五大工具APQP-FMEA和PPAP(华钿TS培训)

1、ISO/TS16949:2002五大工具实战之APQP,FMEA和PPAP1第一部分APQP产品质量先期策划和控制计划2 APQP产品质量先期策划 质量先期策划和控制计划（APQP&cp）是对新产品、新项目或更改产品从确立要求到批量生产的设计开发和生产技术准备全过程实施和控制的先期策划过程，它拓展了ISO9001标准对质量策划的要求。 31、组织小组2、确定范围3、小组间的联系4、培训5、顾客和供方参与6、同步工程7、控制计划8、问题的解决9、产品质量时间计划10、与时间计划图表有关的计划APQP-先期产品质量策划的基础4APQP进度图概念 项目批准 样件 试生产 投产 提出/批准 计划和 产

2、品设计 过程设计 产品和 反馈、评定确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施 策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划5APQP-甘特图6APQP的五个过程计划和定义项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施77.5.1.1 控制计划组织应：针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程；在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划。控制计划应：列出用于制造过程控制的方法；包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见）所采取的控制进行监视的方法；

3、如果有，包括顾客要求的信息；在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划（见）。 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划（见）。注：评审或更新后的控制计划可能要有顾客批准。 标准要求8参照过程流程图编号样件 试生产 生产控制计划编号:主要联系人/电话日期（编号）日期（修订）零件号/最新更改水平核心小姐顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代号其它批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）零件/过程编号过程名称/操作描述生产设备特 性容量方 法反应计划编号产

4、品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样 本控制方法频率退货返工停线标识隔离全检识别流程图中过程/操作名称制造用机器装置夹具工装参照用编号:如流程图和特殊特性清单图样或工程标准中描述的产品特点或性能和产品特性具有因果关系的过程变量12来源于图样材料标准制造装配要求量检具试验装置抽样检查SOP/SIP SPC RECORD3生产-控制计划-APQP 第 页，共 页表单编号：PSD0203-02-39输出的内容: 输入的内容:一、计划和项目确定10输出的内容: 1.DFMEA6.工程图(包括数学数据)10.新设备、工装和设施要求输入的内容:5.初始产品和过程特殊特性清单 二、产品设计与开发11输

5、出的内容: 6.PFMEA7.试生产控制计划9.MSA计划输入的内容:1.DFMEA6.工程图(包括数学数据)10.新设备、工装和设施要求三、过程设计和开发12输出的内容: 2.MSA评价输入的内容:6.PFMEA7.试生产控制计划9.MSA计划四、产品和过程的确认13输出的内容:3.交付和服务 输入的内容:2.MSA评价五、反馈、评定和纠正措施14 第二部份 FMEA 潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis15课程大纲序言第一部分: FMEA基本知识 - FMEA目的、范围与分类 - FMEA的演进史 - FMEA的小组第二部分:设计DFMEA第三

6、部分:过程PFMEA第四部份:FMEA作业说明第五部份:案例与练习16课程导入100%检验100%全检.doc17宜未雨而绸缪 毋临渴而掘井清代18 工程中大量的事实证明，由于前期阶段工作疏忽，分析不足，措施不够，以至造成后期阶段运行时各种类型的失效，给顾客带来损失，甚至产生惨痛事故。 序言2003.2.1 美国“哥仑比亚”航天飞机著陆前发生爆炸，7名宇航员全部遇难，原因就在一块脱落的隔热瓦，0.5%差错葬送了价值连成的航天飞机，还有无法用价值衡量的宝贵的7条生命。19产品质量策划(APQP)进度图表45反馈分析和纠正0123确定范围01234计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确

7、认5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP20 FMEA潜在失效模式效应（后果）分析 是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动.什么叫FMEA?21M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7在组织有限的资源下，从失效最多的狀況、最高的频率开始著手.FMEAFailure Mode (cause) Effect Analysis什么叫FMEA?22E:Effec

