数控《零件检测与质量分析》课程标准

1、PAGE PAGE 28零件检测与质量分析课程标准课程名称：零件检测与质量分析课程编码：101005课程类型：专业技能模块适用专业：数控技术负 责 人：王丽梅编制单位：机械工程学院1.课程性质1.1课程定位零件检测与质量分析课程是数控技术专业的一门专业核心课程，是在对数控技术专业面向的就业岗位进行充分调研与分析的基础上，紧密结合岗位实际任务、融合教学做一体的专业课程。零件检测与质量分析课程的作用是支撑数控技术专业学生在主要就业岗位上应具有的职业能力和职业素养：一是掌握工艺、质检、操作等岗位工作中必备的零件质量检测方面的专业能力；二是遵守职业操作规范、检量具使用方法、数据判断分析的方法能力；三是

2、养成与人沟通、团队合作的社会能力；四是灌输产品质量意识，强化责任心意识，使这种意识服务于各岗位。1.2 课程的设计理念和思路1.2.1 课程的设计理念本课程标准以数控技术专业学生的就业为导向，根据行业专家对本专业所涵盖的岗位群进行的任务和职业能力分析，以相应的岗位职业能力为依据，遵循学生认知规律，紧密结合职业资格证书中的“技术测量”项目，确定本课程的工作模块和课程内容。本课程以技能训练为主，做学一体化。按照标准及测量基本技能的训练、常用测量工具与仪器的使用、实际工具中标准件及常用件等具体实践过程安排学习项目， 使学生掌握各项检测技能的操作要领。1.2.2 课程的设计思路为了充分体现任务引领、实

3、践导向课程思想，将本课程的教学活动分解设计成若干项目或工作情景，以项目为单位组织教学，以典型产品减速器为载体，通过具体案例，让学生理解标准的使用、器具的结构及原理，在此基础上掌握检测典型零件的操作技能，培养学生的综合职业能力，满足学生职业生涯发展的需要。1.2.3 职业面向机床操作、工艺、质检、生产准备。1.2.4 职业拓展生产技术准备、机加工检验、工艺、调度、设备管理工作。2、工作任务和课程目标通过任务引领型的项目活动，使学生掌握企业生产一线所必须的机械零件的几何量公差制度知识、最新国家标准及测量技能，能完成典型零件的质量检测工作任务，具备初步的机械产品精度设计能力。2.1 工作任务2.1.

4、1 典型工作任务根据数控技术专业人才培养方案和职业岗位典型工作任务分析，确定零件检测与与质量分析典型工作任务如表1所示。表1：典型工作任务表课程名称（学习领域）：零件检测与质量分析一体化教学学时：85学时典型工作任务序号典型工作任务学习目标1轴类零件检测1.了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系，学生应树立公差和质量观念2.熟悉游标类检测工具的结构和度量指标（以游标卡尺为例）3.掌握轴关于尺寸、公差和偏差的术语及定义4.掌握用游标卡尺检测轴径和轴线性尺寸的方法5.牢固掌握标准中的有关标准公差、公差等级的规定6.牢固掌握标准中规定的轴的28个基本偏差代号以及它们的分布规律2盘套类零件的检测1.

5、掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2.掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3.掌握孔的检测基准的确定方法3箱体类零件的检测1.掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2.掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3.掌握孔距的检测方法4螺纹类零件的检测1.掌握螺纹的分类与螺纹的主要几何参数2. 掌握螺纹误差的主要来源3. 掌握普通螺纹常用的公差带及其选用4.掌握螺纹的标记代号5.牢固掌握泰勒原则5齿轮类零件的检测1.熟练掌握齿轮零件的四项技术要求及其对齿轮性能的影响；2.理解公法线长度变动和公法线平均长度偏差 的含义；3.加深对齿圈径向跳动误差的理解；4.加深对齿轮齿厚偏差

