钢筋施工工序质量控制培训教学

1、钢筋施工工序质量控制培训阳曲制梁场安质部主讲:安阳2011年8月5日钢筋施工工序质量控制培训目的明确预制箱梁钢筋施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。钢筋作业指导书编制依据:钢筋作业指导书施工图依据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件( 铁科技2004120号 )、 通桥（2008）2322A-II、 通桥（2008）2322A-、通桥（2008）8388A及后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁所采用、引用相关标准见表2.1-1。表2.1-1类号标准类别序号标 准 号标 准 名 称一验收标准1铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工

2、程施工质量验收暂行标准2铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准3JGJ18-96钢筋焊接及验收规程4GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范二主要原材料标准1GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋2GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋3GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条4GB/T700-2006碳素结构钢(钢配件)5JGJ/T10-1995预应力混凝土金属螺旋管6GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋三材料试验方法1GB/T228-2002金属材料 室温拉伸试验方法2GB/T238-2002金属材料、线材反复弯曲

3、试验方法3GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法4JGJ/T27-2001钢筋焊接接头试验方法标准钢筋作业指导书适用范围适用于中国水利水电第三局工程局有限公司阳曲制梁场，钢筋加工、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。梁场钢筋施工概况阳曲制梁场预制箱梁共计651榀，其中32.6m箱梁588榀，24.6m箱梁57榀，异形梁6榀，共设2个钢筋制作区，配备2个钢筋加工工班，3个绑扎工班。冬季钢筋施工时，采取保温、防风措施，确保钢筋作业符合要求。钢筋的绑扎在专用的胎卡具上，箱梁底腹板、顶板钢筋骨架使用专用吊具吊装。施工过程控制与质量控制要点钢筋原材料质量检验钢筋加工方法及注意事项 钢筋的除锈、钢筋的调直

4、、钢筋的切割、钢筋的弯曲成型、钢筋的连接、钢筋绑扎、混凝土垫块施工、安装制孔管、钢筋骨架吊装。钢筋原材料质量检验钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合GB1499.22007标准（带肋）、GB1499.12008（光圆）、GB/T7011997（盘条）标准的规定。同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。钢筋进场附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。经外

5、观检查合格的每批钢筋中任选3根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。钢筋加工工艺流程图一、钢筋的除锈加工方法 钢筋均清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用

6、二、钢筋的调直梁体用级钢筋下料前必须调直，未调直的级钢筋不得使用于梁体内。对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。使用卷扬机拉直或调直机调直。注意事项及质量要求 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%；并符合TB102102001标准中的规定。三、钢筋的切割 加工方法钢筋弯曲成型前，根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切断机，在缺乏设备时，用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表2.

7、21。钢筋切断检查标准表2.21序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹注意事项及质量要求： 将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不大于10mm。四、钢筋的弯曲成型 加工方法 钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（1630mm），可在弯曲机工作盘

8、上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋。四、钢筋的弯曲成型 设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2.2-2至2.2-5所示。四、钢筋的弯曲成型有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端应留有3d 的直线段（图2.2-2）。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲直径dm5d（图2.2-3）。弯起钢筋弯成

9、平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图2.2-4）。四、钢筋的弯曲成型 使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图2.2-5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径12mm时不超过5根。箍筋的末端向内弯曲，以避

10、免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。四、钢筋的弯曲成型注意事项及质量要求钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。钢筋截切

11、及成型允许偏差符合TB102032002标准中9.1.3条规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表2.22。四、钢筋成型标准表2.22序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm7成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈五、钢筋的连接箱梁钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。箱梁钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。直径d20mm采用连续闪光焊，直径d20mm采用预热闪光

12、焊。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0。当环境温度低于-5条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。2.2.5.2 本梁场采用UN1-100、UN1-150两种对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约

13、1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。五、钢筋的连接焊接参数： 闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，

14、二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。 顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。 调伸长度:调伸长度是指

15、焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为0.75-1.0d，级钢筋为0.75-1.0d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。 变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5左右时，需提高变压器级次1级。五、钢筋的连接操作工艺流程： 检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数 钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。五、钢筋的连接连续闪光焊焊接操作： 通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，

16、使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。五、钢筋的连接预热闪光焊焊接操作：在接通焊接电源并施加一定的压力的情况下，使两钢筋端交替接触和分开。或者引起断续闪光（指闪光预热法）而实现预热。待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。2.2.5.7 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。2.2.5.8 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋

