顶出机构及其基本形式

1、顶出机构的设计原则.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件 一般均留在动模一侧以便顶出。.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表 面及其他不显眼的位置，以保证塑件外 观。.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑 件承受力最大的部位。以防变形和损伤。.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足 够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞， 并且制造方便，易于维修。顶杆的结构形式和固定形式 顶杆的结构形式，如图6-5所示顶杆的固定方式，如图 6-6所示。顶杆的组装精度，如图6-7所示。i）配合长度 L:当d6mni时，L=2d ;当 d =6 10mm 时，L。ii）配合精度：理论上，单边间隙不大 于塑料的允许溢边值即可。实际上要求总

2、间隙不大于塑料的允许溢 边值。因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/fH9/f9（流动性好小；流动性差一大）iii）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时 起排气作用，间隙大则排气功能好。故 选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点:a.设在脱模阻力较大部位:成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b.设在塑件承受力较大的部位：较厚 处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出 变形。c.位置布局合理，顶出受力平衡以避免 塑件变形。d.在确保顶出的前提下，数量尽量少以 简化模具结构，减少顶出对塑件表面影 响。e.对有装配要求的塑件，顶杆端面

3、应高 出形芯h=nim,以免影响塑件装配，但 不能太高。f.顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、 强度。g. 不易过细. 3皿)时. 应采用阶梯形 提高刚度。h.必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止 顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横 槽。图6-8 d )i.当薄、平塑件上不允许有顶中痕迹 时，将顶杆设在浇口附近。图6-8 e ) j.在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽 量避免与活动型芯发生运动干扰。 图6-8 f)k.避开冷却水路.材料：T8A T10A,头部淬硬 HRC50 55。.顶管顶出机构用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑 件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可 靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹

4、， 但精度要求高。材料T8A T10A,经淬硬 处理HRC5055。加工较难，应尽量采用 标准件。(1)顶管顶出机构的基本形式形式一：型芯固定在动模座板上，顶管 固定在顶杆固定板上。固定方式有图 6-9a)d)四种。特点：结构可靠，但型芯和顶管太长， 制造、装配、调整均困难。形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。另有一辅助 顶杆。辅助顶杆在顶出板的作用下推动顶管座和顶管在型腔板内滑 动。这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大。图 6-10实例： 双顶板顶管顶出结构实例图 6-11。详解各件名称、动作过程、顶出特点。(2)顶管顶出的设计要点用于顶出塑件的厚度不小于皿)，否则 强度

5、难保证。顶管的组装精度与顶杆的组装精度相 同。顶管与型芯保持同心，允差不超过 mmo其内孔末端应有加的空刀间隙以减 少与型芯的摩擦磨损，利于排气、利于 加工。都应设置复位装置，必要时还设导向 零件，尤其是顶管直径较小时。材料：T8A T10A 端部淬硬HRC5055O最小淬硬长度大于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和。.推板顶出机构深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状 复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推 板顶出。即在型芯根部安装一块与之形 状相同的、滑动配合的顶板。顶出时， 顶板沿型芯周边平移。(1)特点：顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显 顶出痕迹。运动平稳.

6、顶出力均匀.塑件不变形。无需设顶出机构的复位装置，合模时, 推板靠合模力的作用带动顶出机构复 位。(2)推板顶出的结构形式图6-12a)e) (3)推板与形芯的配合形式应避免因相对移动产生的摩擦、磨损。若采用孔径配合，虽加工简单.但弊病如下：顶出移动时，产生滑动摩擦，造成彼 此磨损；且推件板一旦磨损或磨耗，很 难修复。合模复位时，易于在形芯上的尖角发 生碰撞而损伤。垂直配合易因制造误差而产生定位的 偏移，使单边的配合间隙过大产生溢料 飞边。故通常推板与型芯均采用斜面配合的形 式。如图6-13所示。4)推板顶出的设计要点推动推板的推杆应以顶出力为中心均匀分布，以使推板受力平衡，平行移动。推杆兼起推板的导向作用。图6-12 (c) 尽量加大顶杆直径，同时采用H7/f7配合 精度。推板与形芯间采用H8/f8的间隙配合。即不溢料飞边，又可较好定位。推板的顶出距离不得大于导柱的有效 导向长度。推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件。(5