锅炉检修工艺规程

1、75T/H锅炉检修规程 1.0锅炉本体设备概况:11锅炉设备特性简介111YG75/3.82M1型锅炉为中温中压循环流化床锅炉。锅炉采用循环流化床燃烧方式，高温旋风分离器、燃煤、单炉膛自然循环，全膜式水冷壁结构，平衡通风，全钢结构，室内布置，固态排渣。112锅炉给水由给水母管进入省煤器，加热后引到汽包，由汽包通过下降管进入水冷壁下联箱。汽包内正常水位在汽包中心线下100mm处。12汽包汽包内径1500mm,汽包外径1592mm,汽包尺寸（长X宽X高）9320X1900X2200mm，壁厚46mm,材料为20g,汽包中心标高30.5m，汽包水容量13.4X103Kg,汽包总重20t,汽包内部装置

2、由24只290的旋风分离装置,顶部布置有波型板分离箱为细分离、加药管、排污管等,保证了汽水品质；汽包上还装有水位表、压力表、安全阀等安全附件。13过热器和减温水系统蒸汽流程：汽包一顶棚饱和蒸汽连接管一低温过热器入口集箱一低温过热器一减温器一高温过热器一集汽集箱一汽轮机为调节蒸汽汽温度,在高、低温过热器之间有喷水减温器,以给水为水源,喷水量为015t/h。14水冷系统炉室水冷壁采用全悬吊结构，炉膛膜式水冷壁为60X5和6X45的扁钢焊制而成，设计压力：4.58Mpa，材质：20G，水冷壁总受热面积372m2炉膛部分分左、右、前、后4个水循环回路，下降管为直径108mm集中下降管,然后由分配管引至

3、各水冷壁下联箱。汽水流程：给水管道一省煤器一汽包一下降管一分配联箱一水冷壁各下联箱一水冷壁上联箱一汽包。15锅炉燃烧系统YG75/3.82M1型锅炉流化床布风板有效面积8布风板上布置有533只菌状风帽，风帽间的风板上填耐火混凝土，空气分为一次风及二次风，一、二风比为60:40，一次风由前侧进风室和布风板下经风帽进入燃烧室。二次风由布风板上从两侧和前墙送入。煤由炉前煤仓经二台给煤机进入二根落煤管。落煤管内有送煤风，以防煤堵塞，送煤风由一次风管接来，从总风管1300mm高处进入燃烧室。锅炉采用油枪床下点火，油在点火燃烧室内燃烧在混入冷空气，形成800C的热烟后再从风板下送入床直接加热燃料层。油枪油

4、压在2.0MPa以下，油量为每只油枪0-200kg/h，其两只油枪、米用机械雾化。16省煤器及空气予热器省煤器采用32X3.5mm#20钢错列布置尾部烟道内，在过热器后布置有三级省煤器，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。横向节距S=80mm,纵向节距S=50mm。空气预热2器为两级布置管式，上面一级为二次风空气预热器，下面一级为一次风空气预热器。两级空气预热器均由40X1.5mm钢管焊接制成。烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷。二次风经过两个行程后进入二次风管，一次风经一个行程后进入一次风管。17分离及返料装置本锅炉采用清华大学的带加速段的水冷方形分离器的专利技术，分离器布置在炉

5、膛出口，分离器落灰管中加设水冷套，以降低循环灰温度。分离器入口温度850C。分离后的灰经后墙的通道由底部U阀直接返回炉室。18安全门在汽包上装有两只弹簧式安全阀，集汽联箱上装有一只弹簧式安全阀，动作压力：饱和工作4.45MPa，饱和控制4.37MPa,过热器控制3.97MPa。19除灰除渣系统YG75/3.82M1型循环流化床锅炉采用灰、渣分除，气力输送的方式。在锅炉尾部出口烟道处装有静电式除尘器，通过出料阀、干灰发送器等设备将灰送往灰库。20设备特性规范2.1锅炉技术特性序号名称单位数值1锅炉型号YG-75/3.82-M12锅炉额定出力T/h753额定蒸汽压力MPa3.824额定蒸汽温度C4

6、505给水温度C1506排烟温度C1507炉膛出口烟温C9008床温C850-900(W950)9水冷分离器出口烟温C826.1410低过出口烟道C591.2111上级省煤器出口烟温C357.9912下级省煤器出口烟温C245.2413空气予热器进风温度C2014空气予热器出风温度C15015一次风温C15016二次风温C15017计算锅炉效率%8918炉膛过剩空气系数%1.2319锅炉水容积m34020锅炉出口烟气量m3/h16436021锅炉本体烟气阻力Pa323622锅筒中心标高mm3050023锅炉最咼点标咼mm3355024锅炉运转层标高mm700025锅炉宽度mm1170026炉膛

7、出口空气过剩系数a1.227省煤器出口空气过剩系数a1.428空预器出口空气过剩系数a1.4629锅炉飞灰量（设计煤种）t/h1.7830锅炉底灰量（设计煤种）t/h1.4631SO2排放量值mg/Nm340032NOX排放值mg/Nm330033CO排放值mg/Nm310034煤种低位发热量KJ/Kg13060制造厂家济南锅炉集团有限公司22锅炉主要部件规范汽包:序号材料名称单位数值1设计压力MPa4.32最咼工作压力MPa4.553温度C2524汽包材质20g5汽包内径mm15006汽包外径mm15927汽包总长度mm93208汽包壁厚mm469汽包中心标高m30.510旋风分离器直径mm

8、29011单旋风分离器设计出力及最高出力t/h3.1,3.512旋风分离器数量个2413汽包水容量Kg13.4X10314汽包总重量（包括汽包内装置）T2015汽包运输尺寸长X宽X高mm9320X1900X2200过热器序号材料名称单位数值1设计压力MPa4.32过热器管径X壁厚mm38X43低温过热器材质20g4低、高温过热器排数排56,465低温过热器受热热面积m2420.76高温过热器材质15CrMoG7高温过热器受热面积m2230.68过热器总受热面积m2751.39过热器安装固定形式立式悬吊，管卡和梳形板10过热器卡材质1Cr18NiPTi11梳形板材质RQTSi512防磨盖板1Cr

