梁场试验管理

1、梁场试验管理郭荣国内容梁场试验室建立梁场试验管理要求梁场取证试验工作一、梁场试验室建立1.梁场试验室的授权、人员1.1 铁路建设项目工程试验室应是通过资质认定的母体试验室派出机构，其试验检测工作应在母体试验室资质认定的授权范围内。1.2 试验室应配齐与从事试验检测活动相适应的专业技术人员和管理人员；技术负责人、授权签字人应具有工程师及以上技术职称，具有铁路试验工程师资质；试验检测报告批准人（签发人）应是母体资质认定的授权签字人。1.3 预制梁（板）场试验室设主任、技术负责人、质量负责人、试验员等。预制箱梁场持铁路试验员（师）证的人员不少于8人、预制T梁场持铁路试验员（师）证的人员不少于6人，且

2、试验检测工程师不少于2人。 2.检测室的设置 2.1 按工程项目特点、设计工程量等要求设置检测室；各室面积应满足使用要求，并做好安全、环保工作。2.2 各检测室的温度、湿度、采光等必须满足试验规程及操作的要求。附件.xls2.3 预制梁（板）场试验室可兼做下构的试验检测工作，下构试验室不能为梁（板）场做试验检测。2.4 预制梁（板）场试验室一般应设置混凝土室、养护室、力学室、耐久性室、胶材室、化学室、集料室、样品室、计量室、办公室（资料室）、主任室。3.设备及计量器具管理3.1 预制梁（板）场试验室应设兼职设备管理员和计量管理员，在主任领导下（是否有物设部配合）做好试验检测设备的进场验收及安装

3、、计量检定、建档记录、使用过程维护、退场包装等工作。3.2 对重要的、关键的仪器设备、操作技术复杂的大型试验设备，母体应授权专人操作，操作员应经过培训考核，持证上岗。设备使用和维护的作业指导书应现行有效，并便于操作人员查阅。3.3 建立健全各类试验仪器设备操作规程；并应严格按照说明书操作，粘贴管理标识（管理卡和三色标识）；设备停用、报废要办理相应的报批手续，相关资料归档保存。3.4 对于可能影响检测/校准结果准确性的试验仪器设备的关键值，应制定检定/校准计划，在使用前对其进行检定/校准，以保证结果准确性；经检定/校准的试验设备，应结合规范要求对其测试报告结果进行确认。3.5 对重要的、使用频率

4、较高、长期稳定性较差的关键量测设备应当利用期间核查，以维持设备在两次校准之间校准状态的可信度，减少由于设备稳定性变化所造成的测量风险。3.6 梁场取证实地核查2011年3月1日实施的预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则规定的试验设备。附件2.xls4.规程、规范 梁场试验室在建立时应购置时效最新的、2011年3月1日实施的预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则规定的规程、规范。附件3.doc二、梁场试验要求1.预制梁原材料要求1.1 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺

5、量、石膏名称及掺量。1.2 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于5；矿物掺和料仅限于?磨细矿渣粉或粉煤灰；其余技术要求应符合TB/T3275-2011铁路混凝土的规定。1.3 细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.63.0，含泥量不应大于2.0，其余技术要求应符合TB/T3275-2011铁路混凝土的规定。1.4 粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不应小于1.5，含泥量不应大于0.5，针片状颗粒含量不应大于5，其余技术要求应符合TB/T327

6、5-2011铁路混凝土的规定。1.5 不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.100.20时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应按TB/T3275-2011铁路混凝土的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。1.6 采用的复合外加剂应经中国铁路总公司鉴定(入围)或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。复合外加剂的品质、指标应符合TB/T3275-2011铁路混凝土的要求。1.7 混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰或磨细矿渣粉。粉煤灰的需水量比不应大于95%，磨

7、细矿粉比表面积宜为350500m2/kg。粉煤灰和磨细矿渣粉的其他品质指标应符合TB/T3275-2011铁路混凝土要求。1.8 拌制和养护混凝土用水应符合TB/T3275-2011铁路混凝土的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。1.9 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06。1.10 预应力钢绞线性能应符合GB/T5224 的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。1.11 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋）性能应分别符合GB1499.2、 GB1499.1 的规定。对HRB400 钢筋尚应符合碳当量不大于0.5% (0.25)的规定。1.12 钢配件用的普

