合成氨装置合成气压缩机0-J检修规程技术文件

1、川化股份一化厂 CH-1-103J-05合成气压缩机组检修规程CH-1-103J -05目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc177203343 1 总那么 PAGEREF _Toc177203343 h 4 HYPERLINK l _Toc177203344 工艺流程概述 PAGEREF _Toc177203344 h 4 HYPERLINK l _Toc177203345 设备结构简介 PAGEREF _Toc177203345 h 4 HYPERLINK l _Toc177203346 压缩机 PAGEREF _Toc177203346 h 5 HYPE

2、RLINK l _Toc177203347 汽轮机 PAGEREF _Toc177203347 h 5 HYPERLINK l _Toc177203348 机组的技术性能 PAGEREF _Toc177203348 h 7 HYPERLINK l _Toc177203349 压缩机的主要性能及参数 PAGEREF _Toc177203349 h 7 HYPERLINK l _Toc177203350 汽轮机性能参数 PAGEREF _Toc177203350 h 10 HYPERLINK l _Toc177203351 2 设备完好标准 PAGEREF _Toc177203351 h 11 H

3、YPERLINK l _Toc177203352 零部件完整齐全,质量符合要求 PAGEREF _Toc177203352 h 11 HYPERLINK l _Toc177203353 设备运转正常,性能良好,到达铭牌出力或设计能力 PAGEREF _Toc177203353 h 11 HYPERLINK l _Toc177203354 技术资料齐全准确 PAGEREF _Toc177203354 h 11 HYPERLINK l _Toc177203355 设备及环境整齐清洁,无跑冒滴漏 PAGEREF _Toc177203355 h 11 HYPERLINK l _Toc177203356

4、 3 设备的维护 PAGEREF _Toc177203356 h 11 HYPERLINK l _Toc177203357 日常维护 PAGEREF _Toc177203357 h 11 HYPERLINK l _Toc177203358 设备定期检查 PAGEREF _Toc177203358 h 12 HYPERLINK l _Toc177203359 3.3 油系统检查 PAGEREF _Toc177203359 h 13 HYPERLINK l _Toc177203360 3.4 机组振动监测 PAGEREF _Toc177203360 h 13 HYPERLINK l _Toc177

5、203361 4 检修周期和检修内容 PAGEREF _Toc177203361 h 13 HYPERLINK l _Toc177203362 检修周期 PAGEREF _Toc177203362 h 13 HYPERLINK l _Toc177203363 检修内容 PAGEREF _Toc177203363 h 13 HYPERLINK l _Toc177203364 小修 PAGEREF _Toc177203364 h 13 HYPERLINK l _Toc177203365 中修 PAGEREF _Toc177203365 h 13 HYPERLINK l _Toc177203366

6、大修 PAGEREF _Toc177203366 h 14 HYPERLINK l _Toc177203367 5 检修方法及质量标准 PAGEREF _Toc177203367 h 15 HYPERLINK l _Toc177203368 检修前的准备 PAGEREF _Toc177203368 h 15 HYPERLINK l _Toc177203369 压缩机检修 PAGEREF _Toc177203369 h 15 HYPERLINK l _Toc177203370 拆装程序 PAGEREF _Toc177203370 h 15 HYPERLINK l _Toc177203371 主要

7、零部件检修 PAGEREF _Toc177203371 h 16 HYPERLINK l _Toc177203372 抽汽凝气式汽轮机检修 PAGEREF _Toc177203372 h 22 HYPERLINK l _Toc177203373 拆卸 PAGEREF _Toc177203373 h 22 HYPERLINK l _Toc177203374 主要零部件的检修 PAGEREF _Toc177203374 h 23 HYPERLINK l _Toc177203375 回装 PAGEREF _Toc177203375 h 29 HYPERLINK l _Toc177203376 调节保

8、安系统 PAGEREF _Toc177203376 h 29 HYPERLINK l _Toc177203377 系统概述 PAGEREF _Toc177203377 h 29 HYPERLINK l _Toc177203378 电子脱扣装置 PAGEREF _Toc177203378 h 30 HYPERLINK l _Toc177203379 主汽阀(阀)(参见附图) PAGEREF _Toc177203379 h 32 HYPERLINK l _Toc177203380 5.4.4.1 拆卸程序 PAGEREF _Toc177203380 h 32 HYPERLINK l _Toc177

9、203381 组装程序 PAGEREF _Toc177203381 h 33 HYPERLINK l _Toc177203382 危急遮断油门 PAGEREF _Toc177203382 h 33 HYPERLINK l _Toc177203383 危急保安器 PAGEREF _Toc177203383 h 33 HYPERLINK l _Toc177203384 调速系统的调整 PAGEREF _Toc177203384 h 34 HYPERLINK l _Toc177203385 机组对中 PAGEREF _Toc177203385 h 36 HYPERLINK l _Toc1772033

10、86 对中方法及技术要求 PAGEREF _Toc177203386 h 36 HYPERLINK l _Toc177203387 对中考前须知 PAGEREF _Toc177203387 h 36 HYPERLINK l _Toc177203388 附属设备检修 PAGEREF _Toc177203388 h 37 HYPERLINK l _Toc177203389 油系统 PAGEREF _Toc177203389 h 37 HYPERLINK l _Toc177203390 机组对中 PAGEREF _Toc177203390 h 39 HYPERLINK l _Toc177203391

11、 对中方法及技术要求 PAGEREF _Toc177203391 h 39 HYPERLINK l _Toc177203392 对中考前须知 PAGEREF _Toc177203392 h 40 HYPERLINK l _Toc177203393 6 试车与验收 PAGEREF _Toc177203393 h 41 HYPERLINK l _Toc177203394 试车准备工作 PAGEREF _Toc177203394 h 41 HYPERLINK l _Toc177203395 机组各系统调试 PAGEREF _Toc177203395 h 41 HYPERLINK l _Toc1772

