桩基工程创优措施

1、两湾一宅大公建总承包工程桩基及围护施 工创优措施一、桩基工程1、桩的类型桩基础采用转孔灌注桩：其中A850桩长64m，计248根；A600桩长30m，计203根。均采用水下C30混凝土。2、主要施工工艺流程和方法根据施工规范及设计要求先进行试成孔，全面了解熟悉工程地质状况、成孔工艺、 设备机械性能，依据成孔测试结果以调整改进施工技术，确保工程施工质量达到 设计要求。采用正循环钻进、泥浆护壁成孔、导管法水下灌注成桩工艺。针对工程设计的桩 径、桩深及地层特点和工期的要求，采取有效的措施，确保成孔、成桩质量，措 施如下：在钻井过程中以自然造浆为主并按需结合粘土配浆，每部钻机配备一套泥浆循环 沟池，便

2、于机台在钻井过程中根据地层的特点及时调整泥浆性能，利用其泥浆具 有性能稳定好，悬浮性能强的特点，有效地把深部粉砂性颗粒在钻进过程中充分 携带出来。用优质泥浆清孔与扫孔来保证第一次清孔质量。二次清孔，用1.15比重泥浆 清孔来保证泥浆比重验收值在1.151.20，含砂量4%，沉淤厚度100mm。2.1钻孔灌注桩施工流程1三通一平埋设护筒放样定位原材料试验钢筋笼制作泥浆粘度检测孔深、沉淤测定测定沉淤第二次清孔第一次清孔钻进成 孔钻机定位钢筋笼吊放下导管孔径、孔斜泥浆循环系统钻机安装安放隔水栓钢筋笼检测孔深、检测拔除护筒浇注水下砼 泥浆处理钻机移位自然养护交 付使 用桩体检测、验收废浆外运钻孔灌注桩

3、施工工艺流程图.2.2钻孔灌注桩主要施工方法地基基础设计规范、)严格按照上海市标准钻 孔灌注桩施工规程(DG/TJ08-202-2007 )和有关钻孔灌注桩设计施工图中的施 工要求进行施工操作。(DGJ08-11-2010、测量定位和护筒埋设采用坐标法进 行桩位放样利用指定的轴线交点作为控制点，测量定位采用J2经纬仪，.定 位，偏差小于5mm。10mm。型水准仪来测定护筒标高其差不大于.利用S3 工程桩护筒600950，6 6的钢板卷制而成，.护筒采用4mm 6 850工程桩护筒 内径为，护筒埋入原状土 0.20m700内径为6,为防止钻进施工中护筒外圈返浆 造成坍孔和护筒脱落，如遇障碍物或填

4、土层较厚，采用深埋护筒。护筒埋设位置应与，其中心与桩位中心允许偏差，并应保证护筒的垂直度和水平度。若埋设护 筒遇流塑性淤泥层则需用粘土换20mm不大于 垫，以确保孔口稳定。、钻进 成孔钻进技术参数，参照场地的地质资料，开孔时轻压慢转，进入正常层位后， 逐渐加大.2转速和转压。通过阀门调节泵量，变速箱调解转速，钻机的钻杆自重调节压力。具体参见:钻进技术参数KPa） 转速（r/min） 泵量（L/min15 12地层序号、钻压（101200 130014001015、25 1520 1020 1516001500初开孔施工以粘性泥浆为主，成孔钻进时在不同层位排出泥浆与注入泥浆性能的 控制.如下表：

5、排出孔口的泥浆性能指标：地层序号度重比浆泥 粘22 201.25 、1.2224 1.22 1.1822 、26 1.2020 、 1.25 注入孔口的泥浆性能指标：层地、序号浆泥重比度粘20 1.15 1.10 1822 201.15241.15201.20 以100mm钻进成孔后并扫孔，将孔内残余泥块打碎。桩孔质量检测：孔深度偏差在土.内，沉渣厚度用标准测绳和标准测锤测定。，缓0.1-0.3m清孔方法： 成孔至设计深度后，进行第一次清孔，此时应将钻具提离孔底来回串动，再开泵 清孔，慢回转，3-5m同时加大泵量，每隔十分钟停泵一次，并将钻具提高以 保证清孔后孔内无泥块。3、钢筋笼的制作与吊放

