生产计划排配管理规定

1、生产计划排配管理规定1、目的：满足客户需求，达成适时适量交货。配合少量多样产品特性，建立产销平衡生产管制机制。规范生产排配管制作业，使其产生、修改、分发等作业程序标准化，以保证生产正常进行，满足客户需求。2、适用范围：3、指导原则:根据生产执行情况及客户需求变更及时制作与更新生产交货计划，使计划具时效性合理利用各种生产资源，避免频繁换线、换料及换工（治）具。4、基本职责:销售部4.1.1承接并汇整客户订单/FORECAST召开产销会议，回复客户交期制定出货计划，安排并追踪出货状况提报客户需求与出货实绩差异分析掌握各段成品库存状况计度调度课产能规划依据订单及出货计划，产能负荷及库存状况排配各工站

2、生产计划及进料计划依计划派工发料至生产单位提报生产差异，进行对策处理库存管控及外包管制出货调度安排及表单处理制造部投入物料确认与标示管理跟据生产计划/工令，合理安排生产（设备/人力）遵守SOP/SIP作业设备维护及保养制程异常及改善员工培训品管部制定检验规范（规格）标准文件和其它品质管制文件.稽核制程作业条件及生产产品，满足标准规定和客户要求.品质管制统计分析与回馈ECN管制客诉处理，品质信息反馈供应商及客户.制程异常及处理，不合格品管制及改善效果确认.品质记录管制工程部制定产品规格与作业规范，包装规范与产品管制文件参与制程异常分析与改善持续改善制造能力与产品品质产品ECN管制仓管课先进先出每

3、日盘点帐物一致适时适量最低库存e化管理物控课/采购部供应商评价管理与议定成交成件物料需求展开/物料请购采购订单处理交货通知跟追进料管控库存控制5、作业流程5.1DXC生产排配管制作业流程ERP系统订单资料销售订单KEYIN并FAX工厂确定各产品计成品、零件、原料仓划库存量周出货计划周产能分析表调整输入周出货计划变更通产线需求排配表知书备料/进料计划（米购（基本资料）依检讨结果调整修正生品产作业细则管每日出货计划送货单/出库单开出工程入理货装车（柜）1.送货跟车员送货到客户处并签回送货单（当日带回）.2.仓管将签回之送货单与出库单钉在一起记帐后交PMC（次日交前一日）,PMC汇整确认并在月底前统

4、一交回公司销售部3.销售部发出退货通知单并录入ERP系统PMC接单后安排拉回.并按通知要求处理各机种相关信息工单套料打印/发放工令管制排配/调整财行产计召开产销会议PMC经理审核COPY分发相关单位t*排配日生产计划日生产计划表PC主管审核生产执行管制作业办法成车辆调度安排品6、规定：交货排配管制作业说明：6.1.1业务部门每月底负责追踪客户FORECAST，如有疑问（变化太大或影响后续要求），业务应事先与客户沟通，了解原因，若有误则请客户修正，业务check无疑问后统一转交工厂PMC,作为产能规划依据。6.1.2计划调度课依据FORECAST展开产能规范，如需求上升或下降过于激烈，须立刻提出

5、警讯，召集相关部门紧急会议研拟对策，达成出货需求。业务收到客户订单后，须将客户订单转换成公司内部订单，发送到工厂计划调度课，并在ERP系统里录入。每周六上午综合整个销售部出货需求排出下周出货计划提供工厂，工厂计调度课依此排出周生产计划回复销售部，并针对差异部分进行协调。排配原则：1、以满足客户交期为第一优先考量。2、须考量交货L/T，特别是海外交货。3、排配时必须了解：（1）运输时间（2）生产L/T（3）原物料备料状况（4）库存状况。4、当产品接近EOL时，需特别紧缩库存及运输时间，以避免呆料损失。5、及时准确掌握市场，业务回馈信息及ECN管制要求，严控库存。6、须结合考量工厂实际生产能力。生

6、产排配管制作业说明：计划员接获出货计划后，依现有产能（各线机各产能一览表）。物料排配，生产状况拟定生产计划，周六15：00之前形成更新本周及下周排配表。计划员根据周排配调整每日生产数量。A生产计划排定应依出货计划或下工站需求计划，结合产能/备料状况及并行生产观念为依据.B须考量生产良品率来备料（依据实际生产状况每周更新，以防止缺料状况发生）。C以适时适量原则掌握物料进料排配。D以客户需求结合交货L/T设定物料投入安全库存。E生产排配应向下展到使用设备及人力投入排配。F配套备料原则。排配生产计划：A计划员依据销售出货计划，考量日产能。在制数与库存数量等量因素制定周.日生产计划并依此考量成品不良率

7、。材料单耗及备料仓库等展开物料需求，来制定进料计划。B计划员需于计划表中以粗笔绘出最早投产线，最早出货线及最早进料线，可协助快速了解排配合理性。排配原则优先顺序如下：1）交期原则：按产品交期长短区分优先级。2）瓶颈原则：按生产难易度区分优先级。3）客户原则：按客户重要程度区分优先级。4）库存原则：依库存水准区分优先级。为原则。5）依产线实际状况合理调配：以减少产线换线、换模、换料、换设备生产计划员于周六下午3：00前召集各单位就本周及下周生产排配进行检讨针对交期、产能、物料展开分析，确定最终生产计划，议程如下：1）说明销售部周出货计划；2）说明本周及下周生产排配计划；3）各单位根据各自产能、人