6、的理解；5.掌握齿距累积误差和齿距偏差的含义；6配合零件的检测1.了解有关配合的术语及定义2.熟悉各检测工具使用方法3.掌握基孔制配合与基轴制配合4.掌握配合件的配合尺寸检测方法5.掌握套筒与轴，滚动轴承与轴，齿轮与轴的配合检测的方法专业能力和知识目标根据表1的典型工作任务，确定本课程专业能力与知识目标如表2所示。表2：专业能力目标与专业知识目标序号专业能力目标专业知识目标11.了解如何将减速器中失效的零件找到并且更换合适的零件2.能够掌握检测轴外径的方法3.能够掌握检测轴线性尺寸的方法4.了解检测轴的形位公差的方法5.了解使用粗糙度标准样块检测轴表面粗糙度的方法6.能够了解确定检测方案的方法

7、1.了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系，学生应树立公差和质量观念2.熟悉游标类检测工具的结构和度量指标（以游标卡尺为例）3.掌握轴关于尺寸、公差和偏差的术语及定义4.掌握用游标卡尺检测轴径和轴线性尺寸的方法5.牢固掌握标准中的有关标准公差、公差等级的规定6.牢固掌握标准中规定的轴的28个基本偏差代号以及它们的分布规律21.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法3.掌握孔径的测量方法4.掌握测微量具的使用方法5.掌握指示类量具的使用方法6.掌握形位公差的检测结果评定1.掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2.掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3.掌握孔的检测基准

8、的确定方法31.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法3.掌握箱体零件的测量方法1.掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2.掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3.掌握孔距的检测方法41.能了解螺纹综合测量的原理2.能够掌握螺纹综合测量(螺纹塞规)的方法3.能够掌握用螺纹千分尺测量中径方法4. 能掌握三针法测量螺纹中径的方法1.掌握螺纹的分类与螺纹的主要几何参数2. 掌握螺纹误差的主要来源3. 掌握普通螺纹常用的公差带及其选用4.掌握螺纹的标记代号5.牢固掌握泰勒原则51.了解并掌握齿轮零件常见的失效形式(5种)；2.能够对齿轮公法线长度变动误差的测量方法；3.能够掌

9、握齿圈径向跳动误差的测量方法；4.掌握齿轮弦齿厚的测量方法；1.熟练掌握齿轮零件的四项技术要求及其对齿轮性能的影响；2.理解公法线长度变动和公法线平均长度偏差 的含义；3.加深对齿圈径向跳动误差的理解；4.加深对齿轮齿厚偏差的理解；5.掌握齿距累积误差和齿距偏差的含义；61.了解装配体的检测项目2.学会检测孔轴配合件配合性质3. 学会检测套筒与轴配合合格性4.学会检测滚动轴承与轴配合合格性5. 学会检测齿轮、键与轴配合合格性1.了解有关配合的术语及定义2.熟悉各检测工具使用方法3.掌握基孔制配合与基轴制配合4.掌握配合件的配合尺寸检测方法5.掌握套筒与轴，滚动轴承与轴，齿轮与轴的配合检测的方法

10、2.2 课程目标2.2.1专业能力目标1.能够正确分析机械零部件的技术要求，选用常规检测工具，正确检测零部件；2.具备查阅技术标准，应用国际技术规范的能力；3.正确选用和熟练使用现场计量器具检测产品的基本能力；4.具备初步分析零部件误差形成原因的能力；5.具有设计选用光滑极限量规的初步能力。2.2.2方法能力目标1.掌握标准化和互换性的基本概念及有关的基本术语和定义； 2.掌握本课程中几何量公差标准的基本知识；3.掌握技术测量的基本概念、基本规定的知识；4.掌握常用测量器具的种类、应用范围检测方法基本知识；5.了解与本课程有关的技术政策法规知识。2.2.3社会能力目标1.培养学生既具有独立思考