8、通碳素钢，应符合GB700 的规定。1.13 锚具、夹具和连接器应符合 GB/T14370 的要求。锚具产品应通过省、部级鉴定（入围）。1.14 有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层应采用 TQFI 型防水层（改进型），无碴混凝土桥面和有碴混凝土桥面电缆槽防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料。氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料性能应满足TB/T2965-2011铁路混凝土桥面防水层技术条件要求。1.15 防水层保护层应采用强度等级为C40 细石聚丙烯纤维网混凝土或聚丙烯腈纤维混凝土。1.16 后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。1.17 金属螺旋管性能应符合 JG/T

9、3013 要求。1.18 全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏A 型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPa。1.19 泄水管应采用PVC 材料，其性能应符合GB/T10002.3 的要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。2、混凝土配合比设计要求2.0 混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：2.0.1 核对供应商提供的水泥熟料

10、的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。当设计无明确要求时，可参考现行规定进行选定。2.0.2 参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足现行规定要求。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。2.0.3 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量

11、应在20 L以上。该配合比作为基准配合比。 2.0.4 改变基准配合比的水胶比、各胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比35个。 2.0.5 按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验按规定的方法进行。2.0.6从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久

12、性试件，养护至规定龄期时进行试验。 2.0.7根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。 2.0.8采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算： 校正系数=实测拌合物密度值理论配合比拌合物密度值 表2.1 混凝土的胶凝材料最大用量限值（kg/m3）2.0.9当混凝土的力学性能或耐久性

13、能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新按要求选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。 2.0.10当混凝土原材料、施工环境温度（结合养护情况）等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。2.1不同强度等级混凝土的胶凝材料用量宜满足表2.1要求。混凝土强度等级成型方式振动成型自密实成型C30360/C30C35400550C40C45450600C50480/C50500/表2.2 不同环境下混凝土中矿物掺和料掺量范围（%）2.2不同环境下混凝土中矿物掺和料的掺量宜满足表2.2要求。 环境类别矿物掺和料种类水胶比0.400.40碳

14、化环境粉煤灰4030磨细矿渣粉5040氯盐环境粉煤灰30502040磨细矿渣粉40603050化学侵蚀环境粉煤灰30502040磨细矿渣粉40603050盐类结晶破坏环境粉煤灰4030磨细矿渣粉5040冻融破坏环境粉煤灰3020磨细矿渣粉4030磨蚀环境粉煤灰3020磨细矿渣粉4030上表注：1 本表规定的掺量是指单掺一种矿物掺和料时的适宜掺量范围。当采用多种矿物掺和料复合掺用时，不同矿物掺和料的掺量(F/F+K/K1)可参考本表并经过试验确定。2 本表规定的矿物掺和料的掺量范围仅限于使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥的混凝土。3 对于预应力混凝土结构，粉煤灰的掺量不宜超过30%。4 严重氯盐环境

15、与化学侵蚀环境下，粉煤灰的掺量应大于30%，或磨细矿渣粉的掺量大于50%。5 T梁每立方混凝土水泥用量不宜小于400kg，混凝土胶凝材料总量不应超过500kg；水胶比不应大于0.35。掺合料的最大掺量不应超过水泥质量的25。（TB/T3043预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件 ） 表2.3 混凝土含气量最低限值要求 2.3 不同环境下,混凝土的含气量最低限值应满足表2.3要求。 环境条件冻融破坏环境盐类结晶破坏环境其他环境D1D2、D3D4Y1、Y2、Y3、Y4含气量（%）4.05.06.04.02.0注：1 冻融破坏环境和盐类结晶破坏环境下，除新拌混凝土的含气量应满足本表规定外，硬

16、化混凝土气泡间距系数应小于300m。气泡间距系数应按TB100052010铁路混凝土结构耐久性设计规范附录C进行检验。2 本标准环境条件下，梁、轨道板混凝土的含气量应为2.0%4.0%。 环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）T10.552800.602600.60260T20.503000.552800.55280T30.453200.503000.503002.4 碳化环境下，钢筋混凝土结构和预应力钢筋混凝土结构的混凝土配合比参数应满足表2.4的要求，素混凝土结构的混凝土的最大