8、t影响Effect谈三种：Failure Mode (cause) Effect Analysis1.Local effect2.Next high level effect3.End effect(对本身的立即影响(对同一Level的影响， 也可能对Next high level effect)(对产品使用者的影响)(对end product的user影响產品跑到user身上，use時才发现)Downstream Internal effectDownstream External effect什么叫FMEA23FMEA之前身为FMECA,系在1950由格鲁曼飞机提出,用在 飞机主控系统的失

9、效分析.2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序,列在 其工程手册中.3.60年代初期,美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划. 美军同时也开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIL-STD- 1629FMECA作业程序.由国际电工委员会（IEC）出版之FMECA国际标准 (IEC812）,即参考MIL-STD-1629A加以部份修改而成. FMEA 的演进史24 国际间采用FMEA的状况CE标志,以FMEA作为安全分析方法。设计和开发审查要求以FMEA作为审查的要项。ISO14000,以FMEA作为重大环境影响而分析与改进方法。TS16949以FMEA作为设计与制程

10、潜在失效分析方法。25FMEA益处有助于问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发挥集体的经验与智慧。FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。因此，FMEA已成为现代质量策划的重要工具，而被广泛应用。26在跨部门工作组中制定FMEA可以利用许多人知识和经验；增加系统FMEA结果的认知度；促进跨部门的联系和合作；通过方法专

11、家的支持保证系统化、有效的工作。由谁来做FMEA？27FMEA的小组 1.小组包括设计/装配/生产/采购/品管/生管/物控/技 术等部门的代表，组长可以轮流由各部门代表担任。 2.小组可以随时加入其他人员（包括客户代表/公司最 高主管）。 3.小组必须设立一名文书（秘书）负责完成各种报告/ 会议记录。 4 .小组开会时可以由组长决定参加人员。 28工作组的任务分配FMEA项目负责人参与FMEA的准备（限定题目、定义交接点、组建工作组）参加系统描述、失效分析以及优化措施的确定提供现有过程的经验值参与措施的选择29工作组的任务分配技术专家在FMEA工作组中说明开发/策划状态提供现有过程的经验值参加

12、系统描述、缺陷分析以及优化措施的确定把已决定的优化措施进一步转化为策划状态30失效模式有两大类型I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式如下：突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱，等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放、等当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。31FMEA 两种分析方式FMEA包含了两种分

13、析方式：第一种: 使用历史数据库针对相似产品、 服务、 保证数 据、 顾客抱怨、 及其他可取得资讯，加以定义 失效。第二种: 使用統計推論、模拟分析、同步工程及可靠度工 程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA 方法会使评价行动更准确及更有效率。32 何谓 “失效链” ?一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取，而使之引起相关系统产生链琐失效事件，我们称之为“失效链”。不平道路引起的振动与车体扭转水箱支架断裂 根源模式 水箱后倾 水箱与风扇碰撞产生异响水箱冷却水管被风扇括伤 伴生模式 水箱中冷却液泄漏发动机气缸损坏 冷却系过热 汽车停驶 最终模式 中间模式33 失效链分析1、水箱支

14、架强度不足是这个失效链的根源。2、道路不平的环境条件，但不能视为失效的内在原因。 因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。3、在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失效链的发展。4、失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。34 新产品开发量产前、材料变更时、过程设备、模、治具变更或购置时、工艺变更时。FMEA的分类： FMEA分为DFMEA和PFMEA；DFMEA是以系统（成品）、子系统（半成品）或零部件（原材料）为分析对象，PFME

15、A是以加工工艺过程的每一道工序为分析对象。 何时做FMEA？35设计FMEA和制程FMEA对比DFMEAPFMEA对象系统、子系统或零部件每道工序/过程谁主导？设计工程师/小组制造工程师/小组何时做？设计概念最终形成之前过程设计完成之前DFMEA是PFMEA的重要输入36产品设计下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题。产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有紧密的联系，有以下几点需要注意：37第二部份 设计DFMEA设

16、计DFMEA主要是由来负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到,并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理.应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统,子系统和零组件.这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化.38DFMEA目的:有助于对设计要求和设计方案进行客观评价有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计提高在设计/开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性.为全面,有效的设计试验和开发项目的策划,提供更多的信息.根据潜在失效模式对“顾客” 的影响,对其进行分级列表,进而建立一套设计改进