12、03396 油系统准备 PAGEREF _Toc177203396 h 41 HYPERLINK l _Toc177203397 连锁保安系统动作试验 PAGEREF _Toc177203397 h 41 HYPERLINK l _Toc177203398 验收 PAGEREF _Toc177203398 h 42 HYPERLINK l _Toc177203399 7平安考前须知 PAGEREF _Toc177203399 h 43 HYPERLINK l _Toc177203400 维护平安考前须知 PAGEREF _Toc177203400 h 43 HYPERLINK l _Toc17

13、7203401 检修平安考前须知 PAGEREF _Toc177203401 h 43 HYPERLINK l _Toc177203402 试车平安考前须知 PAGEREF _Toc177203402 h 44 HYPERLINK l _Toc177203403 8检修数据记录表见附图 PAGEREF _Toc177203403 h 45 HYPERLINK l _Toc177203404 9 机组大修环境因素危险源识别见附表 PAGEREF _Toc177203404 h 45 HYPERLINK l _Toc177203405 10 机组大修质量控制检查流程表 PAGEREF _Toc17

14、7203405 h 45合成气压缩机组(103-J)检修规程1 总那么本规程适用于川化股份公司一化厂20万吨合成氨装置的合成气压缩机组(103-J/JT)的维护和检修工艺流程概述合成气压缩机组是日本三菱重工和锦西化工机械厂合作生产的高效型离心式压缩机,它由一台日本三菱重工和锦西化工机械厂合作生产的汽轮机直接驱动低压缸将甲烷化后)压力的氢氮气体经九级叶轮压缩到6.40MPa(65.3Kg/cm2)然后在171左右的温度下离开低压缸进入合成气/甲烷化炉进料气换热器管侧(134-C),与甲烷化炉进气进行换热,在经水冷器(116-C),氨冷器(129-C)进一步冷却,在8左右进入高压缸,经九级叶轮叶轮

15、压缩到14.96MPa(152.43Kg/cm2)第九级叶轮为侧流进气的缸内混合级,亦称循环级,它的作用是将前八级输送的新鲜气和由合成塔返回的循环气混合并压缩后送至合成回路为了保证压缩机的平安运行,防止在启动和运转中产生喘振,合成气压缩机设有三条防喘振旁路管线一条是从别离罐(105-F)回到低压缸进气管,由防喘振流量调节器(FIC-7)控制旁通阀,防止低压缸喘振一条是使水冷器(134-C)出来的气体在SP-1阀前返回高压缸入口,由防喘振流量调节器(FIC-8)控制旁通阀,防止高压缸喘振另一条是使水冷器(134-C)出来的气体返回到循环段入口,用手动指示调节阀(MIC-34)控制旁通阀,防止循环

16、段喘振高压驱动汽轮机(103-JT)为抽汽凝气式汽轮机,其进气压力为124Kg/cm2,进气温度为510,排气压力,温度为49合成气压缩机组流程图见图1 图1 工艺流程示意图设备结构简介合成气压缩机组由高压抽汽凝气式汽轮机压缩机低压缸和压缩机高压缸串联组成,高低压缸分列汽轮机两侧压缩机合成气压缩机上下压缸均为锦西化工机械厂生产,其结构有如下特点:缸体高低压缸全为筒型结构,垂直剖分封头以止口定位高低压缸材料为SC49进出口接管法兰与缸体连接采用焊接结构径向轴承止推轴承及浮环密封组件均固定在封头上隔板束由进口导流器无叶扩压器及锯齿形扩压器组成除进口环外均为垂直剖分材质为 SM41B迷宫密封材质铝合

17、金,隔板由相互止口定位,整个隔板由螺栓压紧转子:由装在轴上的叶轮平衡盘止推盘联轴器等组成,主轴为光轴,叶轮过盈并加键装在轴上,由间隔套定位叶轮:采用闭式叶轮,高低压缸均为九级,均为焊接叶轮材料SNCN431密封:轴端密封采用浮环密封,高低压缸进出口均有浮环密封所用密封油气压差由高位油槽油位控制平衡盘密封采用迷宫密封轴承:径向轴承为可顷瓦块轴承,止推轴承为双金斯伯雷轴承联轴器:采用无键液压拆装带中间接筒的齿式联轴器压力油强制润滑压缩机结构见图2,图3图2 合成气压缩机高压缸结构图汽轮机合成气压缩机组的汽轮机由锦西化工机械厂和日本三菱重工合作生产其主要的结构和主要的部件如下: 驱动压缩机的汽轮机为

18、高压抽汽凝汽式汽轮机,由扰性板支撑,保证在垂直,水平两个方向自由膨胀而中心保持不变进气道位于缸体上部,排气道位于缸体下部,汽轮机主要包括导向装置组件,轴承组件,轴封组件,脱扣主汽阀组件,调节阀组件,抽汽调节阀组件,调节装置,喷嘴和隔板,叶片和围带,转子等机组保护系统由平安油路上的危急遮断油门,危急保安器,脱扣电磁阀,脱扣主汽阀(阀)及油缸等组成当汽轮机超速,润滑油压低,密封油高位槽油位低,工艺停车动作以及机组出现故障时,上述装置将使平安油泄压,使阀迅速关闭,从而切断气源,起到保护机组的作用汽轮机和压缩机公用一套油系统,该系统由油箱,润滑油泵,密封油泵,油过滤器,蓄压器,和平安保护设备等构成其作

