过程装备制造技术主要考点及答案

1、PAGE PAGE 19加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法： 试切法、 定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法： 轨迹法、 成形法、 展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。机械加工工艺系统： 在机械加工时， 机床、 夹具、 刀具和工件构成的一个完整的系统。5、加工过程中可能出现

2、的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。 把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。9、提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目 ， 减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装

3、配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置， 预先人为地加入一个等值反向的误差。10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度 kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力 Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值， 称为工艺系统刚度 kxt kxt= Fy / yxt11、影响机床部件刚度的因素： 结合面接触变形 低刚度零件本身的变形 连接表面间的间隙 接触表面间的摩擦及变形滞后现象 受力方向及作用力综合结果12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yx

4、t之间的比值，称为工艺系统刚度kxt，kst=Fy/yxt13、工艺系统受力变形对加工精度的影响： 切削力位置的变化对加工精度的影响 切削力大小变化对加工精度的影响 夹紧变形对加工精度的影响 机床部件、工件重量对加工精度的影响14、误差复映： 上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3 ，则总的复映系数1 2 3e = e e e 总复映系数总是小于1，经过几次走刀

5、后, 降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。当工件 HYPERLINK /s?wd=%E6%AF%9B%E5%9D%AF&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 毛坯有形状误差、 HYPERLINK /s?wd=%E4%BD%8D%E7%BD%AE%E8%AF%AF%E5%B7%AE&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 位置误差，以及 HYPERLINK /s?wd=%E6%AF%9B%E5%9D%AF&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp013

6、50_v6v6zkg6 t _blank 毛坯硬度不均匀时，加工后出现的 HYPERLINK /s?wd=%E5%8A%A0%E5%B7%A5%E8%AF%AF%E5%B7%AE&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 加工误差。误差的方向是一致的。减小 HYPERLINK /s?wd=%E8%AF%AF%E5%B7%AE%E5%A4%8D%E6%98%A0&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 误差复映的方法：1.减小 HYPERLINK /s?wd=%E8%BF%9B%

7、E7%BB%99%E9%87%8F&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 进给量。2.提高 HYPERLINK /s?wd=%E5%B7%A5%E8%89%BA%E7%B3%BB%E7%BB%9F%E5%88%9A%E5%BA%A6&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 工艺系统刚度。3.增加走刀次数。15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度 、设置辅助支承提高部件刚度、 当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点

8、和支承点的距离也可以提高工件的刚度;16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。17、提高机械加工精度的途径：(1) 听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法(2) 人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误差的方法(3) 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法(4) 确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法(5) 有比较，才有鉴别，误差平均的方法(6) 实时检测，动态补偿，积极控制的方法18、机械加工表面质量的概念： 表面层金属的力学物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上

9、具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度微观几何形状误差：S / H 50 (GB/T131-93)波距/波高波度 介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（501000）20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、影响机械加工表面质量的因素 切削加工对表面粗糙度：a.几何因素 刀具切削进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成b.物理因素切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响c.切削用量d.被加工材料的性能

10、e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。磨削加工的表面粗糙的：a.磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质及磨削冷却作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的几何参数被加工材料性能表层金属的金相组织变化磨削烧伤a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件表层金属的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化 22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺23、机械加工工艺过程及组成工艺：是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。生产过程包含了工艺过程和辅助过程 。工艺过程：生产过程中， 按一定顺序逐渐改变生产对 象 的形状（ 铸 造、 锻 造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和

11、性质（ 热处理 ）， 使其成为预期产品的主要过程 ；或者为原材料变为成品直接有关的过程。工艺规程：技术人员根据工件要求 、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别 ： 机械加工工艺过程： 由毛坯机加工变为成品的过程。 机械加工工艺规程： 将合理的机械加工过程以文件的形式写出机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使之成为合格的零件的过程机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成24、复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工

12、步 25、生产类型：指某生产单位生产专业化程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产，大批 、大量生产。26、机械加工工艺规程：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程27、制订机械加工工艺规程的步骤：确定生产类型，分析零件的工艺，确定毛坯的种 类和尺寸，拟定零件加工工艺路线，选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专 用工艺设备，应提出设计任务书; 确定工序尺寸及其公差；确定切削用量 ；确定时间定额 ；填写工艺文件28、结构工艺性：是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。也就是机器零件的结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性