11、，又具有团队精神，善于团结协作，共同完成任务的能力；2.培养学生关注相关科技发展动态，紧跟技术发展前沿，培养创新精神；3.培养学生敬业精神和科学的求知精神；4.培养严谨的科学态度和良好的职业道德。3、与前后课的联系3.1 与前续课程的关系在排序、重组后的数控技术专业课程体系中，该课程承前的主要工作任务有：机械工程图读识与绘制、零件测绘。此基础上学习本课程，结合识图、读图能力加强对零件精度认识；重点培养学生产品质量意识，针对真实零件，会用合适的检测方法、合适的检测手段，检测技术要求，判断合格的零件，从而形成特有的职业能力。3.2 与后继课程的关系启后的主要工作任务有：机械设计基础、机械产品工艺编

12、制、顶岗实习，本课程养成的职业能力为学生后续的工作学习起到推进、提升作用。4、教学内容与学时分配本课程教学采用“探究式、启发式、类比式、归纳式、互动式、提问式”等多种教学模式，理论教学内容与实践教学内容融为一体，课程结构参见表4表4 课程教学内容与学时分配表序号学习情境学习情境内容主要教学内容学时1轴类零件检测1.换减速器中的失效零件2.测轴的外径3.测轴的长度尺寸4.测轴的形位公差5.测轴的表面粗糙度1.失效的减速器，重温其结构与零件；2.找到其失效零件，并且在老师的指导下找到合适的零件进行互换，使学生建立互换性的基本概念及重要性；3.阅读减速器轴的零件图，并与实物相对照；4.按照零件图，确

13、定检测项目5.确定检测方案6.检测前准备检测工具7.确定检测基准8.使用外径千分尺检测轴的外径252盘套类零件的检测1.孔的检测2.检测轴的外径3.套筒平行度的检测1.接受减速器套筒的零件图，并阅读，与实物相对照；2.按照零件图，确定检测项目3.检测前选择检测工具4.检测套筒的线性尺寸5.检测套筒的形位公差6.使用粗糙度标准样块检测套筒表面粗糙度7.记录检测数据并进行数据处理153箱体类零件的检测1. 箱体的孔径检测2. 箱体孔距的检测3. 箱体平行度的检测4. 箱体垂直度的检测1.接受减速器套筒的零件图，并阅读，与实物相对照；2.按照零件图，确定检测项目3.检测前选择检测工具4.检测箱体的线

14、性尺寸5.检测箱体的形位公差6.使用粗糙度标准样块检测箱体表面粗糙度7.记录检测数据并进行数据处理154螺纹类零件的检测1.普通螺纹的综合检测2. 螺纹中径的单项检测1.普通螺纹的综合测量(批量测量)；2.普通螺纹中径的单项测量；3.看被测螺纹工件的零件图，与实物相对照；4.按照零件图，确定检测项目5.确定检测方案6.检测前准备检测工具25齿轮类零件的检测1. 齿轮平行度和对称度的检测2. 齿轮端面圆跳动的检测3.齿轮径向圆跳动的检测4.齿轮表面粗糙度的检测1.复习齿轮的主要几何参数；2.建立齿轮的质量观念，掌握齿轮四项技术要求；3.看齿轮的零件图，并阅读，与实物相对照；4.按照零件图，确定检

15、测项目，确定检测方案；5.检测前准备检测工具，确定检测基准；6.使用公法线千分尺测量齿轮公法线长度，计算公法线平均值；136配合零件的检测1. 轴和套筒配合检测2. 轴和滚动轴承内圈配合检测3. 轴、键和齿轮配合的检测1. 学习基本知识（资讯）2. 确定轴与套筒、滚动轴承和齿轮配合检测的检测项目3. 设计检测方案4. 准备检测工具5. 实施检测6. 记录检测数据并进行数据处理7. 判断配合性质15合计855、学习资源的选用5.1教材选取的原则教材选取应遵循“适用、实用、够用”的原则。适用是指教材应图文并茂，提高学生的学习兴趣，加深学生对量具的认识。教材表达必须精炼、准确、科学。 实用是指要将本