9、18NiPTi13低过进口集箱20G,273X1614高过进口集箱20G,273X1615高过出口集箱15CrMoG,273X1616减温器20G,377X2517蒸汽引出管20G,108X518排气管20G,108X4.5炉膛及水冷壁:序号材料名称单位数值1炉膛形式膜式水冷壁2炉膛尺寸（长X宽X高）m5.29X3.17X22.53水冷壁管及扁钢mm60X5,6X454水冷壁管节距及根数mm105,1605水冷壁引汽管mm133X6及108X4.56下降管mm108X4.57炉膛总受热面积m23728炉膛密相区流化风速m/s5.29炉膛密相区设计压力Pa(mmH2O)300010后上集箱个1,

10、219X1611前上集箱个1,219X1612侧上集箱个2,219X1613前下集箱个1,219X1614后下集箱个1,219X1615侧下集箱个2,219X1616导气管108X4.5,133X617下降管108X4.518油枪配备数量个219单个油枪耗油量Kg/h20020供油压力（炉前油母管油压）MPa2.021油枪雾化方式机械22钟罩式风帽个325省煤器序号材料名称单位数值1设计压力MPa4.532省煤器管材X壁厚mm32X3.53省煤器材质204布置方式错列5总受热面积m210406省煤器级数三级7省煤器排数排1568省煤器进口集箱个1,219X129省煤器中间集箱个1,219X12

11、10省煤器出口集箱个1,219X12空气预热器序号材料名称单位数值1空气预热器级数22钢管规格mm40X1.53总漏风系数%0.0930锅炉受热面管子配制3.1配制前的检查受热面管子更换新管,应对所用新管进行技术鉴定,每一批钢材应有出厂合格证件.如无出厂合格证,应对每批管材进行机械性能、或化学成分分析,禁止使用不合格的管材。检查管子管径、其偏差一般不超过10%.检查管壁厚度可用特制限量规及塞尺进行，沿管壁一端的圆周选择34点测量。清理管子内外壁，检查有无刻痕，裂纹，重皮、锈垢、凹陷等缺陷，检查内壁有无堵塞和异物，对长的管子和弯曲带有焊缝的管子还应进行通球试验，球一般采用钢球。直径选择按管子内径

12、的8085%。对合金钢材，除取得合格证外，使用前必须对每段管子进行光普检查，确认无误并取得书面证明后方可使用。管子壁厚及外径椭园允许偏差值mm管子外径0320380420760108管子公称厚度444.54555678壁厚允许+0.6+0.6+0.7+0.7+0.75+1.00+1.2+1.4+1.6偏差值-0.4-0.4-0.45-0.45-0.5-0.5-0.6-0.1-0.8外径椭园允许差值0.80.80.80.80.81.31.31.61.63.2对焊接的要求321受热面管子焊接对口的要求：坡口开头和对口尺寸，对能否便于焊接和保证焊缝质量有着密切的关系。在锅炉安装厚壁管道中，过去常采用

13、带垫圈的对口形式。现多采用U型坡口。这种坡口型式要求加工和对口严格一些，特别是对口间隙，过大过小对焊缝根部的质量都会有很大的影响。当管子内圆有椭园度或壁厚偏差而产生错口时，就要修整，直到消除错口以后方可进行焊接。壁薄的小径（05010毫米）管子，多数采用气焊，由于焊工技术水平的提高，也采用了电弧焊及氩弧焊。由于这些管子直径小壁薄，焊接时热量不易散走，往往每焊完一层后，焊口温度很高甚至发红，继续焊接就容易过热，使晶粒增大。因此，每焊一层，若发红厉害时，应待温度降至300C左右时，再焊接下一层。其对口形式。所有坡口表面，包括内外壁1015毫范围内均应清除油污锈蚀等，直到发出金属光泽为止。3.2.2

14、焊接前管子对口的要求：3.2.2.1对接焊缝不允许布置的弯曲部位，焊接距离弯曲或距离汽包，联箱外壁以及支吊架的边缘，至少70毫米，两焊口之间距离不应超过0.5毫米。并将管端面外壁15毫米范围清理干净打磨光洁。3.2.2.2除设计规定冷拉焊接外，组合焊接不得强力对口，以免引起内应力。3.2.2.3管口端面应平整，偏斜值最大不应超过0.5毫米。并将管端面外壁15毫米范围清理干净打磨光洁。3.2.2.4对口时注意管子壁厚差不得超过公称厚度的15%，但最大不得大于3毫米，如有超过则用过度坡口10的办法来解决。3.2.2.5对口应使用专用对口卡和专用工具。中心线偏差不大于管壁厚的10%，且不大于1毫米。

15、折线：距离焊缝中心左右各200毫米处用钢板尺测量。管子直径小于100毫米的差值应小于1毫米，而管子直径大于100毫米时，差值应小于2毫米，全长不超过10毫米。3.2.2.6管子对接符合要求后，沿管周等距点焊24点，焊长度约为壁厚的23倍。使用的焊条和焊工技术要求与焊接规程相同。点焊好的管子不得随意敲打搬运，以免造成焊接不良。并作好焊接记录。管口端面倾斜mm公称直径D端面倾斜值Af公称直径D端面倾斜值AfDW600.560VDW1080.8108VDW1591159VDW2191.5219VD4530226012412CrMoV4523225010512CrMo42-452621457622g4

16、42724-671Cr18Ni9Ti50204055-813CrMo4445-583022-910CrSiMo91045-602720-1010CrSiMoV750-653020-1135Cr20Ni14Si255303550-121Cr13602420609131Cr967116525.53.8更换受热面管子对膨胀间隙的要求更换受热面管子应注意保证金属能够自由膨胀，留有充足的间隙。膨胀间隙除按图纸要求留出外，也可通过计算求得，其计算公式为：L=1.2xtt2/100L（毫米）式中：AL-管段膨胀值（毫米）t1管段运行时管壁温度（C）t2管段安装时周围空气温度（C）L管段长度（米）一钢材的膨胀

17、系数（毫米/米一100C）也就是每米长度钢材温度升高100C的膨胀值为1.2毫米。留膨胀间隙时一定要大于上式计算出来的数量。3.9受热面的水压试验施工方法及注意事项锅炉受热面检修前，可做工作压力下试验。检查各部严密性，以便检修中消除缺陷。受热面检修后必须进行工作压力下的水压试验。受热面管子更换超过规定数和重要部件更换后，应进行超压试验，锅炉每六年也应进行一次超压试验，超压试验压力为工作压力的1.25倍。水压试验应在试验范围设备全部完工，工作人员全部离开工作现场后进行升压。压力升至10Kg/cm时进行一次检查，如有漏泄或膨胀不良进行处理后方可继续升压，并应加强膨胀监视，如有异常及时排除，升压至工