19、用是向机组供油为了使压缩机浮环密封的内侧污油得以回收,机组油系统还包括一套污油回收装置汽轮机结构见图4图3 合成气压缩机低压缸结构图图4 蒸汽轮机结构图机组的技术性能压缩机的主要性能及参数正常工作状态见表1表1 离心式压缩机数据段: 12循环段3型号4V-94V-9S 气体分析合成再循环重量流量(Kg/h)2830027030115493142523进口状态压力(Kg/cm2A)温度()相对湿度(%)分子量(M)绝热系数Cp/v(Ka)压缩系数Z进口流量(M3/h)2850112920682840排气状态压力(Kg/cm2A)温度()绝热系数Cp/Cv(Ka)压缩系数Z需要功率KW312725

20、83847总计6553转速(rpm)12021多变能量头(M)30066230471717多变效率保证点性能曲线号无极调速从9600到12611rpm最大工作状态见表2表2 离心式压缩机数据段: 12循环段3型号4V-94V-9S 气体分析合成再循环重量流量(Kg/h)2971528382121267149649进口状态压力(Kg/cm2A)温度()相对湿度(%)分子量(M)绝热系数Cp/Cv(Ka)压缩系数Z进口流量(M3/h)2992118621712980排气状态压力(Kg/cm2A)温度()绝热系数Cp/Cv(Ka)压缩系数Z需要功率KW32602685883总计6553转速(rpm)

21、12021多变能量头(M)30018230401703多变效率保证点性能曲线号无极调速从9600到12611rpm离心式压缩机结构特点见表3表3 4V-9压缩机低压缸结构特点转速最大连续: 12611rpm 脱机:13872rpm最大线速度:230(m/s) 额定速度:12021275(m/s) 最大连续速度横向临界转速:第一阶临阶转速:5400 rpm第二阶临阶转速:22400 rpm第三阶临阶转速:第四阶临阶转速:扭转阶临阶转速:第一阶临阶转速:第二阶临阶转速:第三阶临阶转速:第四阶临阶转速:旋向 从驱动端看:顺时针隔板材质:SM41B叶轮数量:9 直径:416(mm)叶片数:13;10型

22、式:封闭式结构型式:焊接式材质:SNCN431最小屈服强度(kg/mm2):63布氏硬度 最大:286 最小:235最小出口内部宽度(最大马赫数:叶轮入口最大叶轮能量头:额定速度(m)3434主轴材质:SNCM439 缸体型号:4V-9缸体剖分面:垂直材质:SC49厚度(mm):65允许加厚(最大工作压力(kg/cm2):80最大设计压力(kg/cm2):80最大试验压力(kg/cm2):(水压)120最大操作温度:200缸体叶轮最多数:9叶轮处直径:110 联轴节处直径:主轴端部:锥形最小屈服强度(kg/mm2):70平衡环材质:SNCM430 面积:291mm2安装方法:红装轴套材质:级间

23、 SUN430轴密封处 铬化硼迷宫密封型式:趐片 材质:SIAL-GR主轴密封型式:浮环密封油压(kg/cm2):51轴承环结构型式:水平剖分型 材质:SS41 离心式压缩机结构特点见表4表4 4V-9S压缩机高压缸结构特点转速最大连续:12611rpm 脱机:13872rpm最大线速度:250(m/s) 额定速度:12021260(m/s) 最大连续速度横向临界转速:第一阶临阶转速:7700 rpm第二阶临阶转速:29100 rpm第三阶临阶转速:第四阶临阶转速:扭转阶临阶转速:第一阶临阶转速:第二阶临阶转速:第三阶临阶转速:第四阶临阶转速:旋向 从驱动端看:逆时针缸体型号:4V-9S缸体剖

24、分面:垂直材质:SC49厚度(mm):167允许加厚(最大工作压力(kg/cm2):182最大设计压力(kg/cm2):182最大试验压力(kg/cm2):(水压)273最大操作温度:30缸体叶轮最多数:9隔板材质:SM41B叶轮数量:9 直径:394.4;304.6(mm)叶片数:13;10型式:封闭式结构型式:焊接式材质:SNCN431最小屈服强度(kg/mm2):63布氏硬度 最大:286 最小:235最小出口内部宽度(最大马赫数:叶轮入口最大叶轮能量头:额定速度(m)2985主轴材质:SNCM439叶轮处直径:130/122 联轴节处直径:主轴端部:锥形最小屈服强度(kg/mm2):7

25、0平衡环材质:SNCM430 面积:291mm2安装方法:红装轴套材质:级间 SUN430轴密封处 铬化硼迷宫密封型式:趐片 材质:SIAL-GR主轴密封型式:浮环密封油压(kg/cm2):106轴承环结构型式:水平剖分型 材质:SS41 汽轮机性能参数高压汽轮机数据见表5表5 型式:抽汽凝气式汽轮机 型号:5EH-6BD 功率kw 转速rpm 汽耗率kg/kw-hr额定正常转速1阶临界:5000rpm2阶临界:最高连速转速:12611rpm脱扣转速:13872rpm径向轴承型式:可倾瓦 跨距:2228mm面积(负荷(kg/cm2):实际 8 允许 25推力轴承位置:调速器端 型式:金斯伯雷面

26、积(cm2):225负荷(kg/cm2):实际 11 允许 30 蒸汽状态进汽 额定 最高124kg/cm2 510 136kg/cm2 520排汽 正常抽汽 额定 最高44kg/cm2 380 49kg/cm2 380流量 84780kg/hr 100000kg/hr最大节流流量 110000kg/hr最大凝气器流量运行时最大排气温度 120密封型式级间密封:迷宫密封端部密封:迷宫密封材质:铜合金蒸汽密封系统汽封冷凝器调速器型式 电子式调速器制造厂 FR1-SEN调速器型号 410转速范围 9608rpm 对应 4mA 12611rpm 对应 20mA透平能力进气阀最大蒸汽流量:110000