17、、开发和验证试验的优先控制系统.为建议和跟踪降低风险的措施,提供一个公开的讨论形式为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及展开更先进的的设计提供参考(如:学到的经验)第二部份 设计DFMEA39设计DFMEA是一份动态的文件,且应该:在一个设计概念形成之时或之前开始在产品开发各阶段中,当设计有变更或获得信息增加时,要及时、不断地修改;以及在最终产品加工图样完成之前全部结束第二部份 设计DFMEA40编号: 填入FMEA文件编号,以便查询整理,如:12342.系统、子系统或零件部件名称及编号 注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号. 系统FMEA的范围:一个系统可被

18、视为由很多个子系统所组成,这些子系统通常由不同小组所设计.如:某典型系统可能涵盖了下列系统:底盘系统、发动机系统或内饰系统等.系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系统所组成的系统,以及与其他车辆系统和顾客的相互影响.第二部份 设计DFMEA41子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA一般是一个较大子系统的子组.例如:前悬吊系统是底盘系统的一个子组.子系统的重点是确保所有的接口与互动都有涵盖了整个由不同零件组所组成的系统.零件组FMEA的范围 一个零件组FMEA一般重点是在于一子系统的子组的FMEA,例如:支撑架是前悬吊(其是底盘系统的一个子系统)的零组件.第二部份 设计

19、DFMEA423.设计责任 填入整车厂(OEM).部门和小组,如果适用还可填入供方的名称.如:车身工程师4.编制者 填入负责FMEA准备工作的工程师姓名, 和所在公司的名称.如:Tate-x6412-车身工程师5.车型年度/项目 填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目(如果已知的话)如:2000/丰田四门/轿车第二部份 设计DFMEA436.关键日期 填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期日期 填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期第二部份 设计DFMEA4410.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未

20、完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类(如预期的功能丧失),这潜在失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因,也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果. 潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下(如热,冷,干燥,灰尘等),以及在特定的使用条件下(如超过平均里程,不平的路段,仅在城市行驶等),应该都考虑.第二部份 设计DFMEA458.核心小组 列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称(建议所有小组成员的姓名,部门, ,地址等都记录在一张分发表上)9.项目/功能 填入将被分析项目的名称和其他适当的信息,说明被分析项目要满足设计意图的功能,如果该系统有多种功能,且有

21、不同的失效模式,要把所有功能都单独列出.如:项目:左前车门;功能:1.上下车;2.保护乘员免受天气,噪音,侧碰撞的影响3,.第二部份 设计DFMEA46典型的潜在失效模式,例如: 破碎 变形 松动 泄露 氧化 无信号 支撑不足 脱离过快 信号不适当注:应该用物理的,专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象.第二部份 设计DFMEA47潜在失效模式后果 潜在失效模式后果就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样. 要根据内/外部顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,描述清楚是否会影响到安全,或与法规不符. 典型的后果,例如: 噪音 粗糙 运行不稳 无法运作 运行减损 外观不

22、良 不适的异味 发热 间歇运行第二部份 设计DFMEA48严重度(S)严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级.要减少严重度,只能通过设计变更来实现.对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当某失效模式的严重度为1时,不应该再被分析.第二部份 设计DFMEA49后果判定准则:后果的严重度级别无警告的严重危害严重级别很高.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形.失效发生时无预警.10有警告的严重危害严重级别很高.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形.失效发生时有预警.9很高车辆/系统无法运行(丧失基本功能)8高车辆/系统能运行,但性能下降.顾客

23、很不满意.7中等车辆/系统能运行,但舒适性/方便性方面失效.顾客不满意6低车辆/系统能运行,但舒适性/方便性方面性能下降.顾客有些不满意.5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求,多数顾客发现有缺陷(75%以上)4轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求,50%的顾客发现有缺陷3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求,有辩识能力的客户发现有缺陷(少于25%)2无没有可识别的影响1 推荐的DFMEA严重度评价准则5013.分类本栏位可用来对需要附加设计或过程控制的零部件、子系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类(如关键,主要,重要,重点等)特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定