18、作压力下保持5分钟，压力无明显下降后，在工作压力下进行设备检查。超压试验时在试验压力下保持5分钟，然后降至工作压力进行检查。3913检查受热面管子，联箱、汽包入孔门、联箱封头、接管座、降水管以及和锅炉本体连接的一次门和门前管道。重点检查新更换部位的管子与焊缝。每六年一次的超压试验应有锅炉监察人员参加，检查范围根据锅炉监察规程要求进行。3914检查工作人员应熟悉设备性能及安全作业规程，检查中禁止敲打管子，面部不得正对检查处。392质量标准3921保持试验压力5分钟，压力无明显下降。3922受热面管子，联箱、汽包等压部件无漏泄水及残余变形。3923焊缝无漏泄。3924一次门严密不漏。310受热面内

19、部清理3101受热面内部检查，按化学和金属监督部门要求进行。每次大修时应确定适当部位，切割部分受热面管子，检查内部腐蚀，结垢情况。3102根据需要，切割管段由化学部门做出鉴定，由金属监督部门做出金属组织性能检验。并提出技术鉴定报告。3103受热面内局部产生垢物，如汽包、降水管管口。联箱内部的垢物，采用机械方法。如刮刀、洗管器进行清理，大面积受热面内部结垢，可采用化学方法清理，进行化学方法清理时需要提出清洗措施，并经厂总工程师批准。3104：酸洗简要说明酸洗是受热面内部清理的一种方法，当锅炉运行多年后，受热机管内壁大面积垢影响导热，垢下腐蚀会造成管子漏泄影响正常运行，经验证明，运行1-2大修间隔

20、，受热面管内结垢应该进行酸洗。一般采用稀盐酸清洗，应该做好准备工作，设置34立方米稀酸箱一个。浓酸由化学大酸包利用压缩空气压入稀酸箱，由泵通过进液管和回液管与水冷壁，溶液箱连成酸洗系统，溶液循环回路是：溶液箱f水泵f进液管f水冷壁甲组f水泠壁已方f回液箱一溶液箱。排氢装置利用大汽包上的排氢箱上部接的管引出排至厂房外。排氢箱在最高位置应装有的引至地沟的溢流管。清洗步骤：碱洗f水冲洗f酸洗f水冲洗除铜钝化。水温要控制在55C-60C,流量在100-120T/H,把酸箱液位放至1/4以下，酸洗浓度在4.5-5.2%o清洗系统所有管路,必须用无缝管,管内清洗干净;进回液管必须有2/1000的坡度;采用

21、U型管路连接要对称.以便阻力相等;管道在安排时要考虑膨胀的补偿及牢固可靠;清洗系统所有的截门应无铜件,截门位置应考虑作方便及人身安全;系统所有密封材料应耐酸,法兰盘结合面必须用胶皮垫,系统的焊接质量必须严格要求；系统安装后应进行水压试验.Ir-*-.rf注意事项:要按要求保证酸洗进的流量及温度.要按规定控制酸洗进度和清洗时间任意缩短或延长某一阶段的时间、对清洗效果和设备安全都是不利的,对整个清洗过程发生的问题,都应及时汇报、积极采取措施,以得到迅速处理.31043使供水得到充分保证，事先做好联系。31044认真做好记录，内容时间、流量及温度。31045要填写好酸洗、漂洗、纯化操作票。31046

22、如排氢箱发生溢流与下面联系无效，用事故按钮停泵时，下面应及时关闭泵的出口及回液门。再起动泵时，应对出口门、回液门加以调整。3.10.4.7管路中并入的试样管因转子流量计的允许压力为4Kg/cm2,故在投入时应先开出口门（回液管侧），后开入口门，停止时则相反，以防止超压造成玻璃管爆破。安全技术：对参加清洗的工作人员,必须进行化学清洗工艺过程及安全技术教育,并考试合格。参加清洗工作人员工,应有明确的分工,听从统一指挥,穿戴合适的保护用品,如胶鞋、衣服、手套、围裙、眼镜、口罩等。酸箱周围所有操作地点,应清除干净,交通无阻,照明充足,危险区应加围栏,并挂上醒目的“酸洗危险、切勿靠近、药品有毒,此处有氢

23、、严禁吸烟”等标志牌。与酸洗无关人员不准靠近酸洗设备。酸洗系统的焊接应由技术较高的焊工担任。确保焊接质量。酸洗现场应有医务人员值班,备有急救药品。现场应备有胶皮垫、塑料布、石灰,消防水源应套上胶管。配酸和酸洗过程中,会放出大量的氢气和有害气体,故操作人员站在上风方向。配酸及酸洗过程中,严禁动用电火焊,现场不准吸烟和使用明火。以防氢爆炸。搬运及配药过程中,应精力集中切勿打闹。各截门、取样点、测验点均应设在便于操作和监护处。炉顶和酸箱处应设有直通电话和自动电话。排酸时应与值班长联系,有一台排灰泵应处于备用,排放酸液时停止除灰,以免化学反应溢出地面。酸洗中的各项操作应认真执行规程,检修工作应办理工作

24、票。现场应接酸洗系统图,酸洗进程表。3.10.5.16操作人员值班处应设操作记录本，详细记录各操作过程及时间等，认真作好交接班开作。备清洗步骤提前一天与值长联系，以便水处理提前做好过滤器冲洗，软化再生工作。在酸洗期间、脱氧器应保持高水位，化学软化水为清洗的主要水源。酸洗后，打开汽包入孔门应小心谨慎，两个入孔门应同时打开，小心碰撞，以免引起火花，氢爆炸，入孔门打开通风24小时后方可进入检查。3.11锅炉钢材部件弯曲的矫正实践表明，很多变形的结构是可以矫正的。各种矫正变形的方法实质上都是设法造成新的变形去抵消已经发生的变形。在生产中应用的矫正方法主要有机械矫正和火焰矫正两种。机械法矫正：机械法就是