17、水胶比不应超过0.60，最小胶凝材料用量不应低于260kg/m3。 表2.4 碳化环境下混凝土结构配合比参数限值 2.5 氯盐环境下，钢筋混凝土结构和预应力钢筋混凝土结构的混凝土配合比参数应满足表2.5的要求，素混凝土结构的混凝土的最大水胶比不应超过0.55，最小胶凝材料用量不应低于280kg/m3。 表2.5 氯盐环境下混凝土结构配合比参数限值 环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）L10.453200.503000.50300L20.403400.453200.45320L30

18、.363600.403400.403402.6 化学侵蚀环境下，混凝土的配合比参数应满足表2.6的要求。 表2.6 化学侵蚀环境下混凝土配合比参数限值 环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）H10.503000.552800.55280H20.453200.503000.50300H30.403400.453200.45320H40.363600.403400.403402.7 盐类结晶破坏环境下，混凝土的配合比参数应满足表2.7的要求。 表2.7 盐类结晶破坏环境下混凝土配合比参

19、数限值 环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）Y10.503000.552800.55280Y20.453200.503000.50300Y30.403400.453200.45320Y40.363600.403400.403402.8 冻融破坏环境下，混凝土的配合比参数应满足表2.8的要求。 表2.8 冻融破坏环境下混凝土配合比参数限值 环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg

20、/m3）D10.503000.552800.55280D20.453200.503000.50300D30.403400.453200.45320D40.363600.403400.403402.9 磨蚀环境下，混凝土的配合比参数应满足表2.9的要求。 表2.9 磨蚀环境下混凝土配合比参数限值 环境类别环境作用等级100年60年30年最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m3）磨蚀环境M10.503000.552800.55280M20.453200.503000.50300M30.403400.453200.4532

21、02.10 不同环境下，混凝土的氯离子含量应满足表2.10的规定。 表2.10 混凝土的氯离子含量最大限值（%） 项目钢筋混凝土预应力混凝土氯离子含量0.100.06注：1 氯离子含量是指混凝土中各种原材料的氯离子含量之和，以其与胶凝材料的重量比表示。 2 本对于钢筋的配筋率低于最小配筋率的混凝土结构，其混凝土的氯离子含量要求应与本表中钢筋混凝土的要求相同。 2.11 不同环境下,混凝土的碱含量应满足表2.11的规定。 表2.11 混凝土的碱含量最大限值（kg/m3） 注：1 混凝土的碱含量是指混凝土中各种？（骨料中的活性SiO2）原材料的碱含量之和。其中，矿物掺和料的碱含量以其所含可溶性碱量

22、计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，磨细矿渣粉的可溶性碱量取磨细矿渣粉总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。设计使用年限100年60年30年环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5含碱环境2.13.03.02.12 不同环境下,混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%（TB10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准）。 2 干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指与高含盐碱土体、海水、含碱工业废

23、水或钠（钾）盐等直接接触的环境。干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替作用时，均按含碱环境对待。 3 对于含碱环境中的混凝土结构，当其设计使用年限为100年时，除了混凝土的碱含量应满足本表要求外，还应使用非碱活性骨料；当其设计使用年限为60年、30年时，除了混凝土的碱含量应满足本表要求外，还应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理，否则应换用非碱活性骨料。4 预制梁混凝土的碱含量最大限值为3kg/m3。3、混凝土耐久性要求3.1 不同环境下,混凝土的耐久性评价项目应包括表3.1内容。 表3.1 混凝土的耐久性评价项目 环境类别混凝土耐久性评价项目碳化环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、抗裂性、护

24、筋性、抗碱骨料反应性氯盐环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、氯离子扩散系数、抗裂性、护筋性、抗碱骨料反应性化学侵蚀环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、胶凝材料抗蚀系数、抗裂性、护筋性、抗碱骨料反应性盐类结晶破坏环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、抗盐类结晶干湿循环系数、含气量、气泡间距系数、抗裂性、护筋性、抗碱骨料反应性冻融破坏环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、抗冻等级、含气量、气泡间距系数、抗裂性、护筋性、抗碱骨料反应性磨蚀环境最低强度等级、氯离子含量、碱含量、电通量、耐磨性、抗裂性、护筋性、抗碱骨料反应性3.2 不同强度等级混凝土56d电通量应满足