24、的公司政策所规定.第二部份 设计DFMEA5114.潜在失效起因/机理是指一个设计弱点的迹象,其结果就是失效模式.应该简明扼要,完整地将起因/机理列出来,使得对相应的起因能采取适当的纠正措施.典型的失效起因,例如: 规定的材料不正确, 设计寿命估计不足 压力过大 润滑能力不足 流程规范错误 典型的失效机理,例如: 屈服 化学性氧化 疲劳 电位移 磨损 腐蚀第二部份 设计DFMEA5215.频度(O) 是指在设计的寿命中某一特定失效起因/机理发生的可能性.通过设计更改或设计过程更改(如设计查检表,设计评审,设计指南)来预防或控制失效模式的起因/机理是降低频度级别数的唯一途径. 频度评估分为1 到

25、10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题: 类似零部件,子系统或系统的维修服务历史/经验如何? 零部件是否为沿用或相似于以前版本的零部件,子系统或系统? 相对先前版本的零部件,子系统或系统,所作的变更有多显著? 是否与以前版本的零部件有根本不同?第二部份 设计DFMEA53失效发生可能性可能的失效率级别很高 : 持续性发生的失效 100 件/每一千輛車10 50 件/每一千輛車9高 : 反复发生的失效 20 件/每一千輛車8 10 件/每一千輛車7中等 : 偶尔发生的失效 5 件/每一千輛車6 2 件/每一千輛車5 1 件/每一千輛車4低 : 相对很少发生的失效 0.5 件/每一千輛車3 0

26、.1 件/每一千輛車2极低 : 不太可能发生失效0.010 件/每一千輛車1 推荐的DFMEA频度评价准则54频度评估分为1 到10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题(续):是否是全新的零部件? 零部件的用途有无变化? 有哪些环境改变? 针对该用途,是否作了工程分析(如可靠度)来估计其预期可比较的频度? 是否加入了预防控制?第二部份 设计DFMEA5516.现行设计控制 指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法. 两种类型的设计预防控制特性: 预防:预防失效起因/机理或失效模式的出现,或减少它们的频度. 探测:在该项目投产之前,以任何解析的或物理的方法,查出失效或失效模式的起

27、因/机理.第二部份 设计DFMEA5617.探测度(D) 探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级.为了取得较低的探测度数值,计划的设计控制(如确认,和/或验证等活动)需要不断地改进. 小组应该对一个评价准则和级别系统有一致的共识,即使是对个别的产品分析而对准则作了修改,作成探测度级别之后,小组应该评审频度级别,并确保存该频度级别仍是适当的. 级别为1的数值是为”几乎肯定”所保留.第二部份 设计DFMEA57探测度评价准则:被设计控制探测的可能性级别绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式;或根本没有设计控制.10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起

28、因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式1 推荐的DFMEA探测度评价准则5818 风险顺序数(RPN) 风险顺序数是产

29、品严重度(S),频度(O) 和探测度(D)的乘积: (S) (O) (D)=RPN 该值在1到1000之间,可被用来对设计中关注的等级排序.第二部份 设计DFMEA5919.建议措施 在一般的实施当中, 不论RPN大小如何,当严重度为9或10时必须赋予特别注意,以确保通过现存的设计控制或预防/纠正措施已经满足了该风险. 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别:严重度、频度和探测度.第二部份 设计DFMEA60只有设计修改才能使严重度级别减小要降低频度级别只能通过设计修改来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现增加设计确认/验证措施只能减小探测度级别 增加设计确认/验证措施是一项不会令人满

30、意的工程措施.因为它不是针对失效模式的严重度或频度. 注:如果没有建议措施,则在此栏内填写”无”第二部份 设计DFMEA6120.对建议措施的责任 把负责对每一项建议措施执行的组织和个人名称,及预计完成的日期填写在本栏中.21.采取的措施 当实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期第二部份 设计DFMEA62 22.措施执行后的RPN 当确定了预防/纠正措施后,估算并记录措施执行结果的严重度、频度及探测度数值.计算并记录RPN的结果. 如没采取什么措施,将相应的等级栏空白即可.第二部份 设计DFMEA63 跟踪行动 负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实.FMEA是一个