13、能的前提下能适应 经济 、高效制造过程的需要，达到优质、高 产、低成本 29、提高零件结构工艺性遵循原则：1减轻零件重量，2 保证加工的可能性和经济性，3零件尺寸规格标准化，4 、正确标注尺寸及规定加工要求30、基准分类：设计基准和工艺基准（定位基准、工序基准、度量基准、装配基准）31、粗基准和精基准的选择原则粗基准：a.重要表面原则，b.非加工表面原则，c.最小加工余量原则，d.定位可靠性原则 ，e. 不重复使用原则精基准：基准重合原则 ，基准统一原则，自为基准原则，互为基准的原则，便于装夹的原则。工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都

14、进行限制，则称为完全定位不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保 证。欠定位是绝对不允许 的。过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位33、工件定位的几个实例34、消除过定位有两个途径：其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度 ；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉夹紧力的确定：1)夹紧力作用方向的确定：i 夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠ii 夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以

15、减小工件变形 ；iii 夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力 、重力等的方向一致，以减小夹紧力 2）夹紧力作用点的确定i 作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内ii 作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振 动或弯曲变形iii 作用点应位于工件刚性较好的部位36、表面加工方法选择是考虑因素：加工方法的经济加工精度和粗糙度材料的性质即可加工性能，热处理优先生产类型工件的结构形状和尺寸。同时要注意：在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率，常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。37、加工顺序安排遵循四个原则a.先粗后精 精度逐步提

16、高 ；b.先主后次 先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面有联系的槽、孔等，介于半精 加工与精加工之间。c.基面先行 即首先应加工出选作定位基准的精基准表面，然后再以精基准定位加工其它表 面。如打中心孔 。d.先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件，应加工平面后加工孔。这样可以加工孔时有稳 定可靠的定位基准，也可以保证孔与平面的位置精度要求加工余量的概念：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组 。单个零件

17、在加工过程中有关尺寸所形成的尺寸链，就称为工艺尺寸链尺寸链的主要特征：封闭性尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合。包含一个间接保 证的尺寸和若干个对其有影响的直接获得的尺寸 。关联性尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化( 即精度) ，是受这些直接获得的尺寸的 精度所支配的；彼此间具有特定的函数关系。并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得 的尺寸的精度 组成： 环 列入尺寸链中的每一个尺寸。封闭环尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环，最终被间接保证精度的那个环 称为封闭环 ，A 0 。组成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环 。按它对封闭环的影响性质分成 ： 增环和 减环 。其余

18、组成环不变，该环的增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环；反 之为减环尺寸链图的作法1) 首先确定间接保证尺寸把它定为封闭环 。2) 从封闭环起，按照零件上表面间的联系，依次画出有关的直接获得的尺寸( 大致上按比 例)，作为组成环，直到尺寸的终端回到封闭环的起端形成一个封闭图形。必须注意 ：要使组成环环数达到最少 。3) 按照各尺寸首尾相接的原则 ，可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头 。凡是箭头方向 与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环 ，箭头方向与封闭环箭头方向相反的尺寸是增环41、尺寸链的计算（极值法、竖式法）、入体原则：竖式计算法口诀：封闭环和增环的基本尺寸和上下偏差照抄；

19、减环基本尺寸变号；减环上下偏差对调且变号42、装配的概念、划分：装配是按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。划分：零件、套件、组件、部件和机器零件：是组成机器的最小单元 。套件：是在基准零件上装上一个或若干个零件构成。组件：是在基准件上，装上若干个零件和套件构成。车床主轴箱中的主轴组件就是在主轴上装上若干齿轮、套、垫 、轴承等零件的组件，为此而进行的装配工件称为组装 。部件：是在基准件上装上若干个组件、套件和零件构成的，为此进行的装配工作称为部装。在机器中具备一完整的功能总 装：一台机器则是在基准件上，装上若干部件、组件、套件和零件构成的，为此而

20、进行的装配称为总装装配的基本内容：清洗、连接、校正、调整与配作、平衡、验收和试验1 清洗清洗掉零件在制造、运输和保管过程中的灰尘、切削和油污等杂质。2 连接装配过程中的连接过程，分为可拆卸连接和不可拆卸连接 。3 校正、调整与配作校正是指产品中相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作调整是指产品中相关零部件相互位置的具体调节工作，可保证运动精度和运动副间的间隙 。配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等工作，如钻定位销孔 。4 平衡 防止旋转惯性力不平衡措施：加配部分质量（补焊、铆接、胶粘）；去除部分质量（磨削、锉、钻）改变平衡块的位置和数量5 验收出厂前对产品全面的检验和试验工作44、装配精度