6、钢筋笼制作按设计施工图纸进行，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d。 加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主 筋总根数的50%，主筋搭接接头间距大于45d。发现弯曲，变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼应用控制 工具，标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时 带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。每节钢筋笼应焊设按间距2m/一组保护层垫块，每组4块保护层垫块，以保证钢 筋50保护层均匀。钢筋笼吊放采用吊索平衡，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如

7、遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因处理后继续下笼。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，放可继续下笼。钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口， 避免灌砼时钢筋笼上浮。由于使用的钢筋不同，焊条根据要求选用，11级钢采用E50型焊条、I级钢采 用E43型焊条。、灌注成桩采用水下C30商品砼浇注成桩，砼坍落度18030mm。灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.5m，使用6258规格。灌浆管 接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。3，且保证同时桩砼初灌量不得小于8500.9m初灌量要保证导管初埋深不小于 1.20m，6下料、连续灌注。砼实际灌注量的充盈系数控制

8、1.11.3 (实际灌注 砼的体积与按设计桩身计算体积加预留长度体积之比)，砼实际浇灌应超过桩顶 不小于2.0m。灌注砼过程中提升导管时，由各机台配备的质检员测量砼的液面高度并做好记录， 严禁将导管提离砼面，起拔导管后埋深控制在4-6m，不宜小于3m，严禁小于 2m。按规范要求制作试块，标准养护28天后，送交测试单位进行测试。灌注接近桩顶标高时应严格控制计算最后一次灌注量。43、桩基类型本工程采用7台GPS-15-10桩机实施施工。4、打桩施工注意事项4.1、质量保证项目原材料和砼强度符合设计要求和施工规范的规定。成孔深度符合设计要求，孔底沉渣厚度小于100mm。实际浇灌砼达到设计要求，充盈系

9、数不得小于1.1,不大于1.3。混凝土灌 注的充盈系数(实际灌注砼的体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比)浇灌后的桩顶标高及浮浆处理应上翻2m，并符合设计要求和施工规范的规 定。4.2、允许偏差项目、成桩桩孔中心位置偏差：1/10D (桩径)，且不大于100mm。、钢筋笼制作主筋间距偏差：10mm箍筋间距偏差：20mm钢筋笼直径偏差：10mm钢筋笼总长度偏差：100mm、桩垂直度偏差1%，孔径允许偏差-0、+0.20D。、混凝土施工砼试配按设计标号提高一等级，砼坍落度180mm30mm。主筋保护层厚度N50mm。、所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格证书并报监理审定。二、围护工程1、

10、三轴止水搅拌桩1.1、水泥土搅拌桩施工流程：三轴水泥土搅拌桩施工主要包括导沟开挖、桩机定位、搅拌施工、泥浆制作等工 艺流程，其具体的流程如下：5原材料检验f测量放样、开挖导沟f设置机架移动导轨f搅拌机定位f 水泥浆拌制f搅拌机下沉搅拌、喷浆f搅拌机提升搅拌、喷浆施工完毕1.2、施工方法：放样定位：根据现场控制点和控制轴线，按设计图纸放出桩位的中心线， 平面偏差不大于1cm。以确定的桩位中心线向两侧分别引出沟槽的边线，在沟槽 的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在已经开挖好沟槽的情况下，也能随时 检查沟槽的走向中心线。开挖沟槽：开挖过程中，根据基坑围护控制线，要求采用0.8m3挖机开挖， 并清除

11、地下障碍物，沟槽尺寸1 m*1.2m，开挖沟槽余土应及时处理，以保证水泥 土搅拌桩正常施工。桩机就位：移动搅拌桩机至作业位置，调整桩架垂直度误差达到至1/200 以下。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于10mm。桩基垂直度校正：在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅 锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适 当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，把钻杆垂直度误差控制在0.5%范围内。桩长控制标记：本工程搅拌桩施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩 长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。应按照施工图要 求控制每一施工段的桩