31、动态文件,它不仅应该随时体现最新的设计版本,还应该体现最新的有关纠正措施,包括开始量产后发生的事件. 负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施,这些方式包括但不局限于下列情况 确保达到设计要求 评审工程图样 确认装配/制造文件的结合和一致性 评审过程PFMEA和控制计划第二部份 设计DFMEA64过程PFMEA 主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因/机理过程PFMEA:确定该过程的功能和要求确定潜在的失效产品和过程相关的失效模式评审潜在的失效对顾客的影响确定潜在的制造或装配过程失效

32、的起因及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程变量第三部份 过程PFMEA65 过程PFMEA(续):确定出在重点过程控制上的变量展开潜在失效模式的等级表,然后建立一个预防/纠正措施的优先系统,以及将制造或装配过程的结果编制文件过程PFMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个小组的工作水平第三部份 过程PFMEA66过程PFMEA是一份动态文件,应该起始于:在可执行分析阶段或之前开始在为生产的工装准备之前要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业过程PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求.设计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在过程PFMEA中,它们的后果及避免措施由

33、设计DFMEA来涵盖过程PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的,但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性.第三部份 过程PFMEA67编号 填入PFMEA文件的编号,以便查询.2.项目 填入将要分析的系统,子系统或零组件的过程名称,编号.3.过程责任 填入整车厂(OEM).部门和小组.如果知道,还要包括供方 的名称4.编制者 填入负责准备PFMEA的负责工程师的姓名, 及所在公 司名称第三部份 过程PFMEA685.车型/年型项目 填入将使用和或将被分析的设计影响的预期车型/项目(果已知的话)6.关键日期 填入初次PFMEA预定完成的日期,该日期不应该超过计划开始生产的日

34、期日期 填入编制PFMEA原始稿的日期及紧后修订日期第三部份 过程PFMEA698.核心小组 列出被授权以鉴定和/或执行任务的负责个人和部门的名称(建议所有参加小组人的姓名,部门, ,地址等都要记录在一张分发表上)9.过程/功能要求 简单描述将被分析的过程或作业(如车,钻,攻丝,焊接,装配).小组应该评审可适用的性能,材料,过程,环境和安全标准.尽可能说过程/作业目的.第三部份 过程PFMEA7010.潜在失效模式 是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的种类,其已描述在过程功能/要求栏中. 是对具体作业不符合要求的描述,它可能是引起下一道(下游)作业潜在失效的起因,也可能是上一道(上游

35、)作业潜在失效的后果.但是在FMEA准备当中,要假定提供的零件/材料是合格的,除非这可以被FMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题.第三部份 过程PFMEA7110.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程可能存在不满足过程要求和/或设计意图的种类(如预期的功能丧失),其已描述在过程功能/要求栏中.这种失效可能发生,但不一定会发生. 过程工程师/小组应该要能提出并回答下列问题: 过程/零件怎么不能满足要求? 若不考虑工程规范,顾客(最终使用者,后续作业或 服务)会提出什么建议?第三部份 过程PFMEA72典型的潜在失效模式,可能是,但不局限于: 弯曲 毛刺 孔位错误 断裂 孔太

36、浅 孔未加工 损坏 脏污未贴标签 变形 短路 表面粗糙注:应该用物理的,专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象.第三部份 过程PFMEA7311.潜在失效后果 是指失效模式对顾客的影响 依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果: 对最终使用者来说,失效的后果一律用产品或系统的性能来描述,例如: 噪音 粗糙 作业不正常 过度 费力 不起作用 异味 不稳定 外观不良 漏水 如果顾客是下一道作业/后续作业/地点,后果应该以过程/作业性能来描述,例如: 无法紧固 无法安装 无法接合 无法设置 危害操作者 导致工具过度磨损 损坏设备 无法加工表面第三部份 过程PFMEA7412.