27、kg/hr排气阀最大蒸汽流量:12000kg/hr进气压力:135kg/cm2(最高) 520排气压力:1.0kg/cm2 (最高) 150水压试验进气侧:280kg/cm2 排气侧:2kg/cm2最大功率:8000KW阀自动调节阀阀头 5自动抽气阀阀头 2汽轮机材质(JIS标准):高压缸:SCPH23排气缸:SM41B喷嘴:SUS410JI AISI422叶片:SUS410JI AISI422主轴:NiCrMoV锻钢蒸汽室:SCPH23隔板:SCPH23 SCPH21调节阀调节机构:AISI422 动叶片顶部最高线速度 370m/s末级叶片长度 80mm叶片最大长度 80mm喷嘴环83进汽叶

28、片根 燕尾式围带 焊接式主要连接件 规格 ANSI等级 密封面进气口 8 2500LB 环形排气口 600850 生产厂标准 平面抽汽口 10 600LB 凸面轴承箱结构 型式:水平剖分材质:碳钢 重量汽轮机:23000kg转子:1500kg汽轮机缸体上半:4000kg维修最大重量:8500kg运输总重量:30000kg2 设备完好标准零部件完整齐全,质量符合要求 压缩机,汽轮机,油系统及其它附属设备的零部件完整齐全,质量符合要求仪表,计器,信号连锁和各种平安装置,自动调节装置齐全完整,动作灵敏准确 根底,机座稳固可靠,滑销系统无磨损,卡涩;地脚螺栓和各部位连接螺栓牢固整齐,符合要求 管线,管

29、件,阀门,支架等安装合理,牢固完整,符合技术要求 防腐,保温,防冻设施完整有效,符合要求设备运转正常,性能良好,到达铭牌出力或设计能力设备润滑良好,润滑系统畅通,油温,油压,油质符合设计要求2.2.2 调节系统,保安系统,以及防喘振系统性能良好,动作准确,可靠各轴承振动,位移及回油温度稳定并低于报警值 压缩机,汽轮机均到达设计能力和要求技术资料齐全准确设备的设计制造检验安装及试车等技术文件,档案资料齐全准确设备操作维护检修规程齐全设备运行记录检修记录事故报告大修技术总结等齐全准确2.3.4 主要零部件易损件的图纸齐全设备及环境整齐清洁,无跑冒滴漏3 设备的维护日常维护定时巡回检查设备及各系统的

30、运行情况,通过听音观察摸测等手段判断设备运行是否正常以及有无泄漏现象监视压缩机及汽轮机的振动(包括径向轴承振动机壳振动管线振动及根底振动等)和轴位移变化情况,并认真做好记录,发现异常情况应及时进行分析并采取相应调整措施检查润滑油流量油压进回油温度;密封油高位油槽油位;平衡盘压差;油过滤器压差等并按要求进行调整检查机体膨胀情况,发现异常及时向设备主管部门报告检查各转动设备及主汽阀调速汽阀联轴器等需润滑部位的润滑情况及油脂量是否正常,必要时加以补充在保证平安的前提下处理设备的跑冒滴漏检查设备各部位的防腐及保温是否完好,发现缺损应进行修复保持设备清洁卫生检查机组各调节控制仪表的整定值是否正确;调节动

31、作是否稳定准确;运行操作值是否符合工艺设计和平安方面的要求;检查各连锁开关和选择开关是否在正确位置3.1.10 油系统检查备用泵及其它备用设备的状态能否满足快速启动的要求;油路系统各阀门是否在正确的开关位置;润滑油压调速油压密封油压密封油高位油槽油位及其风压信号是否稳定且符合设计要求辅油泵启动选择开关应在自启动位置检查主油泵汽轮机调速器有无波动;调速器及轴承的油位和温度是否正确;油泵机械密封有无泄漏;油箱油位有无变化;油压调节阀阀杆有无抖动 平安保护系统检查主汽阀挂钩是否牢固可靠;主汽阀底部支撑弹簧有无歪斜;阀体有无振动及异常响声;阀杆有无抖动;阀杆填料有无泄漏;平安油压是否稳定 汽轮机汽封漏

32、汽及疏水系统检查各汽封真空是否符合要求;缸体连续疏水是否工作正常;汽封抽汽器的工作蒸汽和冷却水是否符合运行要求;有无蒸汽或水沿汽封漏出3.1.13 凝汽系统检查冷凝式汽轮机的排汽真空度和排汽缸温是否符合设计要求3.1.14 检查调速器油动机和伺服马达有无波动;调节阀杆有无抖动;汽室内有无异常响声;销接部位是否变形销子是否松动脱出3.1.15 检查压缩机污油收集器油位是否正常;检查压缩机入口缓冲罐(104-F)和段间别离罐(105-F)液位是否正常设备定期检查 应每天检查记录油箱油位,每周排放一次油箱及污油脱气槽底部积水并视情况启动油净化装置进行油的净化3.2.2 每月从油冷器后取油样对其运动粘

33、度水分机械杂质破乳化时间等指标进行分析3.2.3. 每3个月应对油的酸值闪点旋转氧弹值等指标进行一次分析3.2.4 每年大修前1个月对油品进行一次包括抗氧剂含量旋转氧弹值液相锈蚀试验在内的全分析,以便决定是否换油3.2.5 假设遇油质突然变浑或有几个测振探头同时失效时,应立即对油品进行取样分析并果断采取措施3.2.6 换油标准见表6表6 换油标准工程换油指标试验方法工程换油指标试验方法运动粘度(40)变化率%10GB265水分大于,%GB260酸值超过,mgKOH/g未加防锈剂的油大于加防锈剂的油大于GB264破乳化时间,min液相锈蚀试验(15#钢棒)24h蒸馏水60锈SY2683SY267