16、专业新技术、新设备、新标准及时地纳入教材，使教材更贴近本专业的发展和实际生产需要。够用是指教材内容以满足学生分析和解决力学问题能力的基本目标。5.2推荐教材徐茂功.公差配合与技术测量.机械工业出版社，2009年5月5.3教学参考资料薛庆红.典型零件质量检测.高等教育出版社，2010年1月杨好学.互换性与技术测量.西安电子科技大学出版社，2013年8月黄云清.公差配合与测量技术.机械工业出版社，2014年11月6、教师要求要求师德高尚、治学严谨。执教能力强，教学效果好，与企业联系密切，参与校企合作或相关专业技术服务项目的开发。主讲教师应具有的较强的专业技术能力、组织协调能力、语言表达能力。7、学

17、习场地、实施要求本课程的实施需要下列资源:实训场所：机械零件拆装实训室。实训设备:减速器模型和真实减速器产品等。各类检测工具: 游标类量具、螺旋测微类量具、指针类量具等。8、考核方式与考核标准8.1课程考核方式本课程的考核改变单一的终结性评价方法，采用过程考核形式，理论考核和实践考核相结合的方法。理论考核学生对教学过程中知识点的掌握情况，实践考核主要考核学生对零部件结构的承载能力的分析。表8-1 课程考核方式考核项目考核内容比例平时成绩出勤、课堂表现、作业、发言等。（以量化考核形式记载在教学材料上）40%过程考核在平时教学环节中完成四个项目实训（每个项目实训15分）：项目实训一 轴类零件的检测

18、项目实训二 一级减速器尺寸公差与配合的设计项目实训三 结合“尺寸公差与配合的选用”知识，并联系机械工程实践，撰写一篇题目自拟的小论文。要求：图文并茂，2000字左右。项目实训四 二级减速器输出轴的形位公差选用及标注 60%合计100%8.2课程考核标准8.2.1 态度纪律考核标准表8-2 态度纪律考核标准考核点考核比例评价标准优秀良好中等合格1、课堂学习40%没有缺勤，能够爱护学习环境和卫生，积极主动向老师提问并正确回答老师提出的问题。缺勤在5%以下，能够爱护学习环境和卫生，主动向老师提问并回答问题。缺勤在15%以下，能够爱护学习环境和卫生，能向老师提问，并回答问题。缺勤在30%以下，能够爱护

19、学习环境和卫生，能基本回答老师提问。2、课外学习30%能够按时完成课外拓展练习并效果良好，积极主动参加讨论活动，能积极地、主动地进行自我学习和练习。能够按时完成课外拓展练习的90%，能主动参加讨论活动，能进行自我学习和练习。能够按时完成课外拓展练习的80%，能参加讨论活动，能积极地、能进行自我学习和练习。能够按时完成课外拓展练习60%，能参加讨论活动，能进行自我学习和练习。3、小组学习30%能够积极主动参加小组学习活动，能积极主动代表小组之间的竞赛，能提出合理化建议，能够帮助或辅导小组成员进行有效的学习。能够积极参加小组活动，能提出合理化建议，能够帮助或辅导小组成员进行有效的学习。能够主动参加

20、小组活动，提出合理化建议，能够在小组成员帮助或辅导下进行有效的学习。能够参加小组活动，能在小组成员辅导下进行有效的学习。合计100%8.2.2 综合项目实训考核标准表8-3 综合项目实训考核标准考核点考核比例评价标准优秀（90-100）良好（80-89）中等（70-79）合格（60-69）1、任务实现70%能够综合运用相关教学单元知识较好完成单元实践任务，能够在规定的时间内完成实践能够综合运用相关教学单元知识较好完成单元实践任务，在规定的时间内完成实践能够在教师指导下完成单元单元实践任务，能够在规定的时间内完成实践能够教师指导或小组成员帮助下基本完成实践任务，能够在规定的时间内完成实践2、创新

21、能力15%能积极主动的地发现问题、分析问题和解决问题，在解决问题过程中具有创新精神，采用了最优化的问题解决方法。能积极主动的地发现问题并通过各种途径解决问题，在解决问题过程中具有一定创新，采用较为优化的解决方法。能发现问题并通过各种途径和方法解决问题，采用较为优化的解决方法。能发现问题，并在教师地指导或他人地帮助下解决问题，解决局部问题时有新意。 3、表达沟通15%能够正确解析系统分析和实现的方案，正确回答老师提出地问题，正确辅导他人完成课内任务。能够正确讲解系统分析和实现的方案，正确回答问题，正确辅导他人完成课内任务。能够正确讲解对系统分析和实现的方案，能正确回答问题。能对系统分析和实现的进