21、：是指产品装配后实际达到的精度。45、装配尺寸链画图、计算46、查找尺寸链的三原则：简化性原则、最短路线原则、方向性原则47、保证装配精度的工艺方法 :互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配法48、分组选配法的注意事项 （1）配合件公差应相等，且应同向扩大，扩大倍数为分组数。 （2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能随着公差的放大降低要求。 （3）保证零件分组装配中都能配套，不产生某一组零件由于过多或过少，无法配套而造成积压和浪费。 （4）分组数不宜过多，否则将增加费用，对应组数量不等。 （5）应严格组织对零件的精密测量、分组、识别、保管和运送等工作。49、修配法中修配环选择注意事项 正确选择

22、修配对象，应选便于装拆，非公共环；通过计算，确定合理的修配余量；尽量利用机械加工代替手工修配。50、原材料准备的内容、钢材的净化的作用和方法原材料准备的内容：净化处理、矫形、涂保护漆净化的作用：（1）保证焊接质量（2）提高下道工序的配合质量（3）提高耐腐蚀性，延长寿命净化的方法：（1）手工净化（2）喷砂法（3）抛丸法（4）化学净化法（5）金属表面的氧化、磷化和钝化（6）火焰净化（7）设备净化处理51、可展零件和不可展开零件的展开计算标记移植 （1）在钢板划线时,制造受压元件的材料应有确认的标记。（2）如果原有的确认标记被截掉或分成几块，应于材料切割前完成标记移植。52、氧气切割必须满足的条件、

23、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点 氧气切割必须满足以下条件：金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 氧气切割对金属性质的影响：对切口边缘化学成分的影响（各种合金元素在切割边缘表层的含量增多或减少，决定于它与氧的化合力。）切口附近硬度的变化。切口附近金属组织的影响（切割时切口边缘局部经受加热冷却过程，切口附近的金属将发生组织变化。） 等离子切割技术特点：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通气割3、切口精度、光洁度不如气割，切口较宽4 、在使用灵活性方面不及气割5、成本高，主

24、要用于不锈钢、铜、铝等53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过程、管子弯曲如何避免缺陷冷卷通常是指钢板在常温下（再结晶温度以下）弯卷，通过外力使晶格歪扭、畸变，使晶粒破碎、位错，从而使材料宏观尺寸和形状发生变化的一种变形形式。热卷是钢板在再结晶的温度以上的弯卷。在结的温上弯。管子弯曲避免缺陷采取措施：（1）设计弯曲半径时不宜过小，减少弯曲程度。（2）如需较小弯曲半径时采取措施，限制椭圆和褶皱。（管内充砂，加芯棒）54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形 封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头冲压工艺简述：材料检验划线气割

25、坡口加工（组对焊接）（加热）冲压封头余量切割检查封头冲压方法：a.薄壁壁封头的的冲压：(1) 多次冲压成形法 (2)有间隙压边法 (3)带坎（筋）拉深、反拉深成形法带坎（筋）拉深、反拉深成形法 封头的旋压成形：使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐 变形，成为所需零件形状。 旋压成形的方法：a.单机旋压法：将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成 。 b.联机旋压法：将封头成形过程分为头过为压鼓与翻边两个独立过程 最常用的有联机法和单机法两种 旋压成形的优点：1. 工具简单，省工时；具单 2. 金属的变形速度小，无减薄和增厚

26、现象，无褶皱；金属的变形速度小，无减薄和增厚现象，无褶皱； 3. 属于冷加工，无氧化和烧损现象于，化损象； 4. 占地少，重量轻；地 5.适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目前可制造直适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目前可制造直径200米的超大型封头。不足之处： 1. 属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以消除冷加工硬化的影响。化响 2.生产率低。 3.对于厚壁小直径封头，需在旋压机上增加附件。1400mm55、焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分类、焊接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除措施焊接