34、4闪点(开口)比新油标准低,8GB267氧化安定性小于min60ZBE34011-88注:摘自国家标准:化纤化肥工业用汽轮机油换油指标(GB9939-88)3.3 油系统检查3.3.1 对辅油泵应定期进行备用可行性检查,以使其处于完好的备用状态3.3.2 应视运行情况对主油泵主密封油泵进行倒泵停机检查,其主要内容有:对中情况轴承联轴器的润滑及磨损情况等 每月对油系统蓄压器的充氮压力进行一次检查,假设发现蓄压器胶囊密封性能下降应及时查找原因并进行修理3.3.4 同条3.4 机组振动监测3.4.1 对于配备有在线振动状态监测及故障诊断设备的工厂,除每天必须对机组的运行状态进行监视外,每月应根据机组

35、振动的幅相频轴心;轨迹及其它特征信息对机组的振动情况,变化特征和开展趋势进行一次全面分析和诊断,以指导机组的运行和维护工作3.4.2 对于没有安装上述设备的工厂,那么应选用适当的测振仪器每月对机组各轴承轴承外壳联轴器外壳,缸体支撑点以及设备的根底和框架进行一次全面的测振,如出现异常情况那么应将信号记录下来送到有关单位分析原因并提出处理方法3.4.3 每年年度大修前,应对设备全年的运行情况做出总结性分析,为大修方案的编制提供科学依据4 检修周期和检修内容检修周期装有随机运行状态监测及故障诊断设备的机组右根据诊断结果适当延长或缩短检修周期检修周期见表7表7 检修周期表项 目小 修中 修大 修压缩机

36、临时停车24个月汽轮机临时停车方案停车或大修期间24个月调节保安系统临时停车36个月油系统随时进行24个月检修内容小修4.2.1.1.对运行中振动值或轴位移值较高的径向轴承或止推轴承进行检查.对运行中温度较高的轴承及相应的上油管回油管进行检查4.2.1.3.油水汽以及工艺系统的管线阀门法兰等部位的泄漏4.2.1.4.对运行中出现的其它故障有针对性地进行检查中修 中修内容各径向轴承止推轴承解体检查;瓦量及瓦背紧力测量;推力盘粗糙度及端面跳动检测;转子定心及推力间隙复测调整;更换上述检测中的超标件4.2.2.2.各油封浮环密封清洗检查调隙及更换不合格件4.2.2.3.汽轮机(103-JT)轴端汽封

37、间隙测量,磨损情况检查4.2.2.4.检查转子各轴颈的完好情况并进行修整;必要时进行无损探伤4.2.2.5.各联轴器及联轴器螺栓清洗;磨损情况检查;啮合间隙及轴向串量测定;轴面及联轴器螺栓无损探伤各缸体滑销系统清洗检查调整;主要管道支架弹簧吊架清理调整汽轮机主汽阀调速汽阀各联接部位及传动机构清理检查加润滑脂检查调速器,主动轴和主减速齿轮联轴器的固定情况超速遮断装置和危急保安器解体清洗检查机组对中复查调整检查调整各振动探头轴位移探头及所有报警信号联锁平安阀及其它仪表装置主油泵主密封油泵及其驱动汽轮机解体检查;辅油泵系统联轴器及对中情况检查;油冷器油过滤器清洗;油冷器试压;污油收集器放油清洗检查汽

38、轮机做超速脱扣试验(每年大修期间做)汽轮机单试并测惰走时间如在运行中发现汽轮机缸内结垢严重,出力下降时,应解体除垢大修4.2.3.1 包括全部中修工程4.2.3.2 压缩机高低压缸,汽轮机等全面解体检查清洗测量调整a.各转子清洗除垢宏观检查有关部位无损探伤;转子剩磁检查及测振部位机械及电磁偏差检查b.汽轮机末级长叶片测频及叶根紧固情况检查c.对于检修前振值较高的转子应进行高速动平衡试验或更换转子d.各级气封汽轮机轴端汽封平衡盘密封等清洗测量间隙修理或更换损坏件测量调整通流部份各部间隙e.隔板导流器喷咀环及内外缸清洗除垢并做着色检查f.主汽阀调速汽阀解体清洗除垢测量并高速间隙g.汽缸及轴承座洼窝

39、中心检查并根据情况进行调整h.缸体螺栓主汽阀及调速汽阀法兰螺栓清洗检查i.调速器伺服马达错油门储压器等调节保安系统解体清洗检测调整;调速系统做静态试验 a.辅油泵辅密封油泵解体检查;b.辅油泵电机检查;c.油箱及全部油管线清洗检查;d.油箱加热盘管和酸性油加热盘管试压;e.酸性回油管线及酸性油别离器清洗;f.油箱根据油质分析结果断定是否换油4.2.3.4 机组除锈防腐;汽缸及蒸汽管线保温修补或更换5 检修方法及质量标准检修前的准备5.1.1 检修前必须组织机电仪化等方面的有关人员,对机组一个检修周期以来的运行状况进行全面调查和分析,找出设备缺陷和可能存在的问题,以及在线监测和故障诊断系统显示的

40、故障特征,根据本规程的要求,确定检修工程及内容,编写检修方案,检修进度表,制定检修方案网络及平安措施5.1.2 检修前应对检修人员进行技术交底,要求每一个检修人员熟悉所承修设备的结构原理;明确检修内容及技术标准5.1.3 为了确保检修质量及检修进度,检修前要做好检修材料及备件的准备工作,要求每一种材料每一个备件都有质量合格证或检验单,并且经过核对无误方可使用5.1.4 检修用量具检测仪器等要有主管部门的检验合格证,并在有效使用期以内5.1.5 检修用专用工具在使用前要进行全面检查维护;液压工具应按规定要求注油并实行三级过滤5.1.6 根据被起吊部件的质量和技术要求准备的起吊机具和索具;吊转子用