37、严重度(S) 是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级,是在单独FMEA范围内的一个比较级别.只能通过对系统,子系统或零组件的设计变更或对过程重新设计来实现. 注:对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当某失效模式的严重度为1时,不应该再被分析13.分类 对一些特殊过程特性(如关键,主要,重要,重点等)进行分类.第三部份 过程PFMEA75后果(顾客后果)判定准则:后果严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷.应该随时首先考虑到最终顾客.如果在两者都发生缺陷,则采用较高一级的严重度级别无警告的严重危害严重级别很高.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或

38、包含不符合政府法规情形.失效发生时无警告.10有警告的严重危害严重级别很高.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形.失效发生时有警告.9很高车辆/系统无法运行(丧失基本功能)8高车辆/系统能运行,但性能下降.顾客非常不满意.7中等车辆/系统能运行,但舒适性/方便性项目失效.顾客不满意.6低车辆/系统能运行,但舒适性/方便性项目运行性能下降.5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服.大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服.有50%顾客发现有缺陷3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服.很少顾客发现有缺陷(少于2

39、5%)2无没有可识别的影响1 推荐的PFMEA严重度评价准则76后果(制造/组装后果)判定准则:后果严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷.应该随时首先考虑到最终顾客.如果在两者都发生缺陷,则采用较高一级的严重度级别无警告的严重危害或,可能危及作业员(机器或组装)而无警告.10有警告的严重危害或,可能危及作业员(机器或组装)但有警告.9很高或,产品可能必须100%丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理.8高或,产品可能必须要筛选,且一部份(少于100%)被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时来加以修理.7中等或,可能有一部份(少

40、于100%)的产品不经筛选地被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理.6低或,100%的产品需要重新加工,或车辆/系统要下生产线修理,但不用到修理部门.5很低或,产品可能必须要筛选,没有被丢弃,但一部份(少于100%)需要重新加工.4轻微或,一部份(少于100%)产品必须要在生产线上的工站外重新加工,而没有被丢弃.3很轻微或,一部份(少于100%)产品必须要在生产线上的工站上重新加工,而没有被丢弃.2无或,轻微的对作业或作业员不方便,或没影响.1 推荐的PFMEA严重度评价准则77 14.潜在失效模式起因/机理 是指失效是怎么发生的?并依据可以被纠正或控制的原则来描述. 针对每

41、一个潜在失效模式,在尽可能延伸范围内,列出每个可以想到的失效起因. 典型的起因,例如: 扭矩不正确-过大,过小 焊接不正确-电流,时间,压力不正确 量具不精确 热处理不正确-时间,温度有误 零件漏装或错误/破孔 机器设置不正确/不正确的程序设计 列表时:应明确记录具体的错误或误操作情况(如操作者未装密封垫),而不应该用含糊不清的词语(如:操作者失误,机器不正常)第三部份 过程PFMEA7815频度(O) 频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性.通过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的起因或机理是降低频度级别的.唯一途径. 在FMEA范围中的一个比较等级,其可能无法反映出真实发生的可

42、能性. 注:级别为1的数值是为“极低” :失效不太可能发生所保留.第三部份 过程PFMEA79可能性可能的失效率级别很高:持续发生的失效 100 件/每一千輛車10 50 件/每一千輛車9高 : 反复发生的失效 20 件/每一千輛車8 10 件/每一千輛車7中等 : 偶尔发生的失效 5 件/每一千輛車6 2 件/每一千輛車5 1 件/每一千輛車4低 : 很少有关的相似失效 0.5 件/每一千輛車3 0.1 件/每一千輛車2极低 : 失效不太可能发生0.010 件/每一千輛車1 推荐的PFMEA频度评价准则8016.现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生,或者探

43、测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述. 这些控制可以是防错,统计过程控制(SPC)或也可以是加工后评价的过程控制.两种类型的过程控制:预防:预防失效起因/机理或失效模式的出现,以减少它们的出现率探测:探测失效或失效的起因/机理,并引导至纠正措施第三部份 过程PFMEA8117.探测度(D) 探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制度等级. 假设失效已发生,然后评审所有”现行过程控制”预防有该失效模式或缺陷的零件交运出去的能力 为了取得较低的探测度数值,计划的过程控制需要不断地改进.第三部份 过程PFMEA82 推荐的PFMEA探测度评价准则探测度评价准则检查类型推荐的探测度分级方法