27、冶金过程：在由母材和填充金属熔化形成的高温液态熔池中，液态金属内部以及其与周围介质发生的一系列激烈的物理过程和化学反应。氮对焊缝金属的影响：a、与氮不发生作用的金属如铜、镍、银等，即使在高温熔化状态也不溶解氮或与氮生成氮化物。因此焊接这类金属时，可用氮作保护气体。b、既能溶解氮，又能与氮形成稳定的氮化物的金属如铁、锰、钛、铬等，焊接这类金属及其合金时，必须防止焊缝金属的氮化。一氧化氮（NO）氮化物（MnN、SiN、Fe4N）严重降低焊缝塑性和韧性（尤其是低温韧性）控制措施： 加强焊接区的保护：气体保护、熔渣保护、气渣联合保护和抽真空等。 控制焊接工艺参数：电弧电压（U）：采用短弧焊对减少氮含量

28、有利;焊接电流（I）：增大焊接电流，可增加熔滴过渡频率，缩短了熔滴与空气作用时间，因而焊缝中含氮量可减少。极性：用直流反接时，可减少焊缝含氮量，这与减少氮离子的熔滴溶解有关。焊丝直径（）：在相同工艺条件下，增大焊丝直径可使焊缝含氮量减少，这和熔滴变粗与空气接触面减少有关。 冶金处理 氢对焊缝金属的影响：氢在金属中的溶解，氢几乎可与所有金属发生作用能形成稳定氢化物的金属;不能形成稳定氢化物的金属：氢对焊缝接头的影响：1. 在焊缝和熔合区形成微裂纹2. 氢气孔3. 冷裂纹（强度等级较高的低合金钢和中钢）4. 塑性、韧性严重下降5. 氢白点 控制氢的措施：1、限制焊接材料中的含氢量。2、通过冶金处理

29、降低气相中氢的分压，减少在液态金属中的溶解度。3、适当增加焊接材料的氧化性。4、脱氢处理。 氧对焊缝金属的影响：1. 烧损合金元素Mn、Si2. 阻碍焊接过程顺利进行3. 产生气孔、夹杂物4. 降低焊缝性能 塑性、韧性、耐蚀性 措施：加强保护、短弧焊接、脱氧 压力容器的焊接接头分类：压力容器的焊接接头分成五类，目的是在设计、制造、维修、管理时可以分别对待，从而保证质量。A：圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有

30、拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。B：壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属连接B类焊接接头，但已规定为接接为A、C、D类的焊接接头除外。C：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。D：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为为A、B类的焊接接头除外。焊接接除

31、外E：非受压元件与受压元件的连接接头非受压元件与受压元件的连接接头焊接应力：焊接应力对焊件的影响：拉应力塑性降低裂纹、脆断压应力稳定性降低波浪变形 降低焊接残余应力的措施：设计方面：a.焊缝彼此尽量分散并避免交叉，b.避免在断面剧烈过渡区设置焊缝c.焊缝尽量分布在结构应力最简单最小处d.改进结构设计局部降低焊件刚性减少焊接应力。工艺方面：a.采用合理焊接顺序b.缩小焊接区与结构整体间的差异c.锤击焊缝 焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理 最常用退火2、机械拉伸法3、低温消除应力法56. 焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理 最常用 退火2、机械拉伸法3、低温消除应力法57. 焊条电弧焊特

32、点: 设备简单，工艺灵活，对工作场地无特殊要求可以全方位施焊。因为焊条、药皮品种齐全，所以对钢材的适应性强（几乎所有的钢种C钢、低合、不锈、耐热），其缺点是焊接速度慢。埋弧自动焊：压力容器等焊接结构的重要焊接方法之一，它的焊缝质量优良，因为埋弧焊的电弧是在焊剂下的一个封闭空间燃烧，并且焊缝在焊剂的保护下冷却，可以充分地进行冶金反应，不用换焊条、熔深大。它的自动化程度比较高，生产效率高、质量好，比较适合于大规模的现代化生产，但它只能平焊。气体保护焊：包括熔化极和非熔化极；保护性气体主要有惰性气体和二氧化碳。 钨极氩弧焊（简称TIG）：钨极氩弧焊电极是钨、钍钨合金、铈钨合金58. 金属材料焊接性：