8、力、库存、物料等情况进行确认，如不能满足生产排配，则提出修改意见；4）如修改后不能满足出货计划，则由销售部洽询客户修改出货计划。6.2.2计划员将形成之周生产排配计划及管制表呈核PMC经理。计划员将上表COPY分发各相关单位：仓管部、制造部、生产与计划调度部品管部、工程部、销售部等。计划员根据周生产排配表配合各线实际状交排配日生产计划，于每日15：30前形成次日之生产计划表。计划员将所形成之日生产计划表呈核计划调度课长。计划员将上表COPY分发各相关单位：仓管部、制造部、生产计划调度部、品管部、工程部。依生产执行管制作业办法监督执行跟进生产计划。派工生产：6.3.1新工令KEY-INERP系统

9、（年度表单编码原则）。6.3.2新工令派工后，计划员开立发料单（套料单）“DXC-PMCFM-09”，仓管依发料单需求发料至产线以供生产所需。产线收到投入物料后，应首先确认标示与实物是否相符，并做好现场标示管理和物料管控。6.3.4生产前应先确认是否已齐备正式发行相关标准文件，如SOP.POP.SIP等，如未有取得应主动提出。生产作业必须遵循文件规定要求，并做好制程自主记录。LOT要能确保有效追溯性。制程中的物料、成品、半成品、重工品严格标示，防止混料。产线的产品，由生产线管理员开立入送检单，品管验收合格并贴上标示后移交仓库，仓库凭入库单收货。工令批量生产完后，如原物料有剩余，由产线开退料单退

10、回指定仓库。生产线损耗，重工及来料不良开出退料单退回仓库（需分开）并开领（补）料单重新领料生产。制造部填写每日生产实绩报表交计划调度课及上级部门，对高不良率，低效率工站须组织检讨，召集工程、品管等相关单位研讨原因，加以改善。仓库及生产线须落实每日盘点（每天早上汇整出库存报告）。原则上当日工单当日完成并清线完毕，对多工站生产区别管制，建立明确供求出入库关系。工令生产结束后，产线管理员应提报制造成本结报表交计划调度课汇总（需附上此工令发料单、入库验收单、领料单、良品退料单等）。财务监控制造成本分析（ERP系统及表单监控）原物料请购/采购/交货控制流程：6.4.1物课每周需针对生产需求，考量订单，采

11、购L/T、厂内库存、单位耗用量及生产良率，展开物料需求规划（ERP作业），提出请购需求。需求展开依据：长交期物料，以客户FORECAST为展开依据。短交期物料，以出货计划及生产计划为展开依据。6.4.2物控参考各工站生产计划进度来修定周交货通知（WDN）。物控提出请购需求,经主管核准后由采购进行订单处理（供应商评估,成交条件,交货通知等）。采购订单下达后，物控掌握进料状况，包括交期、数量、品质、（配合品管处理来料不良）。出货排配管制作业说明：销售部跟据客户实际需求当日上午填出次日出货需求，工厂计划调度课依此调整生产计划及出货日计划以合理调度车辆及运输人力。出货调度员依指令安排车辆度计划（特别是

12、外租车辆，需事先申请），并开出送货单下发仓库（并录入ERP系统（出货记录审核发出），出口货物由市场部统一安排货柜及报关事宜.6.5.3仓库依出货计划及送货单备料，开立出库单（录入ERP系统出库记帐）装车出货给客户.送货员跟车至客户处将送货单给客户签收并带回（出口货物给货运司机代办签收），仓库资料员汇整前天资料（将签收之送货单与出库单钉在一起交计划调度课确认，月底统一交销售部），财务部另有一套客户未签收的相同资料（仓库直接提供，方便财务记帐）。出货员计划跟踪记录出货资料及订单（结存）处理。业务员接到客户退货/返修要求，经确认后填写退货/返修通知书（须区分批量退货，制程退货并有补货说明，一样KEY

13、-INERPSISTEM）给工厂相关单位：生产与计划调度课、品管、工程等（须有授权人签核生效），技术部门将针对问题作出回馈及改善报告。计划调度课安排将不良品从客户处拉回并依要求及时处理（每次退货/返修通知处理状况及时回馈销售部）如客户直接退货（取消当批订单）则销售部须要求客户连配件一起退回。A返修品如需补货，销售部须在通知单上注明要求补货日期，计划调度课按此安排返工，完工后通知销售部。B退货/返修通知书必须有统一连惯的编码并注明是否订单补货及订单号码。C销售部以书面通知发给计划调度课安排补货或重新交货（客户需求紧急，已先生产补货）。D每张返修通知单须对应补货通知书，每月汇总记录稽查（工厂保留原始表单，汇总表格交销售部）。E所有表单依编码原则统一编码（每张单须连号，等同销售订单管理，销退货都需在ERP系统操作）。F计划员制作