17、断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。2.2.5.9 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。2.2.5.10在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表2.2-3 五、钢筋的连接出现异常现象或焊接缺陷处理措施 表2.2-3异常现象或焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度；闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；3、加快烧化速度；接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增大预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻速度；加快顶锻速

18、度；增大顶锻压力接头中有缩孔降底变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力；焊缝金属过烧减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻；接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋；采取低频预热方法，增大预热程度；钢筋表面微溶及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极糟口形状，增大接触面积；夹紧钢筋；接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯折外；五、钢筋的连接钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折

19、的角度小于3。接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。焊接接头检查标准见表2.24。五、钢筋的连接焊

20、接接头检查标准表2.24。序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6墩头明显六、钢筋绑扎钢筋绑扎胎具制作制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L70的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。注意绑扎

21、后的绑扎头朝梁体内，而不得侵入梁体混凝土保护层内。在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、防护墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。六、钢筋绑扎绑扎工艺流程 先进行底板及腹板钢筋绑扎内模支架就位顶板钢筋绑扎绑扎腹板与顶板的联结筋调整内模位置保证腹板、顶板保护层厚度吊装整体钢筋骨架。六、钢筋绑扎绑扎要求在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（

22、8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。但偏差控制在15mm以内。箱型梁底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时可

23、采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成螺旋形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。 钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。波纹管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎劳固，以保定位准确。对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%，在同根筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋不得超过一个接头。其中同一截面指两接接头直径的35倍范围且不小于500mm。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。六、钢筋绑扎绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝

24、。钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表2.2-5、表2.2-6序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表2.2-5六、钢筋绑扎钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表2.2-6序 号项 目允 许 偏 差序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7保护层垫块4个/m2，绑扎牢固8管道定位筋网片间距500mm9抽拔棒与梁端喇叭管面

25、位置抽拔棒与梁端喇叭管面应垂直七、混凝土垫块施工梁体设计两种规格的混凝土垫块，一种高度为35mm，用于梁体底、腹板及顶板下部位置；一种高度为30mm，位于顶板顶层，因梁顶板混凝土浇注用抹平机，顶板顶面平整度易于控制，施工备料时混凝土垫块仅备存高度为35mm的。混凝土垫块采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，分散布置,即梅花型布置，间距以4个m2为宜。绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢

26、筋净保护层尺寸满足设计要求。混凝土垫块外购，制梁场不自制，直接购买专业厂家合格产品，确保混凝土垫块质量。八、安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。采用定位网定位制孔橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮

27、、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm，定位网片设置间距50cm。八、安装制孔管穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面

28、无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。钢筋绑扎及预留芯管符合表2.26要求。九、钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，

29、互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。九、钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石

30、混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。钢筋骨架经预制、安装就位后，安全质量部质检工程师应进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置

31、及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。十、预埋钢配件的施工 预埋件施工时与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件，预埋件有关要求如下：钢配件 钢配件的材质符合设计要求，外露钢配件需按设计及设计交底要求采用达可乐防护处理。配件施工配件：指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、接触网支柱、一般支柱、轨道板套筒、桥牌及泄水管等。支座板、预埋套筒、防震支挡制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应

32、的防护处理。钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。十、预埋钢配件的施工支座板加工符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。2.3.2.6钢配件按设计位置进行安装，安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。2.3.2.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊

33、接等。2.3.2.8桥面预埋件: 防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱轨道板套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。2.3.2.9通风孔: 通风孔孔径为100，共设28个，位于竖直方向距离梁底以上1900mm，平面位置距梁端2500mm+3000mm+1800mm+8*2000mm+1800mm+3000mm+2500mm设置布置。在安装内模后预埋PVC管，并用螺栓与模板固定，在浇注完后，混凝土达到一定强度后拔除螺栓。在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋。若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置

34、。十、桥面泄水孔两侧排水方式。泄水管设置长度，要求伸出翼缘板底,外露约150mm。顶板125：左右两侧泄水管布置平面位置距梁端2300mm+4190mm+6540mm+6540mm+4190mm+2300mm，距梁边缘1800mm，混凝土灌筑完毕后再粘接外露段的办法。为保证粘接的耐久性，应选择质量优良、耐久性好的粘接剂，同时连接处应采用螺纹接口方式，保证外露段连接牢固。泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 十一、梁底板泄水孔底板90：距梁中1000mm+4000mm+4000mm+2700mm，距梁底770mm,共16个90。按设计要求设置，采用直径为100mm的钢管成孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。本次梁底泄水孔模具兼做支承内模的支点。吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