25、利用机械力的作用，矫正变形。下图所示就是利用机械法进行矫正弯曲变形的例子。薄板波浪变形，主要是由于焊缝区的纵向缩短所引起的、采取沿焊缝进行锻打的方法可以使焊缝得到延伸，从而达到消除薄板焊后变形的目的。为了避免钢板或焊缝表面留下印痕，可以在工作表面垫上小平锤，然后用手锤打小平锤。采用滚床或其他设备碾压焊缝，便焊缝区金属恢复原来长度，对消除薄板波浪变形也能收到一定效果。气体火焰加热矫正对金属结构进行不均匀加热会引起变形。但是在一定条件下，也可以利用不均匀热引起的变形去矫正焊接结构已经发生的变形。这种方法只需要普通气焊的工具和设备。火焰矫正的实质是利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去矫正

26、各种已经产生的变形。决定火焰矫正效果的因素主要是火焰加热的位置和火焰热量，不同的加热位置可以矫正不同变形方向的变形。不同的加热量，可以获得不同的矫正变形的能力。一般情况下，热量越大，矫正能力越强，矫正变形量也就越大。但首要的是定出正确的加热位置。因为如果加热位置错了，会获得相反的结果。对于低碳钢和普通低合金纲结构常用600-800C的加热温度。（红色一樱红色）矫正方法：加热位置悬在管子的凸面。采用点状加热。加热温度约800C,加热速度要快，没当9n热一点后迅速移动另一点。经两次用同样方法加热后达即到平直要求。4汽包的检修设备概况简介：汽包内汽水分离过程：由水冷壁汽水引出管引来的汽水混合物首先进

27、入连通箱每个连通箱对应旋风分离器，以离心作用在分离器内分离出来的蒸汽向上流经装于分离器顶问的波形管箱，然后通过给水清洗槽将蒸汽进行一次清洗，最后通过顶部多孔板以133X6的蒸汽引出管将饱和蒸汽引出汽包至顶棚过热器。给水由2根0133X10的管子引入汽包，经过清洗装置由前后对称布置的溢水槽引到汽包底部水空间、并向下降管供水。为了防止入口处产生的汽穴现象，在下降管入口处装有十字挡板。汽包内还装有连续排污，事故放水，磷酸盐加药等装置。汽包内正常水位在汽包中心线下100mm处。最高最低水位在正常水位上下75mm处。汽包由两道可活动的U形吊架固定的钢梁上，汽包人孔门螺丝用#35钢，螺母用#25钢，螺丝尺

28、寸为M30X3.5,长度140mm。密封垫用S=3mm高压石棉纸垫制做。加强检修人员的设备专责制和定期检查制度，保证就地水位计正常运行。在水位计爆破或其它故障的情况下，应及时进行处理。充分利用大修、小修和临修时间，对给水、事故放水、水位计、省煤器放水、过热器疏水、定排等各阀门进行检修。电动控制的阀门做开、关试验，保证各阀门开关灵活且严密不漏。检修项目大修项目常修项目a）清理汽包内部锈垢，检查汽包腐蚀情况。b）检查内部装置是否变形、松动、短路、堵塞以及严密情况。c）检查清理水位计连通管，压力表管和加药管接头。4.2.1.2不常修项目a）折下汽包内部汽水分离装置清洗和部分修理。b）检查清理汽包滑动

29、支座和吊架。4.2.1.3特殊项目a）更换或检修大部分汽水分离装置。b）测量汽包倾斜和弯曲度。c）汽包内表面或接管座重大缺陷清除。4.2.2小修项目水压试验检查。检修工序，工艺及质量标准汽包检修的安全注意事项施工方法及注意事项a）检修开工前，必须把该炉与蒸汽母管，给水母管、疏水总门隔断，将炉水放尽。b）打开汽包人孔门的时候，应有专人监护，工作人员应小心地、缓慢地把人孔门打开，切不可把脸靠近以免蒸汽烫伤。c）打开人孔门后，装好通风机并接好两个以上的12伏低压照明行灯。变压器位于汽包之外。d）必须通风良好，温度不超过40C。e）进入汽包的工作人员应在登记本上登记，衣装中零星物体，不得带入汽包内，以

30、免掉入管内。f）进入汽包工作，工作人员要穿专用工作服，穿不带后跟的鞋。g）进入汽包前，每位工作人员应明确工作任务和安全措施，并检查和清点所用的工具是否良好。h）进入汽包开始工作前，应将中心线以下的管孔用专用堵头堵好，或铺盖胶皮。k）进入汽包工作人员，根据身体情况轮流工作与休息，汽包外应设专人监护，监护人不得离开工作岗位。j）在汽包内进行电焊工作时，汽包外应设置刀闸开关，由监护人负责监护。k）汽包内禁止放置电压超过24伏的电气用具。l）汽包内进行气焊工作时，乙炔门打开后立即点火，防止汽包内积存大量乙炔可燃物体。禁止在汽包内同时进行电火焊。m）不准在汽包壁上乱焊乱割。n）在无人进汽包检修和下班时，

31、人孔门应贴封条。o）工作完毕后，工作负责人应清点工作人员和工具，确认没有问题后方可封门。打开人孔门施工方法及注意事项a）停炉时与停炉后作好膨胀记录。b）用扳手拆下人孔门外保温罩。c）使专用扳手和大锤拆下人孔门螺丝，并在每个螺丝和螺母作上记录。d）打开人孔门后，在一端装设风机通风冷却，并接好两个以上的12伏低压照明行灯。e）汽包内温度降至40C以下。检查内部腐蚀施工方法及注意事项a）进入汽包后首先将中心线以下的管子用专用堵头堵好或者铺设胶皮，以免杂物掉入管内。b）工作人员在拆卸汽包内部装置前应通知化学专职人员检查汽包的结垢和腐蚀情况，并订出清理办法及清理范围。C）根据检查情况割开汽水分离设备和蒸