33、定焊接技术条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。焊接特点：低碳钢：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接较厚或刚性较大的构件时，应考虑焊后热处理。 中碳钢：a.大多数情况需预热和控制层间温度b.焊后需立即进行消除残余应力热处理c.焊接沸腾钢时应注意向焊缝过渡Mn、Si、Al等脱氧元素d.应选择低氢焊接材料 高碳钢：1）焊前预热、焊后缓冷2）选择合适的焊接方法和规范，降低焊件冷却速度。3）尽量选用抗裂性好的碱性低氢焊条，也可选用比母材强度等级低一些的焊条，以提高焊缝的塑性。当不能预热时，也可采用塑性好、抗裂性好的不锈钢焊条。4）焊后最好立即进行消除

34、残余应力处理。59. 碳素钢低合金钢不锈钢的焊接特点：1.屈服强度294392MPa的普通低合金钢：焊缝及热影响区的淬硬倾向比低碳钢稍大。常温下焊接，不用复杂的技术措施，便可获得优质的焊接接头。当施焊环境温度较低或焊件厚度、刚度较大时，则应采取预热措施，预热温度应根据工件厚度和环境湿度进行考虑。2.强度等级较高（屈服强度500MPa）的低合金钢，其CE=0.40.6%，有一定的淬硬倾向，焊接性较差。例如：18MnMoNb应采取的技术措施：焊前预热，一般预热温度超过200；焊后应及时进行热处理以消除内应力；采用大线能量施焊，控制层间温度；尽可能选用低氢型焊条或使用碱度高的焊剂配合适当的焊丝。 3

35、.低温用钢，其CE95%0.05gcm330mL30min101.53.0mm30min1020mgcm298%0.02gcm320mL30min891.01.5mm30min2050mgcm24%泥浆密度秤500700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或稳定计失水量仪pH试纸失水量仪静切力计含砂量测定器注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.041.05；循环程中的泥浆控制在1.251.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.151.25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑

36、密度、粘度、胶体率三项指标；3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用2530s。3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺15m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上200mm处。失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3

37、.3泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工

38、时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。3.4槽段开挖3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为47m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为5mm，轨道标高允许误差10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。

39、钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。3.4.4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7挖槽时应加强观测，如槽

40、壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5清槽3.5.1当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣1015min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格。

41、但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度为1.11.25、粘度为1822s、含砂量应小于8%。3.6钢筋笼制作及安放3.6.1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为7080mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有100200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100150mm间隙。纵向

42、钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大100mm以上。3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋

43、间距l0mm；箍筋间距20mm；钢筋笼厚度和宽目l0mm；钢筋笼总长度50mm。3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插

44、入。3.6.6所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7浇注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于370kgm3；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为1820cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于lh；扩散度宜为3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于34h。3.7.2接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.0

45、2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。3.7.3在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在24m为宜。在任何情况下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度，一般比栓长100200mm。

46、隔水栓应放在泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.81.2m时，才能剪断铁丝，继续浇筑。3.7.5混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2mh，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。3.7.6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m。不宜大于6m，并不小于1m，严禁把导管底端提出混凝土上面。3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌

47、注混凝土时，其间距不应大于3.0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.30.5m，此部分浮浆层以后凿去。3.7.8在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。3.8接头施工3.8.1连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇灌混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形

48、成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。3.8.2接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小1020mm，直径误差在3mm以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各单节组装好后，要求上下垂直。3.8.3接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上。3.8.4提拔接头管宜使用顶升架(或较大吨

49、位吊车)，顶升架上安装有大行程(12m)、起重量较大(50100t)的液压千斤顶两台，配有专用高压油泵。3.8.5提拔接头管必须掌握好混凝土的浇灌时间、浇灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇灌后23h即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔1520min提动一次，每次提起100200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔2030mm拔出0.51.0m，如此重复。在混

50、凝土浇灌结束后58h内将接头管全部拔出。4、质量标准4.1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”型或倒“L”型，可根据不同土质选用。4.2地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。4.3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准地下防水工程施工质量验收规范GB50208执行。4.4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇注混凝土前，接头处必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物。4.5地下墙与地下室结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预埋钢筋或接驳器(锥螺纹或直螺纹)

51、，对接驳器也应按原材料检验要求，抽样复验。数量每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容为外观、尺寸、抗拉试验等。4.6施工前应检验进场的钢材、电焊条。己完工的导墙应检查其净空尺寸，墙面平整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆循环系统应完好。地下连续墙应用商品混凝土。4.7施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆比重、钢筋笼尺寸、浇注导管位置、混凝土上升速度、浇注面标高、地下墙连接面的清洗程度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等。4.8成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的20%，每槽段应抽查1个段面。4.9永久性