22、行讲解，能回答部分问题。合计100%9、学习情境设计学习情境1：轴类零件检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境1：轴类零件检测课时：25学时能力目标：1.了解如何将减速器中失效的零件找到并且更换合适的零件2.能够掌握检测轴外径的方法3.能够掌握检测轴线性尺寸的方法4.了解检测轴的形位公差的方法5.了解使用粗糙度标准样块检测轴表面粗糙度的方法6.能够了解确定检测方案的方法知识目标：1)了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系，学生应树立公差和质量观念2)熟悉游标类检测工具的结构和度量指标（以游标卡尺为例）3)掌握轴关于尺寸、公差和偏差的术语及定义4)掌握用游标卡尺检测轴径和轴线性尺

23、寸的方法5)牢固掌握标准中的有关标准公差、公差等级的规定6)牢固掌握标准中规定的轴的28个基本偏差代号以及它们的分布规律7)了解形位公差中的形状公差以及检测方法8)了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，并且要具有职业道德，具有较强的社会责任心主要教学内容1.失效的减速器，重温其结构与零件；2.找到其失效零件，并且在老师的指导下找到合适的零件进行互换，使学生建立互换性的基本概念及重要性；3.阅读减速器轴的零件图，并与实物相对照；4.按照零件图，确定检测项目5.确定检测方案6.检测前准备检测工具7.确定检测基准8.使用外径千分尺检测轴的外径9.使用游标

24、卡尺检测轴的线性尺寸10.检测轴的形状公差11.使用粗糙度标准样块检测轴表面粗糙度12.记录检测数据并进行数据处理教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法1.减速器轴的零件图2.视频文件3.数据记录表4.评价表1.不同精度的轴2.游标卡尺3.百分表4.外径千分尺5.粗糙度标准样块学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件的能力1.熟练掌握零件加工过程以及方法2.熟练掌握各种检测工具的使用方法3.熟练掌握机械几何量检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检

25、测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1更换减速器中的失效零件1.了解如何将减速器中失效的零件找到并且更换合适的零件2.能够掌握检测轴外径的方法2检测轴的外径1.能够掌握检测轴线性尺寸的方法2.了解检测轴的形位公差的方法3检测轴的线性尺寸1.了解使用粗糙度标准样块检测轴表面粗糙度的方法2.能够了解确定检测方案的方法4检测轴的形位公差1.了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系，学生应树立公差和质量观念2.熟悉游标类检测工具的结构和度量指标（以游标卡尺为例）5检测轴的表面粗糙度了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响

26、学习情境2：盘套类零件的检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境2：盘套类零件的检测课时：15学时能力目标：1.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法3.掌握孔径的测量方法4.掌握测微量具的使用方法5.掌握指示类量具的使用方法6.掌握形位公差的检测结果评定7掌握表面粗糙度的检测结果评定知识目标： 1)掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2)掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3）掌握孔的检测基准的确定方法素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，并且要具有职业道德，具有较强的社会责任心主要教学内容1.接受减速器套筒的零件图，并阅读，与实物相对照；2.按照零

27、件图，确定检测项目3.检测前选择检测工具4.检测套筒的线性尺寸5.检测套筒的形位公差6.使用粗糙度标准样块检测套筒表面粗糙度7.记录检测数据并进行数据处理教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法1.减速器轴的零件图2.视频文件3.数据记录表4.评价表1.套筒2.游标卡尺3.内径百分表4.外径千分尺5.粗糙度标准样块6.外径千分尺7.杠杆百分表8.磁性表座9.量块10.检验平板11.方框水平仪12. V型铁13.百分表（千分表）14. 磁性表座学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件