41、钢丝绳扣必须有塑胶护套起吊机具和索具要检验静动负载试验和载荷应比需起吊的最重件的质量大25%5.1.7 每次大修前,应对天车进行全面检修,经检验试吊合格前方可使用天车司机应持有劳动部门颁发的在有效期以内的司机证5.1.8 所有检修工程都应填写检修任务书,并按规定办理设备交出证和检修许可证压缩机检修拆装程序5.2.1.1 拆卸程序a.压缩机拆卸之前应将缸内的工艺气体排放干净,在指定位置插入盲板使之与工艺系统隔离,并用氮气置换,经化验分析合格方可解体高位油槽应彻底排放干净b.撤除各有关仪表探头及温度计,注意保护好仪表接线接头及套管c.撤除阻碍检修的油气及仪表管线,封好所有开口,做好复位标记拆卸时应

42、注意各限流孔板的位置,切不可搞混d.拆卸联轴器外罩,测量联轴器中间接筒窜量;撤除联轴器中间接简,测量并记录两轴端间距在拆卸之前应确认联轴器内齿套与中间接简;联轴器内齿套与联轴器外齿轮毂之间装配对位标记复查对中e.用液压专用工具拆下联轴器轮毂(图1718)f.拆卸入口及出口端端盖g.检查止推盘锁紧螺帽有否松动,测量止推轴承间隙h.拆下止推轴承盖,取出主止推瓦,测量并记录止推盘端面跳动和转半串量拆卸止推盘,取出付止推瓦,检查并记录转子总串量i.拆卸轴承室上盖及径向轴承上半瓦测量径向轴承间隙撤除径向轴承及轴承座j.用专用工具拆出浮环密封组件见图19k.拆卸入口端封头(注意起吊封头时还要碰撞转子)l.

43、用专用工具抽出内卸组件并解体用专用工具抽出内缸组件时应遵循以下程序及规那么a.拆卸键向定位块b.装上专用拆卸工具(拉杆螺栓和支架)c.用拆装工具将内壳组件向外拉,直到23级隔板露出缸体,然后利用吊环螺钉吊着内壳组件向外拉吊起时应注意:钢丝绳只是刚刚绷紧让内壳组件稍稍浮起即可d.利用吊环螺钉将内壳组件拉至全部隔板都露出的位置,然后拧入吊环螺栓,吊着内壳组件继续往外拉e.将拉出的内壳组件安放在坼装平台上,并固定以防止转动解体内缸组件时应遵守以下程序及规那么:a.隔板束解体前应测量其组装长度(要求准确到0.2mm)b.取下隔板束定位键,使隔板中分面处于水平位置(注意:防止组件滚转)c.隔板束解体前应

44、先拆下进口环d.上半隔板逐块坼下并吊开应从进口侧逐块吊出起吊过程应缓慢,并检查是否有损伤或裂纹e.逐块拆去上部隔板后,平衡吊出转子f.然后解体下半隔板束g.解体时应防止各止口定位面损伤用塞尺测量并记录平衡盘密封与出口端封头的径向间隙大修或更换密封时应调整并保持四周间隙均匀组装时按上述相反程序进行,但应遵循以下规那么:a.装入内缸组件时,应确保内缸在外缸内组装到位,从进口端进行测量,拆装前后轴向位置相关不超过5,内缸组件符合原来长度背环,以及端面上的O形等,每次大修均应予以更换上紧封头螺帽后,封头与端面间隙应均匀,间隙大小应与拆卸前一致,以保证内缸轴向压紧c.进口导流器的骑缝螺钉上好以后,导流器

45、中分面用0.05塞尺检查应塞不进d.组装浮环密封不应在两端同时进行;组装一端时,另一端应装上径向轴承,且抬轴高e.当气缸需整体吊离根底支撑台板检修时,应作好气缸组件在支撑台板上的位置标记;回装时,应符合原来的位置主要零部件检修高低压缸检修记录分别见附图 径向轴承检修技术要求a.径向轴承检修应符合HG25743?可倾瓦块轴承检修技术标准?合成气压缩机上下压缸的轴承型式为可倾瓦轴承五块瓦结构,这种型式的径向轴承可使转子防止油膜振动上下压缸的轴承间距均为:1336mmb.在实际工作中,我们一般用压铅法抬轴法假轴法计算法等方法来测量轴承间隙和瓦壳间隙合成气压缩机103-J的轴承间隙应为:低压缸 103

46、-JLP:0.180.23mm;高压缸 103-JHP:0.170.23mm;瓦壳间隙为: 00.025;c.轴承体剖分面应严密不错位,定位销不晃动,在轴承室内接触均匀严密,其接触面积大于80%,防转动销牢固可靠,两侧油封巴氏合金层无磨损d.清扫轴承室,各油孔畅通,不得有裂纹渗漏现象掉块脱胎烧灼碾压磨损及拉毛等缺陷巴氏合金外表不允许有轴向划痕和沟槽瓦块着色探伤检查,巴氏合金应贴和良好,外表无偏磨,接触印痕沿轴向均匀f.瓦块背部承力面光滑,无烧伤胶合压痕等重载痕迹,瓦块承力垫块在瓦块上应固定牢固,不松动g.瓦块进油边缘过渡圆滑,以利进油和形成油膜定位销在销孔中的直径间隙不小于瓦块在瓦壳内摇摆灵活

47、,不顶瓦块j.带热敏元件的瓦块,其热敏元件与瓦块固定可靠不松动引线绝缘保护层良好组装后热敏元件及引线不防碍瓦块在瓦壳内灵活摆动也不影响整个轴承的组装热敏元件应让仪表人员仔细检查,假设发现问题应彻底处理好k.瓦背接触线通过瓦背几何中心,接触线两侧形状对称,绕接触线摆动时,瓦壳外表任何部位不得低于两侧油封(转子装入的情况下)l.当转子压在下半轴承上时,左右两块瓦应受载均匀5.2.2.2 止推轴承检修技术要求a.止推轴承检修应符合HG25743?可倾瓦块轴承检修技术标准?b.串动转子检查止推轴承,合成气压缩机间隙设计值为: 低压缸 0.500.70mm; 高压缸 0.500.70mm;掉块脱胎烧灼碾