32、汽清洗装置的端部密封板。分离装置的拆卸及清理施工方法及注意事项a）拆下全部蒸汽清洗装置及汽水分离装置，并按方向顺序编号，拆下的螺丝、螺母及销子要用小桶盛好。清扫与检查施工方法及注意事项5a）用刷子清理汽包内部。拆下的部件如汽水分离设备及汽水清洗装置的锈污和水垢，用钢刷清理后用压缩空气吹净。b）用压缩空气吹通汽水连通管、给水管、给水分配管，加药管和取样管，加药管可以用手锤敲震降水管口积存的垢物，用专制的制勺由下往上清出，下部可用洗管器清洗。c）清扫时应注意汽包内各固定件的连接是否牢固。检查焊缝，盐净段隔板的严密性，给水槽的水平度，以及开口处变化，各仪表管座及隔板的焊接情况，给水套管内的虹吸管是否

33、完好，事故放水管的空间位置，检查汽包内壁管座焊缝及孔四周有无裂纹。d）清扫下的锈垢收集交化学人员。e）对于汽包壁有怀疑的痕迹，用砂布打磨光亮，然后用富理溶液涂于该处，经35分钟后擦干净，用20倍放大镜详细检查。富理溶液配比。酒精25cm3盐酸4cm3水10cm3，氯化铜5g。f）检查汽包内旋风分离器及上下罩壳是否松动掉落。g）对腐蚀凹坑，为监视其发展速度，可用铅块或门德列夫油膏打出印模保存。油膏配比：松脂100份，黄腊25份，红粉40份，熟来麻油0.1份。质量标准a）清扫干净内部无锈垢，各部汽水管无堵塞。b）如用钢丝刷清扫，应注意不要损坏金属表面，防止工具与锈垢掉入管内。c）法兰结合面不得剔出

34、沟纹刀痕，螺丝必须拧紧。全部设置安装正确完好。盐净段隔板严密性，用灯光检查无漏光地方，固定件牢固。d）内壁无剥层脱皮现象。无裂纹及超过深5毫米以上的凹坑。汽包弯曲全长不大于0.3%。恢复分离清洗装置与人孔门4.3.6.1施工方法及注意事项a）在恢复内部装置前校正水平。b）清理检查完毕顺序装复汽水分离设备和汽水清洗装置，取样管和加药管。c）装复汽水分离设备和蒸汽清洗装置和端部密封板。d）汽包人孔门的结合面先用刮刀铲干净，可以用研磨工具顺着人孔门园周研磨平整，无锈垢斑瘤及径向贯穿沟纹。e）封人孔门前应由检修负责人作最后的检查，经验收合格后才可以封人孔门。f）装复人孔门要在螺杆上涂抹铅粉，按号用专用

35、扳手和大锤紧螺丝，紧力要均匀g）测量汽包水平一般使用玻璃管胶皮管水平仪、测量弯曲采用沿汽包长度拉设细密丝测量备尺寸来决定。其标高偏差不应大于35毫米，并非应将标高偏差值与上次大修记录对照若有问题找出原因。h）检查汽包下部活动支座，应无卡涩，膨胀间隙正确。检查汽包膨胀指示器。质量标准a）洗涤槽放置水平，全长水平误差不超过2毫米。b）汽包人孔门结合面，平整光滑应无径向贯穿沟纹，经刮研达到23点/cm2全宽度2/3结合面接触。使用3mm厚高压石棉垫，并涂鳞片铅粉。c）螺丝35钢螺母30钢螺扣不应有滑扣拉毛现象。d）大汽包支座无卡涩，膨胀指示器完好，指示正确，汽包封头保温完整，汽包弯曲超过30毫米时或

36、者有裂纹时报告车间。4.3.7水压施工方法及注意事项a）与锅炉承压部件一同作水压试验，检查备部焊缝，接管座，每六年一次超压试验，拆去保温检查。b）锅炉升压到35kg/cm2，温度150C160C应进行热紧汽包螺丝，紧力应均匀。热紧后恢复汽包封头保温罩。验收项目零星验收汽包内部清扫4.4.1.2内部装置完好情况支吊架和膨胀指示器分段验收项目汽包内部清扫检查内部装置完好情况洗涤槽放置水平度检修记录。常见故障原因及预防对策汽包倾斜或上抬故障原因a）地质或钢架变形。b）水冷壁膨胀受阻。4.5.1.2预防对策a）定期测量钢架的弯曲、倾斜。b）定期清扫支吊架及测量各部件膨胀间隙，清除卡涩。c）每次大小修要

37、清除炉膛焦渣，防止水冷壁管挤住或卡涩。4.5.2汽包弯曲或裂纹故障原因a）点火停炉时过快，上下壁温差40C造成弯曲。4.5.2.2预防对策a）正确执行运行规程b）每六年详细检查一次，研究措施。内壁腐蚀结垢故障原因a）给水质量差。b）排污不足使炉水浓缩恶化。c）长期运行不能清理。4.5.3.2预防对策a）结合大修彻底清理。b）加强化学监督，保证运行正常。c）随同受热面酸洗。4.5.4给水管加药管人孔门法兰漏泄。故障原因a）石棉垫脱落或压扁。b）接合面不平或紧力不均。c）检修后安装螺丝不完全。4.5.4.2预防对策a）人孔门垫用高压石棉纸。b）结合面要仔细研磨螺丝紧力均匀。c）法兰结合面上所缺螺丝

38、补全。5减温器的检修YG75/3.82M1型锅炉配单级喷水式减温器，布置高低温过热器中间。筒体材料为#20钢，377x25mm，以给水作为喷水水源。检修项目5.2.3大修项目常修项目检查喷水式减温器联箱进水管喷嘴。不常修项目更换部分有缺陷的管子。特殊项目更换减温器芯子。更换减温器联箱或法兰。5.2.2小修项目清除运行中发现缺陷。会同锅炉压力试验检查外部情况。检修工序，工艺及质量标准喷水式减温器施工方法及注意事项喷水减温器检修，将联箱封头打开，卸开冷凝水引入管，把文丘里管及喷嘴和护套抽出，检查有无裂纹、漏泄及变形。装复与表同减温器相同。检查支架及膨胀指示器。参照水冷壁膨胀指示器检修。质量标准文丘