12、的设计标高。（6）水泥浆液拌制：施工前应搭建好可存放100吨水泥的拌浆平台，做好施工 技术交底工作。水泥浆液的水灰比严格控制在1.5，水泥掺量20%，28天无侧限 抗压强度必须达到1. 0MPa以上，水泥土搅拌桩施工时不得冲水下沉。水泥浆配 好后，停滞时间不得超过2小时。（7）搅拌桩机钻杆下沉与提升：钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。严格 控制下沉和提升速度，钻杆钻进搅拌速度一般在1m/min，提升搅拌速度一般在 1.0-1.5m/min。在钻杆下沉与提升过程中，要求均匀、连续的注入拌制好的水泥 浆液，二搅二喷完成后，设计水泥浆液全部注完。（8）注浆、搅拌、提升：开始下沉搅拌时开动灰浆泵，按

13、计算要求的速度使搅 拌头下沉，边注浆、边搅拌、边下沉；待搅拌头达到设计标高后，继续搅拌数分 钟后开始提升搅拌头，使水泥浆和原地基土充分拌和，直到提升到离地面50cm 处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。在桩底部分重复搅拌注浆，并做好原始记录。 相邻两桩施工间隔不得超过12小时。注浆时由专人观测注浆压力泵，严格控制 压力泵的数值，注浆泵出口压力控制在0.40.6Mpa。6（9）三轴搅拌桩的搭接施工:相互搭接的相邻桩施工间隔时间不得超过12小时， 若产生施工冷缝，则在该冷缝位置外侧重新打设3幅三轴搅拌桩，以防止渗水， 做法同原三轴搅拌桩。单根桩的水泥用量计算设计情况:本基坑采用灌注桩做围护结构，外围采

14、用308501200搅拌桩止水。 桩长18m，水泥参量20%，土的比重取1.8。则单根桩理论水泥用量为：桩长X土的比重X加固面积X水泥参量0.2 XX0.425=18X1.8X3.142=3.68T、钻孔灌注桩2 2.1、钻孔灌注桩施工流程：放样定位埋设护筒位 定三通一平孔深、沉成孑L管压浆注泥浆指标检测淤测定钢筋笼吊放原材料试验钻进成孔钻机定位第一次清孔钢筋笼吊放第二次清孔下导管测定沉淤拔起钻机定位泥浆循环系统孔径、孔斜与孔深检测钢筋笼检测泥浆循环系统洗清泥浆处理交付使用钻机移位自然养护浇注水下混凝土护筒拔除施工 完毕废浆外运桩体检测、验收商品混凝土制备2.2、施工方法：护筒埋设：埋设护筒时

15、，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒 底部应深入原土层不得少于20cm。护筒与硬地坪垂直，且开挖埋设的护筒周围 用粘土分层回填夯实。钻机就位：钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固， 以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm， 转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。7正循环成孔：根据不同的地质特点，合理控制钻进参数(钻速、钻压。合 理地配制泥浆，严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36 小时以上，方能在相邻孔位施工。钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于

16、 30cm。成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。第一次清孔:在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔 底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高 一次清孔效果。清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥 浆无颗粒感觉，第一次清孔即可结束。钢筋笼施工:为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到 设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差 在 50mm 之间。钢筋笼制作按设计施工图纸进行，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于15d。 加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数

17、不得多于主 筋总根数的50%，主筋搭接接头间距大于45d。发现弯曲，变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼应用控制 工具，标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时 带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。钢筋笼吊放采用吊索平衡，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如 遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因处理后继续下笼。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，放可继续下笼。钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口， 避免灌砼时钢筋笼上浮。固定采用钢筋焊接到角铁

18、的方式，采用双面焊，焊接长 度大于15d。由于使用的钢筋不同，焊条根据要求选用，II级钢采用E50型焊条、I级钢采用 E43型焊条。导管安装及二次清孔：采用220mm直径导管，当钢筋笼安入完毕后，应尽 快安放导管，进行第二次清孔。导管放入孔底后检查孔深及导管长度，然后上提 离孔底约30cm，用3PNL 8泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10， 返浆比重应小于1.30，沉渣厚度应小于200cm，清孔时间一般控制在20min左右。水下混凝土施工：砼采用水下C30商品砼，混凝土坍落度控制在193cm 之间，石子采用525mm碎石。混凝土初凝时间控制在68小时。水下混凝土的灌