48、压磨损及拉毛等缺陷巴氏合金外表不允许有轴向划痕和沟槽瓦块着色探伤检查,巴氏合金应贴和良好,外表无偏磨,接触印痕沿轴向均匀d.瓦块背部承力面光滑,无烧伤胶合压痕等重载痕迹,瓦块承力垫块在瓦块上应固定牢固,不松动e.瓦块进油边缘过渡圆滑,以利进油和形成油膜g.带热敏元件的瓦块,其热敏元件与瓦块固定可靠不松动引线绝缘保护层良好组装后热敏元件及引线不防碍瓦块在瓦壳内灵活摆动也不影响整个轴承的组装热敏元件应让仪表人员仔细检查,假设发现问题应彻底处理好h.盘动转子检查止推轴承工作侧和非工作侧瓦块的接触情况,接触面应沿整圈均匀分布,接触面积在70%以上i.止推盘光滑,无麻点伤痕沟槽等缺陷,外表粗糙度至少应到

49、达Ra1.6,外表硬度不低于HB280,厚度差小于0.015止推盘内孔与轴的过盈为0.0130.038,且内孔与装配轴颈处无磨损腐蚀等缺陷止推盘端面全跳动值小于0.013止推盘及轴上键槽符合技术要求并经探伤检查合格j.止推盘定距套(前套后套)端面及内外圆外表光滑无磨损与之相配合的轴颈处无磨损,腐蚀等缺陷定距套端面不平行度小于0.005k.油封环的端面平整,内孔无磨损,油封环外圆与止推轴承端盖凹槽之间有0.5以上的径向间隙止推盘加热时应用小号火嘴自外向内均匀加热,且严防过热回装止推盘时,应用机油将其加热到120150,后迅速装入,然后检查止推盘端面跳动应小于0.013,上紧背帽,检查转子半串量并

50、与拆卸时比拟;如误差超过0.05应查找原因机组在运行过程中,假设轴承发生金属磨损(轴承的巴氏合金被磨损),是否更换止推瓦,判断如下:主止推瓦块的巴氏合金磨损到达0.70mm; 浮环密封a.用专用工具拆卸浮环密封组件时注意不可将浮环的巴氏合金面拉坏,必要时允许将转子稍微抬起,但抬起调试不得超过0.10沟槽裂纹脱层磨损及嵌入金属颗粒等缺陷外浮环假设有轻微划痕在径向间隙不超差的情况下允许修平使用,其余那么必须更换c.浮环端面应平整,销孔对正销子长度适宜浮环在浮动盒内的轴向间隙不大于0.15,浮环轴向厚度差沿整圈不超过0.01浮环与壳体的轴向接触端面应用红丹检查接触均匀,浮环无轴向变形d.浮环密封组件

51、在气缸盖和轴承座组成的安装空间内应有不大于0.05的轴向间隙e.浮环密封间隙为:低压缸 外环 0.150.17mm;中环 0.100.12mm;内环 0.050.07mm;高压缸 外环 0.130.15mm;中环 0.100.12mm;内环 0.050.07mm;本压缩机浮环间隙的最大值为: 内环 0.10mm;中环 0.17mm;即浮环间隙到达上述值时,浮环必须更换扭曲缺肉毛边裂纹等缺陷,并且弹性良好,装配后无过松和过紧现象脱落偏磨及尺寸超差,密封环和浮环体结合面平整光滑,垫片厚度不大于0.05内梳齿密封径向间隙为0.200.30更换内梳齿密封时应将该密封与浮环密封盒找正,其中心偏差小于0.

52、02,然后上紧固定螺钉h.回装浮环密封时,应将每一零部件清洗干净,并浇上干净的汽轮机油装配时注意销孔和销钉的位置,并在装配过程中反复测量,核对各有关尺寸,以保证每一零部件及整个浮环密封组件安装到位用专用工具回装浮环体时,用力要均匀,切不可损坏浮环体上的O形环,或使端面O形环脱落5.2.2.4 转子组件a.当上隔板组件吊出后,对转子进行全面的宏观检查,检查叶轮有无损坏,叶轮口环及转子轴封处有无磨损,各级叶轮的轮盖及轮盘与相应隔板导流器有无磨擦的痕迹,各级叶轮端面有无气流冲刷的痕迹,以及转子各部位有无油污等转子检修应符合HB25745?离心压缩机转子检修技术标准?b.将转子放在下隔板组件上,检查各

53、级叶轮出口与隔板流道对中情况并作好记录对中允差应控制在0.50以内如因制造误差无法同时满足各级流道 对中要求时,应优先保证高压级流道对中此时的位置即为转子在气缸中的定心位置,也即在冷态时,止推盘靠在主止推瓦面上时转子在气缸中的位置保持转子和下隔板组件流道对中的相对位置不动,轻轻地将上隔板组件扣合先用百分表测量转子由此位置向入口端串动到极限位置的数值b;再测量由此极限位置向出口端串动转子到极限位置的数值SS即为转子总串量的参考值;为转子定心数值,b即前半串量转子回装后,可通过调整与止推盘副止推面相接触的定距套(后套)的厚度P来完成上述转子定心工作具体方法如下:在吊入内缸且上紧缸体封头后,测量在不