39、里管及套完全，装设牢靠，套管与联箱四周间隙均匀。文丘里管装设牢固。膨胀生能良好。联箱无裂纹，弯曲不大于10毫米/全长。支架无卡涩，膨胀指示器完好，指示位置正确。验收项目零星验收项目芯子检查及清理。膨胀指示器调正。分段验收项目5.421修后验收项目5.4.2.2解体检修腐蚀裂纹等情况全面验收。常见故障原因及防止对策减温器漏泄故障主要原因1、水质不良，管子腐蚀或停炉腐蚀。2、给水温度和流量变化过大，芯子膨胀受阻使弯头处或焊口处承受额处应力。3、检修焊接质量不良。防止对策1、加强化学监督，做好停炉保护，防止腐蚀。2、提高检修质量和焊接质量。3、要求减温水温度衡定。5.5.2减温器垫漏泄故障原因1、法

40、兰盘结合面不平或者齿型垫、石棉垫不良，螺丝紧力不够或紧力不均。2、给水温度及流量变化过大或保温不良。防止对策1、提高检修质量。2、加工好的齿型垫螺丝要仔细检查符合要求。3、给水温度和流量变化不要过大。管座焊口漏泄故障原因1、检修焊接不良。2、运行工况不稳定，造成焊口应力集中。3、膨胀不良。防止对策1、保温要良好。2、每六年检查一次，运行工况稳定。3、提高焊接质量。膨胀性能良好。5.5.4螺丝断裂故障原因1、材料质量不良。2、紧螺丝工艺注意不够，用力过度。防止对策1、解体检修对螺丝进行超声波检查。2、紧螺丝不要用力过度。6水冷壁的检修6.1水冷壁概况简介水冷壁是锅炉的主要蒸发受热面，YG75/3

41、.82M1型循环流动化床锅炉为膜式水冷壁，炉膛四周由60 x5的光管之间夹焊扁钢构成膜式水冷壁，节距为105mm，整个炉膛为悬吊结构。6.2水冷壁检修项目大修项目常修项目a）清理管子外壁焦渣和积灰。b）检查管子外壁的磨损胀粗、变形和损坏情况。c）检查管子支吊架、拉钩及联箱支座，检查膨胀间隙并清理。d）割管取样检查内壁腐蚀结垢情况。不常修项目a）检查清理联箱内腐垢。b）联箱支座调整间隙。c）更换1%以下的管子。特殊项目a）更换或挖补联箱。b）更换新管超过总量的1%或处理大量焊口。c）水冷壁管酸洗。6.2.2小修项目6.2.2.1常修项目a）14米以下清焦。b）检查下煤口及周围管子的磨损及管子抽测

42、。c）检修损坏的拉钩。d）检修膨胀指示器及膨胀间隙的清理。e）检修布风板及风帽，放渣管和燃烧室浇筑料。检修工序、工艺及质量标准6.3.1准备工作6.3.1.1施工方法及注意事项a）作好修前备品准备，工具备品要齐全。b）在工作压力下进行检查严密性、膨胀性能、支架间隙等并做好记录。c）按工作压力下进行检查严密性、做好系统隔离措施，经厂安全负责人、检修及运行班长共同参加逐项检查正确无误后，由生产部长下达准予开工的命令。d）停炉后810小时打开人孔门，通风。6.3.2水冷壁搭设脚手架及清灰a）进入燃烧室门，应再次检查该炉与其它运行炉是否可靠的隔离，包括汽水、风煤、烟道。b）由人孔门用长棒将可能塌落的砖

43、和大块焦渣除掉。启动吸风机，入口保持300400mm水柱负压。c）燃烧室内距离炉墙500mm处的温度低于60C时才可进入工作。d）必须照明充足。燃烧室内可设220V临时固定灯但必须设在使工作人员碰不到的上方，携带用的行灯为24V低压电源。e）穿戴好风镜、手套、专用工作服和安全帽。f）搭设架子需要带安全带，架子搭好经部门及班组负责人验收合格。g）清扫燃烧室时，要开启风机，停止出渣。h）用压缩空气清除管子积灰，应该从顺风头的上方开始，炉膛负压保持1520mm水柱。i）自上而下用打焦钩及其他工具除掉水冷壁上的焦渣及硬垢，清除过程中不要损伤管子。j）在清灰刮焦过程中，要检查管子外状，如有异常应做好记录

44、，以便重点测量检查。k）禁止用水冲洗管子，以防损坏炉墙，如管子大面积积焦不易清除，使用炸药爆炸时需另提出具体措施，并经厂总工程师批准。6.3.2.2质量标准水冷壁组合允许偏差单位：mm序号检查项目允许偏差（稽片管）1联箱水平度22组件对角线差103组件宽度2/1000最大不大于154组件长度105组件平面度56联箱间中心线垂直距离3a）架子要牢固可靠，能承受工作人员和所需物件重量，架子的横板端头必须用铁丝绑牢，外侧装置栏杆、护板。b）水冷壁管与管之间，管与炉墙之间不得有积灰焦渣。c）受热面管上的灰以及硬壳必须清掉。不便清除的可不清除，但其面积不超过管子总面积的1/5，厚度不超过0.3mm，且不

45、得集中在一段管子上。水冷壁外部检查及矫正弯曲管子和拉钩的检修6.3.3.1施工方法及注意事项a）全面检查管子外壁缺陷，重点检查焊口处，二次风嘴四周，炉膛四角管子检查是否有裂纹重皮、鼓包、凹凸、磨纹、弯曲磨损，电焊打伤等明显的硬伤现象。缺陷处用粉笔做出记号，并做好记录，检查人员应相对稳定，不要随便更换人。以便积累和掌握缺陷规律。b）管子测量重点在风室以上屏过以下及分离器处。用专制样板卡测量，必要时用游标卡尺测量，测量卡尺寸正确，接触面应淬火或用硬质材料。测量时要将测点清理光洁。C）防磨装置检查。为防止一次风和孔门四周管子的磨损，易磨损的部位可加防磨护铁。d）对管子弯曲变形检查，检查管于是否有卡涩

46、和因拉钩烧坏造成管子弯曲变形，如有弯曲变形，先把卡涩杂物排除，对弯曲部位矫正，再恢复拉钩或装复原位。e）拉钩、接钩如有损坏应更换，四个角常坏的拉钩可以使用耐热不锈钢制做，拉钩应装设平正，并使杆位于拉钩板膨胀孔开口的下端。拉钩砖与管子留有膨胀间隙。f）检查炉膛四周刚性梁，有无变形，紧固螺栓，有无松动。焊接部分有无开裂现象。6.3.3.2质量标准a）水冷壁管有下列缺陷应更换，1裂纹，2重皮，3硬伤及沟纹：深度大于1mm，直径大于10mm。4腐蚀、磨损大于原壁厚的20%或1.2mm。5鼓包，胀粗蠕胀超过原直径5%。6管子过热明显有网状纹道。b）小面积的腐蚀及硬伤，可以电焊焊补，但需做好措施。c）管中