28、的能力4.了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系5.掌握有关标准公差、公差等级的基本知识6.掌握形位公差的基本知识1.熟练掌握零件加工过程以及方法2.熟练掌握各种检测工具的使用方法3.熟练掌握机械几何量检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1测量套筒的内、外径和高度尺寸1.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法2测量套筒两端面的平行度1.掌握孔径的测量方法2.掌握测微量具的使用方法3测量套筒的表面粗糙度1.掌握指示类量具的使用方法2

29、.握形位公差的检测结果评定3.表面粗糙度的检测结果评定学习情境3：箱体类零件的检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境3：箱体类零件的检测课时：15学时能力目标：1.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法3.掌握箱体零件的测量方法知识目标： 1)掌握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2)掌握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3）掌握孔距的检测方法素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，并且要具有职业道德，具有较强的社会责任心主要教学内容1.接受减速器套筒的零件图，并阅读，与实物相对照；2.按照零件图，确定检测项目3.检测前选择检测工具4.检测箱体的线性尺寸5

30、.检测箱体的形位公差6.使用粗糙度标准样块检测箱体表面粗糙度7.记录检测数据并进行数据处理教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法1.减速器箱体的零件图2.视频文件3.数据记录表4.评价表1.游标卡尺2. 内径百分表3.粗糙度标准样块4.孔距千分尺5.杠杆百分表6.磁性表座7.量块8.检验平板9.方框水平仪10.V型铁11.百分表（千分表）学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件的能力4.了解互换性的重要性以及与公差和检测的关系5.掌握有关标准公差、公差等级的基本知识6.掌握形位公

31、差的基本知识1.熟练掌握零件加工过程以及方法2.熟练掌握各种检测工具的使用方法3.熟练掌握机械几何量检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1测量箱体的线性尺寸1.掌握形位公差的测量方法2.掌握表面粗糙度的测量方法2箱体的平面度1.握形位公差中的形状公差对零件使用性能的影响2.握表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响3测量箱体的表面粗糙度掌握箱体零件的测量方法学习情境4：螺纹类零件的检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境4：螺纹类零件

32、的检测课时：2学时能力目标： 1.能了解螺纹综合测量的原理2.能够掌握螺纹综合测量(螺纹塞规)的方法3.能够掌握用螺纹千分尺测量中径方法4. 能掌握三针法测量螺纹中径的方法知识目标：1)掌握螺纹的分类与螺纹的主要几何参数2) 掌握螺纹误差的主要来源3) 掌握普通螺纹常用的公差带及其选用4)掌握螺纹的标记代号5)牢固掌握泰勒原则素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，精益求精、细心的工作态度,并且要具有团队合作精神，与同学较强沟通能力,具有较强的社会责任心主要教学内容1.普通螺纹的综合测量(批量测量)；2.普通螺纹中径的单项测量；3.看被测螺纹工件的零件图，与实物相对照；4.按照零件图，确定检

33、测项目5.确定检测方案6.检测前准备检测工具7.确定检测基准8.使用螺纹塞规检测梯形螺纹零件的合格性9.使用三针和公法线千分尺测量普通螺纹中径10.检测螺纹零件的形状公差11.记录检测数据并进行数据处理教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法4.角色互换法1.螺纹零件的零件图2.视频文件3.数据记录表4.评价表1.被测螺纹零件2.螺纹千分尺3.螺纹测量三针4.螺纹塞规5.公法线千分尺学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件的能力1.熟练掌握零件加工过程以及方法2.熟练掌握各种检测工

34、具的使用方法3.熟练掌握机械几何量检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1螺纹的综合测量1.能了解螺纹综合测量的原理2.能够掌握螺纹综合测量(螺纹塞规)的方法2螺纹中径的单项测量3.能够掌握用螺纹千分尺测量中径方法4.能掌握三针法测量螺纹中径的方法学习情境5：齿轮零件的检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境5：齿轮零件的检测课时：13学时能力目标：1.了解并掌握齿轮零件常见的失效形式(5种)；2.能够对齿轮公法线长度变动误差的测量方