54、装主副止推瓦时转子在汽缸中的实际总串量S,S应小于S装上副瓦和止推盘,将转子向高压侧推靠,测量转子由此位置向主推力方向(即入口端方向)串动的数b假设b= b+0.38mm(0.38mm为预留的止推间隙)那么不用调整;假设bb+0.38mm,那么将上述定距套缩短X=b-(b+0.38mm); 假设b b+0.38mm,那么将上述定距套加长X=(b+0.38)-bmm检测转子直线度领头应不超过0.03mm;轴颈圆度圆柱度误差均不得大于轴颈光滑,无麻点沟槽等缺陷,外表粗糙度应达R2d.去除叶轮流道内污垢,轮盖入口密封处应打磨光滑,测量叶轮出口宽度检测各级叶轮外径及组装后的止推盘端面圆跳动值其数值应符

55、合表6要求表6 转子各部位跳动允许值轮盘轮盖叶片及焊道等应无裂纹和其它缺陷铆接叶轮的铆钉应无松动裂纹,铆钉头无凸出事凹陷等缺陷f.转子进行修复或长期运转有不均匀磨损及振动增大时,应做动平衡动平衡精度应到达g.当有原因不明的振动时,应对转子轴颈测振部位作电磁和机械跳动检查低高压缸转子记录分别见附图h.对整个转子进行着色无损探伤检查,重点检查轴颈止推盘平衡鼓键槽螺纹外表螺纹根部及过渡处形状突变部位叶轮焊缝等部位,对有疑心的部位应进一步作磁粉探伤检查i.对在运行中振动幅值和相位曾发生无规緑变化的转子,应考虑对整个转子进行磁粉调速检查5.2.2.5 隔板及内密封出口端端盖入口端封头及入口环的外圆面应接

56、合严密,无凸出压痕各级入口导流器叶片无裂纹伤痕气孔等缺陷一级入口导流器骑缝螺钉丝扣完好b.各级气封装配后应无松晃及过紧现象,气封齿应无卷边折断偏磨及尺寸超差等缺陷原机组及履行机组的各级叶轮口环气封直径间隙和各级隔板气封直径间隙应符合检修附图中的规定,否那么应予以更换c.扩压器隔板的壁面应光滑无裂纹,回流器叶片完整无损伤隔板和回流器应经探伤检查d.每级隔板之间的连接止口径向,轴向配合严密不松晃无冲蚀沟痕个别冲蚀成沟槽的部位应视具体情况采用不同的方法进行修理O形环安装槽尺寸符合图样要求O形环及背环应无压扁缺肉裂口及毛边等缺陷g.隔板束更新或某一级隔板更换时,必须按设计尺寸检查核对组装后的隔板束长度

57、,超过设计尺寸时,应通过对末级隔板(JLP)或循环段隔板(JHP)的厚度进行调整来到达长度要求i.蜂窝密封应无偏磨及超差,蜂窝孔无脏物堆积更换新密封时应详细核对各部尺寸密封外止口直径和气缸的配合间隙应小于0.10mm,假设间隙超过此数值时那么必须在组装时将密封找正蜂窝密封组装后用塞尺检查密封圆周与气缸的间隙应均匀一致平衡盘蜂窝密封间隙为气缸及机座清扫检查封头与接合面该接合面应光滑严密;无裂纹冲刷锈蚀等缺陷;假设局部出现沟痕应视情况补焊修平轴向接合面内缸及缸盖上所有O形环密封槽沟应无任何损伤冲刷变形等缺陷外缸的内外表每次大修应进行无损探伤检查螺母螺纹外表应完好无倒伏磨损和变形,螺栓螺母配适宜宜,

58、并视具体情况作无损探伤检查d.认真清扫气缸支座与机架支撑面,检查该面是否平整有无变形清洗检查缸体紧固螺栓及顶丝缸体紧固螺栓及顶丝应完好无缺陷联轴器a.在未卸下联轴器中间接简之前应先测量并记录该中间接简的轴向窜量,据实测此窜量在10.5mm11.5mm之间,由于设备及管线安装等原因,各厂家的实测数据出入较大,一般控制在最小不得小于3b.检查并记录中间接简和两个内齿套的装配标记,假设没有标记或标记不清应重新做好标记以便正确回装取下中间接筒后亦应检查并记录半联轴器装配标记同时还应检查内齿套内有无油垢,假设油垢较多应取样分析其接触面积沿齿高不小于50%,沿齿宽不小于70%,齿面不得有磨损点蚀剥落拉毛裂

59、纹和断齿等缺陷内外齿圈轴向能自由滑动d.松开转子轴头定位螺钉,拧下背帽,测量半联轴器轮毂端面到转子轴头端面的距离,作为回装半联轴器时确定推进量大小的参考数据在用专用液压工具拆卸半联轴器时要注意测量齿顶膨胀量(即半联轴器外齿拆卸前后的径向差值)e.联轴器拆卸下来后,用红丹检查串联轴器内锥面和转子轴头锥面的接触面大小及接触面分布是否均匀要求接触面积不小于80%上述两锥面均应进行无损探伤检查缺肉毛边压扁扭曲等缺陷背环应低于每拆卸联轴器一次,O形环和背环均应予以更新g.回装联轴器时,各有关部件应清洗干净,先不装O形环和背环进行外齿轮毂试装,用深度尺测量轴头到轮毂外端面距离,该数值减去理论推进量即为半联

60、轴器外齿轮毂装配完毕后转子轴头到轮毂外端面的距离有关半联轴器外齿轮毂的理论推进量为: 单位:mm孔径轴向位移压入前(A值)压入后(A值)假设联轴器接触面积小于80%时允许刮,研修理到达要求或根据实际接触情况重新计算推进量(但不得超过制造厂允许的最大推进量),以保证装配后的联轴器在运行中有跔足够的磨擦力距h.液压装配联轴器时,内孔油压一般不应超过2500kg/cm2A,轴向推进油压不应超过200kg/cm2Ai.在装配(拆卸)时,手动高压泵不得盲目升压,每次提升的压力不得大于200kg/cm2A,每次稳压的时间不得小于30分钟,还必须等到油压下降到100kg/cm2A以下时才能再次升压;假设盲目