47、心距为100mm，偏差不超过5mm。d）水冷壁管与燃烧室墙面间隙为27：m。管子向炉膛凸出不超过10mm，弯曲不超过22mm/米长，全长不超过10mm。e）专用样板尺寸为：1、652、65.53、66.54、675、686、69每次测量前要用先千分尺样验正确。f）拉钩砖与管子距10一15mm.。拉钩下部膨胀间隙不小于90mm，并清理干净，拉钩杆装设平正，并使杆位于拉钩板膨胀孔开口的下端。g）水冷壁管穿墙处膨胀间隙不小于100mm。6.3.4割管检查内部腐蚀情况6.3.4.1施工方法及注意事项a）割管内部腐蚀检查，部位由化学监督指定。由检修工作负责人选取具体位置，应考虑焊接和对口的方便。b）确定

48、位置后首先将其墙皮割下，由瓦工拆去炉墙，将割管长度划好线，并打上标记，用气焊割开，将下端管子盖好，不要将熔渣掉入下部管口内。割下的管子先检查一次，并做好记录，然后送化学及金属鉴定。c）整组更换时应先将联箱位置固定，防止产生联箱位移，切割管子时留几根固定管，冷灰斗斜墙与冷灰斗管子之间用方木垫好。d）对口前要检查尺寸是否相符，一般先焊一端，后焊拆墙位置一端，焊接后作好记录，焊工打号，恢复拉钩，在水压试验后由瓦工恢复炉墙，再恢复墙皮。e）水冷壁如需化学清洗内部垢物，应按化学清洗措施严格执行。6.3.4.2质量标准a）更换配制新管应符合第二章要求（包括领用检查、弯制、焊接）b）腐蚀超过原壁厚的20%要

49、更换。c）更换的管子一定要与割下的管子长度相等。d）管子与燃烧室炉墙间隙是27mm。管子与管中心距10mm。e）受热面清洗要符合化学清洗要求。联箱及降水管的支架的检查施工方法及注意事项a）检查下降管的支架应无开裂、脱落与影响膨胀。b）检查膨胀指示器的固定情况及位置，做好记录。c）检查联箱及管座有无裂纹、腐蚀、弯曲，手孔堵及焊缝有无缺陷。d）检查下联箱导向支架，无卡涩脱落现象。膨胀间隙不小于100mm。清理干净作好记录，上联箱底座无变形、开裂，膨胀不应受阻。e）膨胀指示器刻度清楚，板面平整，焊接牢固，指针与牌不得接触，如指针不在零位，需进行校正。f）化学清洗受热面后应打开联箱清理内部杂物。质量标

50、准a）膨胀指示准确、明显、膨胀间隙符合规定值。b）联箱每米长度弯曲最大允许值为5mm，手孔堵直管部长度不小于150mm。c）上联箱吊杆及紧固螺母良好无变形。水冷壁验收项目零星验收项目搭设脚手架、清灰。检查管子及矫正处理。6.4.1.3联箱及指示器检查。拉钩及接钩恢复情况。顶棚管。分段验收清灰管子的更换及矫正处理。拉钩、持钩、联箱及其膨胀间隙的检查。检修记录常见故障原因及预防对策6.5.1水冷壁爆破6.5.1.1故障主要原因A）管子质量不良，弯制质量不良，焊接质量不良，有砂眼，夹杂，重皮，裂纹,管壁厚偏差等情况。b）严重结焦，排污不当，水循环破坏，管子胀粗而爆破。C）管内结垢影响传热或管壁减薄、

51、磨损或堵塞造成的爆管。d）常时间的超温运行。E）膨胀间隙小，阻碍管子正常膨胀。预防对策A）提高检修质量，更换管子要符合第二章要求，要查明爆破原因。b）加强化学和运行监督，保证水质合格，运行正常。c）加强金属监督。d）在易磨损位置加防磨护铁。焊口漏故障原因a）焊接不良预防对策A）补焊，焊后透视。6.5.2.3联箱膨胀不良汽包上顶故障原因A）炉内结焦b）膨胀间隙伸缩缝堵灰卡涩c）膨胀指示点损坏。预防对策A）加强燃烧调整，减少结焦b）检修彻底清灰，保证间隙正常，无卡涩现象c）膨胀指示正常拉钩烧坏水冷壁管外鼓故障主要原因A）由于结焦管子距离增大而烧坏拉钩b）四个墙角冷却不良而烧坏拉钩c）为安装不良，管

52、子太长预防对策A）瓦工对拉钩砖放置正确。b）检修中对弯管校正。C）更换的新管子要与旧管长度相等。顶棚塌陷6.5.5.1故障原因A）耐火混凝土质量不良b）炉顶裂纹漏灰，积灰自燃。6.5.5.2预防对策a）检修顶棚。b）注意烘炉。c）保持全炉清洁无积灰。6.5.6人孔门事故放渣门失灵故障原因a）转动机构结灰卡涩b）操作机构磨损预防对策a）结合检修检查门轴是否卡涩或上、下门轴不在同一中心线上。b）更换磨损部分零件。c）保持清洁，经常加油，校验灵活。7过热器的检修7.1设备概况简介过热器是将汽包来的饱和蒸汽干燥并过热到一定温度的热交换器。提高蒸气温度以免汽轮机叶片遭到水滴浸蚀，并能减少蒸气管道的凝结损

53、失。YG75/3.82M1型循环流化床锅炉的各级过热器均悬吊在顶板上，过热器由低温过热器和高温过热器组成，布置在旋风筒分离器之后的斜烟道内。高温过热器由38x4,15CrMoG合金钢管制成，低过由38x4,#20钢制成。检修项目大修项目常修项目A搭架子清灰。B管子磨损、胀粗、弯曲、硬伤、裂纹、重皮、测量各联箱和管子的膨胀。C联箱座清理积灰并外部检查。D打开联箱封头检查内部腐蚀结构情况。E检查管子支吊架、卡子及防磨装置。不常修项目A割管检查。B冲洗过热器。C更换较少量的有缺陷管子。D低温段翻板检修。E公共式清洗过热器。特殊项目A更换新管超过总量的1%或处理大量焊口。B更换或挖补联箱。7.2.2小