35、法；3.能够掌握齿圈径向跳动误差的测量方法；4.掌握齿轮弦齿厚的测量方法；5.学会用相对测量法测量齿轮的齿距累积误差和齿距偏差 ；6.学习用双面啮合检查仪测量径向综合误差的方法；知识目标：1)熟练掌握齿轮零件的四项技术要求及其对齿轮性能的影响；2)理解公法线长度变动和公法线平均长度偏差 的含义；3)加深对齿圈径向跳动误差的理解；4)加深对齿轮齿厚偏差的理解；5)掌握齿距累积误差和齿距偏差的含义；6)牢固掌握径向综合误差的含义；7）了解表面粗糙度对齿轮使用性能的影响；8）了解齿轮零件的常用形状公差要求及其检测方法。素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，并且要具有职业道德，具有较强的社会责任心

36、主要教学内容1.复习齿轮的主要几何参数；2.建立齿轮的质量观念，掌握齿轮四项技术要求；3.看齿轮的零件图，并阅读，与实物相对照；4.按照零件图，确定检测项目，确定检测方案；5.检测前准备检测工具，确定检测基准；6.使用公法线千分尺测量齿轮公法线长度，计算公法线平均值；7.使用齿圈跳动检查仪测量齿圈径向跳动误差 ；8.用齿厚游标卡尺测量弦齿厚；9.用双面啮合检查仪测量齿轮的径向综合误差 10.记录检测数据并进行数据处理教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法4.角色互换法1.减速器齿轮的零件图2.视频文件3.数据记录表4.评价表1.公法线千分尺2.齿圈径向跳动检查仪3.

37、齿厚卡尺4.双面啮合仪5.游标卡尺6.量块7.被测直齿圆柱齿轮8.芯轴9. V形块学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读齿轮零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件的能力1.熟练掌握齿轮加工过程以及方法2.熟练掌握齿轮的失效形式3.熟练掌握各种齿轮检测工具的使用方法及其测量原理4.熟练掌握机械齿轮检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1齿轮平行度和对称度的检测1.了解并掌握齿轮零件常见的失效形式(

38、5种)；2.能够对齿轮公法线长度变动误差的测量方法；2齿轮端面圆跳动的检测1能够掌握齿圈径向跳动误差的测量方法；2掌握齿轮弦齿厚的测量方法；3齿轮径向圆跳动的检测1学会用相对测量法测量齿轮的齿距累积误差和齿距偏差 ；2学习用双面啮合检查仪测量径向综合误差的方法；4齿轮表面粗糙度的检测1.齿距累积误差和齿距偏差的含义；2.掌握径向综合误差的含义；学习情境6：配合零件的检测学习领域：零件检测与质量分析总学时：85学习情境6：配合零件的检测课 时：15能力目标：1.了解装配体的检测项目2.学会检测孔轴配合件配合性质3. 学会检测套筒与轴配合合格性4.学会检测滚动轴承与轴配合合格性5. 学会检测齿轮、

39、键与轴配合合格性知识目标：1)了解有关配合的术语及定义2)熟悉各检测工具使用方法3)掌握基孔制配合与基轴制配合4)掌握配合件的配合尺寸检测方法5)掌握套筒与轴，滚动轴承与轴，齿轮与轴的配合检测的方法素质目标：具备一个从事检测人员的检测能力，并且要具有职业道德，具有较强的社会责任心主要教学内容1. 学习基本知识（资讯）2. 确定轴与套筒、滚动轴承和齿轮配合检测的检测项目3. 设计检测方案4. 准备检测工具5. 实施检测6. 记录检测数据并进行数据处理7. 判断配合性质教学方法建议教学材料使用工具1.示范操作法2.启发引导法3.讲述法1.减速器装配件的零件图与装配图2.轴、套筒、滚动轴承、齿轮3.

