。 3桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成应超灌排除浮浆后才终孔成桩。4按规定要求进展振捣并保证振捣质量。12.7钢筋笼下沉一般随砼收缩而出现有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成。控制措施：1防止砼收缩从而防止笼子下沉。 2笼顶必须用铁丝加支架固定12小时后才可以撤除。12.8钢筋笼无法沉入多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤作用。控制措施：1改善混凝土配合比保证粗骨料的级配和粒径满足要求。2选择适宜的外加剂并保证砼灌注量到达要求。3吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。12.9钢筋笼上浮