54、修项目常修项目A清灰。B检查管子、吊卡、流形板、防磨护铁及蠕胀情况。C防爆门检查严密，灵活性。不常修项目A低温段翻版检查磨损胀粗及弯曲，重点测量管子蠕胀。更换或焊补个别严重缺陷管子。检修工序、工艺及质量标准7.3.1准备工作a）停炉后开启引风机，使温度下降至60C以上。b）用长棍将人孔门附近的焦打掉，按规定搭架子。装设24V行灯，也可装220V高压固定灯，固定灯要装设在高于工作位置。c）单项检修要履行工作票制度7.3.2清灰工作施工方法及注意事项a）清扫应顺风方向先上后下，用压缩空气吹去浮灰，用清灰铲刮去管壁上的硬壳。b）在清扫工作时间，炉膛烟道不得有他人工作。质量标准a）清灰后不应有积灰焦渣

55、等杂物，要保证不影响检查。对管子的检查施工方法及注意事项a）检查管子弯曲、胀粗、鼓包、重皮、硬伤、裂纹等情况。过热器弯头、接管座及管子可疑部位，除了取样检查内壁腐蚀，还可以用金属探伤仪进行普遍性检查，掌握设备状况。使用探伤检查的时候，首先应将管子测量部位用纱布打光洁，用机油浸透25分钟后检查，做好记录。b）检查焊口有无裂纹、砂眼、漏渗等缺陷。c）蠕胀测量的时候，将测点清理干净，前部过热器蠕胀测量部位在入口与出口管子弯头上1米和弯下500mm处，用测量卡由甲、乙、前后两个方向测量管子外径，做好记录，与历次测量的记录比较。质量标准a）管子磨损及腐蚀不大于原管壁厚的20%。b）蠕胀速度d2-d1W1

56、07毫米/毫米.小时d2L原始外径毫米d2测量的外径毫米L累计运行小时。c）蠕胀变形碳钢管不超过原直径的3.5%。合金管不超过原直径的2.5%。管子的矫正施工方法及注意事项a）弯曲不严重的管子尽可能用机械法矫正。b）冷矫不了的可用氧气乙炔焰加热至600-650C用专用工具矫正，加热前应该将管加热矫正后需回火热处理。c）严重弯曲不能矫正的管子应该更换新管。质量标准a）管排齐平，前后对正，进出不齐15mm，管子弯曲全长不大于10mm。75T/H锅炉检修规程75T/H热水锅炉检修规程热水锅炉检修规程 b）边排管子夕卜壁距侧墙107mm,下部弯头夕卜壁距斜墙100mm,误差+5mm。c）管排同排方向中

57、心距120mm。管排排间方向中心距90mm,误差5mm.7.3.5取样割换管子施工方法及注意事项。a）取样管可以根据化学和金属组的意见进行割管。割管前拆除卡子，将旁边的管子拉撑开一定间隙垫上木头,用气焊割管,切割时要防止溶渣落入管内。不能立即恢复的要加堵或封条。大面积更换管子,要予先做好固定。b）更换新管前，对管子要进行检查，必须有化学成份及机械性能的合格证明书。合金钢管要进行光谱分析,如果使用代用材料,必须经过领导批准,做好记录。c）根据位置可采用先焊一端再焊加一端。焊好管后恢复卡子。质量标准a）对口焊接符合要求。b）合金钢管焊应回火热处理，加热温度为960C980C接管壁厚度每毫米保持1.

58、52分钟，然后在石棉保温中缓慢冷却。7.3.6固定装置的检修施工方法及注意事项a）更换烧坏的梳形卡、距离卡、吊卡。如采用电焊要防止打伤管子。与管子矫正同时进行。b）吊钩或者接钩烧损脱落时，先由瓦工打去平顶棚耐火混凝土，修好吊钩后修复顶棚，最后焊好护板。质量标准过热器组合安装允许偏差单位：mm序号检查项目允许偏差1蛇形管自由端102管排间距53管排平整度204边缘管与炉墙间隙符合图纸要求a）高温段梳形卡、距离卡材质为Cr20Ni14Si2焊接用不锈钢焊条。b）低温段梳形卡钢材为高硅铸铁。7.3.7防磨装置的检修7.3.7.1施工方法及注意事项a）检查防磨护铁损坏、斜、转个等不良现象。靠两侧墙直管

59、加直护铁，下弯头应加与管子弯头相符的护铁，加在迎烟气方向一面。护铁与管子要贴紧吻合。护铁一端可与管子点焊或两端用铅丝绑扎牢，并考虑运行中不影响管子的膨胀和护铁凸起变形。b）护铁用胎具压制而成，表面无毛刺、焊渣。护铁的最大直径应与管子直径一致。737.2质量标准a）防磨护铁与管子间隙不大于1mm,尽可能贴紧吻合。联箱的检查施工方法及注意事项a）根据化学车间和金属组的要求，选择适当的联箱割开封头进行内部检查,做好记录。割下封头后应贴封条。b）焊接工艺符合焊接规程要求。c）过热器联箱每隔6年打开保温作一次外部检查。d）检查联箱支座完好，膨胀间隙无卡涩，膨胀指示器调正好。质量标准a）焊口必须透视合格。

60、b）联箱弯曲度每米不超过3mm.c）联箱膨胀指示器完整。过热器清洗施工方法及注意事项。a）过热器严重积盐。可以根据化学车间意见和历次检修情况，事先制定措施，并经总工程师批准。b）冲洗工作由运行人员操作，检修人员配合，化学人员监视冲洗水和出口水的品质。c）冲洗结束后恢复设备系统。验收项目零星验收清灰7.4.1.2割管检查7.4.1.3测量检查更换管子和支吊卡恢复7.4.2分段验收清灰程度7.4.2.2管距及管子平直度割管焊接情况蠕胀测量、磨损检查各种卡子的装设情况常见故障原因及预防对策过热器蠕胀爆管故障主要原因a）长期超温运行，点火时操作不当，排汽量太小，烧坏管子。b）蒸汽分配不均匀，局部管子过