44、级别防错测量人查几乎不可能确定绝对无法探测无法探测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能探测仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测以图表方法(如SPC)不定期达到控制6中等现行控制方法可能可以探测在零件离开工位之后以计量值量具来控制,或在零件离开工位之后执行100%GO/NOGO测定5中上现行控制方法有好的机会去探测在后续作业中来探测错误,或执行作业前准备和首件的测定检查(仅适用发生于作业前准备)4高现行控制方法可能可以探险测当场侦错,或以多

45、重的接受准则在后续作业中探测错误,如库存,挑选,设置,验证.不接受缺陷零件.3很高现行控制方法几乎确定可以探测当场探测错误(有自动停止功能的自动化量具)缺陷零件不能通过.2几乎肯定现行控制方法肯定可以探险测该项目由过程/产品设计了防错法,不会产出缺陷零件18318.风险顺序数(RPN) 风险顺序数是产品严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积. (S) (O) (D)=RPN 在单独的FMEA范围之中,该值在1到1000之间可被用来对设计中关切的等级次序.第三部份 过程PFMEA8419.建议措施 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别:严重度,频度和探测度. 在一般的实施中,不论RPN大小

46、如何,当严重度为9或10,必须要赋予特别注意,以确保通过现存的设计措施/控制或过程控制或预防/纠正措施已经满足了该风险. 措施行动应该考虑,但不局限于下列: 为了减少失效发生的可能性,需要修改过程和/或设计. 只有修改设计和/或过程,才能减小严重度 使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法.用提高探测度控制来达到质量的改善,一般来讲不经济且效果较差.采用统计过程控制和过程改进的方法,而不采用随机质量检查或相关的检查第三部份 过程PFMEA8520.对建议措施的责任 把负责建议措施的个人,以及预计完成的日期填在本栏中.21.采取的措施 当已经实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期.

47、第三部份 过程PFMEA8622.措施执行后的RPN 当确认了预防/纠正措施后,估算并记录执行后的严重度、频度和探测度级别.计算并记录纠正后的RPN结果.如果未采取措施,将措施执行栏和相关的级别栏位空白即可.所有更改后的级别都应该被评审. FMEA是个动态文件,它不仅应该随时体现最新的设计版本,还应该体现最新的有关纠正措施,包括开始生产后发生的事件第三部份 过程PFMEA87跟踪行动 负责过程的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所有建议的措施,这些方式例如: 确保达到过程/产品要求 评审工程图样,过程/产品规范和过程流程图 确认与装配/制造文件的结合和一致性; 以及评审控制计划和作业指导书第三部

48、份 过程PFMEA88追 踪1追踪是由指派人员负责，确认新控制方法已实施及效果。2追踪结果填FMEA表再评定O/D因为S不变看看RPN是否 下调。3如新措施无效，可以再用纠正行动程序进行分析和得出 更新建议，此更新建议不用填回FMEA表。89第四部份 FMEA作业说明90编制制程流程決定制程功能決定失效模式三种评价完成？（S * O * D )确认效应评价严重度确认原因评价发生度确认目前管制评价探测度轻重缓緩急柏拉圖分析选择最重要失效模式知道如何影响严重度？发生度？探测度？收集数据进行变更确认改变执行改变收集数据原因顺序影响要因确认改变否是是否更新文件重訂优先顺序1.FMEA分析目的及步骤91分析理念严重度探测度制程管制计划失效模式失效原因建议措施（治本）失效效应发生度目前措施（治标）制程管制计划RPN=MAX.严重度(1-10) *MAX.发生率(1-10)*MAX.探测度(1-10) 严重度x发生率安全/法規2. FMEA与管制特性92案例一93案例二943.设 计 方 块 图 例系统子系統零組件车体內 部车 窗车门密封帶玻 璃外 部车门车门內/外板 门扣/锁如果产品机能很复杂， 可将其区分为