40、视频文件4.数据记录表5.评价表1.游标卡尺2. 百分表3.千分尺4.粗糙度标准样块学生知识与能力准备教师知识与能力准备考核评价1.具有识读零件图和装配图的能力；2.具有金属加工工艺的基本知识3.具有识别机械零件的能力1.熟练掌握零件加工过程以及方法2.熟练掌握各种检测工具的使用方法3.熟练掌握机械几何量检测方案的优缺点评价内容：1.基础知识技能水平评价2.检测方案评价3.检测工具操作水平评价4.检测数据评价评价方式：1.小组互评2.教师评价教学所用任务列表序号工作任务名称达到专业能力目标1轴与套筒配合的检测1.了解装配体的检测项目2.学会检测孔轴配合件配合性质2轴与滚动轴承配合的检测1 学会

41、检测套筒与轴配合合格性2.检测滚动轴承与轴配合合格性3轴、键、齿轮配合的检测学会检测齿轮、键与轴配合合格性附录资料：不需要的可以自行删除地下连续墙施工工艺标准1、范围本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地

42、质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。2、施工准备2.1材料要求2.1.1水泥用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2.1.2砂宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。2.1.3石子宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的16和钢筋最小间距的14，且不大于40mm。含泥量小于2%。2.1.4外加剂可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验

43、确定。2.1.5钢筋按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.1.6泥浆材料泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为200250目，膨润率510倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为34。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为79。2.2主要机具设备2.2.1成槽设备有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空

44、压机)、轨道转盘等2.2.2混凝土浇灌机具有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。2.2.3制浆机具有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。2.2.4槽段接头设备有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。2.2.5其他机具设备有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。2.3作业条件、2.3.1在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、

45、槽段长度等提供可靠的技术数据.。同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。2.3.2按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下m内的地下障碍物。施工场地周围设置排水系统。2.3.3根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。2.3.4按平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电

46、线路；进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。3、操作工艺3.1工艺流程(图3.1)图3.1多头钻施工及泥浆循环工艺3.2导墙设置3.2.1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇3.2.2导墙深度一般为12m，其顶面略高于地面50100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一般为100200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为4060mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为10mm，内外导墙间距允许偏盖5mm，导墙顶面应保持水平。3.2.3导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙背侧需回填

47、土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。3.2.4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。3.2.5导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。拆模后，应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。3.3泥浆制备和使用3.3.1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表3.3.1采用。泥浆性能指标表3.3.1项目性能指标检查方法一般地层软弱土层密度粘度胶体率稳定性失水量pH值泥皮厚度静切力(1min)含砂量1.041.25kgL1822s95%0.0

48、5gcm330mL30min101.53.0mm30min1020mgcm298%0.02gcm320mL30min891.01.5mm30min2050mgcm24%泥浆密度秤500700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或稳定计失水量仪pH试纸失水量仪静切力计含砂量测定器注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.041.05；循环程中的泥浆控制在1.251.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.151.25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；3

49、.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用2530s。3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺15m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上200mm处。失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3.3泥浆必须经过充分搅拌，常用

50、方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储

51、备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。3.4槽段开挖3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为47m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为5mm，轨道标高允许误差10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠

52、。3.4.4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及

53、时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5清槽3.5.1当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣1015min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间

54、较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度为1.11.25、粘度为1822s、含砂量应小于8%。3.6钢筋笼制作及安放3.6.1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为7080mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有100200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100150mm间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为

55、便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大100mm以上。3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距l0mm；箍筋间距20mm

56、；钢筋笼厚度和宽目l0mm；钢筋笼总长度50mm。3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。3.6.6所有用于内部结构

57、连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7浇注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于370kgm3；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为1820cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于lh；扩散度宜为3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于34h。3.7.2接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.02.5m。导管要求连接牢靠，接

58、头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。3.7.3在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在24m为宜。在任何情况下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度，一般比栓长100200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止

59、粗骨料卡住隔水栓，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.81.2m时，才能剪断铁丝，继续浇筑。3.7.5混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2mh，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。3.7.6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m。不宜大于6m，并不小于1m，严禁把导管底端提出混凝土上面。3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不应大于3.

60、0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.30.5m，此部分浮浆层以后凿去。3.7.8在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。3.8接头施工3.8.1连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇灌混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混