25、表3.2 的要求。 表3.2 不同强度等级混凝土的电通量(C) 混凝土强度等级设计使用年限100年60年30年C30150020002500C30C45120015002000C50100012001500注：混凝土的电通量应按GB/T50082规定的电通量法进行检验。 3.3 氯盐环境下，混凝土的抗氯离子渗透性能应满足表3.3的要求。 表3.3 氯盐环境下混凝土抗氯离子渗透性能 注：混凝土的氯离子扩散系数应按GB/T 50082规定的快速氯离子迁移系数法进行检验。 评价指标环境作用等级设计使用年限100年60年氯离子扩散系数（56d）DRCM (10-12m2/s)L1710L258L334

26、3.4 盐类结晶破坏环境下，混凝土的抗盐类结晶破坏性能应满足表3.4的要求。 表3.4 盐类结晶破坏环境下混凝土抗硫酸盐结晶破坏性能 注：混凝土的抗硫酸盐结晶干湿循环次数应按GB/T 50082规定的抗硫酸盐侵蚀试验方法进行检验。 评价指标环境作用等级设计使用年限100年60年30年抗硫酸盐结晶破坏等级（56d）Y1KS90KS60KS60Y2KS120KS90KS90Y3KS150KS120KS120Y4KS150KS120KS1203.5 冻融破坏环境下，混凝土的抗冻性能应满足表3.5的要求。表3.5 冻融破坏环境下混凝土抗冻性能指标 注：混凝土的抗冻性应按GB/T 50082规定的快冻法

27、进行检验。 评价指标环境作用等级设计使用年限100年60年30年抗冻等级（56d）D1F300F250F200D2F350F300F250D3F400F350F300D4F450F400F3503.6 磨蚀环境下，混凝土的耐磨性技术要求应通过专门的试验研究确定。 3.7 对于特别重要的铁路混凝土结构，混凝土的抗裂性、护筋性技术要求应通过专门的试验研究确定。4.1 混凝土胶凝材料总量不应超过 500kg/m3？，水胶比不应大于0.35。混凝土原材料配合比、拌和和浇筑应满足TB/T3275-2011铁路混凝土或TB 10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准的有关规定和要求。4.2 在配制

28、混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到1，粗、细骨料的称量应准确到2（均以质量计）。4.3 混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。 4、预制梁砼搅拌、运输、振捣、灌筑及取样 4.4 混凝土浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗

29、压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。图片 4.5 梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h 或不得超过混凝土的初凝时间。4.6 泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。 4.7 预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在24。4.8 预制梁混凝土灌筑时

30、，模板温度宜在535。 4.9 预制梁混凝土拌和物入模温度宜在530。 4.10 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。 4.11 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。 4.12 试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 4.13 批量生产中，预制梁每20000m3 混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 4.14 预

31、制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d 标准试件按标准养护办理。 4.15 每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉放张试件，一组为28d 标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。附件4.doc 5、预制混凝土养护 5.1 预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护: 5.1.1 混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完4h 后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45，混

32、凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65；降温速度不得大于10/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。附石武蒸养表 5.1.2 自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。5.2 梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15。5.3 当环境温度低于5时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。 6、预制梁拆模 6.1 预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，应达到设计强度的60以上。拆模时，

33、梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15；且能保证棱角完整。当环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下方可拆除模板；在炎热或大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。6.2 拆模后，应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水，养护时间不少于14d。6.3 大风或气温急剧变化时不宜拆模。 7、后张法预制梁的预施应力 7.1 预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。 7.2 预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50；模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力

34、值应符合设计要求。7.3 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可吊出台位。7.4 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d 时进行。 7.5 预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。 7.6 张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。 7.7 张拉用千斤顶的校正系数不得大于 1.05，油压表的精度不得低于1.0 级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉200次，油压表不得超过一周。附件5.xls 7.8 预应力锚具、夹具和联接器

35、进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观、硬度和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370 要求。7.9 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100 件进行一次损失测试。7.10 用于同一孔中各榀梁的混凝土灌筑时间差、终拉/放张时的混凝土龄期差均不应超过6d。 7.11 预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6；实测伸长值宜以20张拉力作为测量的初始点。7.12 后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱，实测上拱

36、值不宜大于1.05倍设计计算值。7.13 每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。8、预制梁管道压浆 8.1 后张预制梁终拉完成后，宜在48h 内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d 内，梁体及环境温度不得低于5。8.2 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5 级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合1.7 条的规定。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa 压力下泌水率不得大于2.5；浆体流动度不大于25s，30min 后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d 抗压强度不小于35MPa（现设计50MPa），抗折强度不小于7.0MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1。8.3 严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 8.4 预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应