Q∕SY 1535-2012 海底管道混凝土配重层技术规范

1、Q/SY中国石油天然簡b飼企业标准Q/SY 15352012海底管道混凝土配重层技术规范Technical specification of concrete weight coating for submarine pipeline2012-07-03 发布2012-09-01 实施中国石油天然气集团公司发布Q/SY 15352012Q/SY 15352012Q/SY 15352012I目 次 TOC o 1-5 h z WW ini 麵i2规范性引用文件13术语和定义1翻24. 1髓24. 2 2 24. 4ZK 34. 5外加剂3鵬44.7塑料养护膜44.8 养护剂4混凝土搅拌5制造工艺

2、51 制造工艺规程书 5制造工艺评定试验5雜6靜7检验及试验 81钢筋检查82 外观检查8尺寸测量8负浮力测定85混凝土配重层密度及吸水率检测9抗压强度试验 97. 7剪切试验108冲击试验1()辦卜1() HYPERLINK l bookmark15 o Current Document 1一般规定108.2钻芯孔103承播114 11阳极安装111（） fciR 11成品管的搬运、存放和装运 1111. 1搬运1111. 2存放11装运12竣工文件12附录A （规范性附录）混凝土配重层的密度及吸水率检测方法13附录B （规范性附录）混凝土样品抗压强度试验方法14附录C （规范性附录）混凝土

3、配重层剪切试验方法16附录D （规范性附录）混凝土配重层冲击试验方法18Q/SY 15352012Q/SY 15352012本标准依据GB/T 1. 1-2009标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写给出的规则 起草。本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会海洋石油工程专业标准化直属丁作组提出并 归口。本标准起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、中国石油规划研究总院。本标准主要起草人：杜伟、李云龙、李记科、刘迟、王耀光、杜中强、娄琦、魏亚秋、杨专钊、 黄磊。海底管道混凝土配重层技术规范1范围本标准规定了对钢质管道混凝土配重层的原材料、制造工艺、检验及试验、标识、搬运、存放和 装运的

4、要求。本标准适用于输送石油、天然气及其他流体产品的海底管道设施。本标准适用于涂层厚度不小于40mm的混凝土配重层。本标准不适用于带保温结构管道的混凝土配重层。河流、湖泊、沼泽地等其他水下环境的石油天然气管道设施可参照本标准执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 175通用硅酸盐水泥GB/T 176水泥化学分析方法GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法GB/T 238金属材料线材反复弯曲试验方法GB/T 701低碳钢热轧圆盘条GB 8076混凝土外加

5、剂GB 13788冷轧带肋钢筋GB/T 14684 建筑用砂GB 1499.2钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带筋钢筋GB/T 1499.3钢筋混凝土用钢 第3部分：钢筋焊接网GB/T 5()0812002普通混凝土力学性能试验方法标准JC 901水泥混凝土养护剂JGJ 63混凝土用水标准YB/T 5294 一般用途用低碳钢丝YB/T 5357钢丝镀锌层ISO 15589- 2石油和天然气工业管道运输系统的阴极保护第2部分：海上管线DNV RP F103海底管道阴极保护 牺牲阳极法3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。1骨料 aggregate在混凝土中起骨架或填充作用的粒状松散材料，也称集料

6、。Q/SY 15352012 Q/SY 15352012 3.2钢管 steel pipe经第三方检验机构认可的，待进行混凝土配重涂敷的钢管(包括已涂敷防腐涂层的钢管)。3.3混凝土配重层 concrete weight coating (CWC)沿着钢管的外表面连续或分段成形、与钢管同轴、均匀涂敷的混凝土层。3.4酉己重管 concrete weight coated pipe已完成混凝土配重层涂敷的钢管。3.5成品管 manufactured pipe经检验合格的混凝土配重管。4材料 4.1钢管4.1.1钢管人厂后应进行登记，记录内容至少应包括：钢管制造厂、钢管编号、熔炼炉号、规格、 长度

7、、重量、防腐层结构、防腐级别，并与钢管质量检验证明文件、发货码单等相关信息进行核对。4.1.2钢管验收时，应对钢管逐根进行外观检查，外观质量应符合相关标准及订货技术条件的要求。 检查项目包括：钢管内、外表面有无机械损伤，防腐层有无损坏和工艺缺陷，管端坡口有无碰伤和制 造缺陷等。4.1.3对于不符合标准及订货技术条件的钢管，应进行标记并隔离。4.2水泥2.1制作混凝土配重层的水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其指标应符合GB 175的 规定。4. 2.2水泥的碱含量不应大于0.6%,铝酸三钙的含量不应大于8%。4.2.3水泥供应商应提供企业资质、质量合格证、检测报告等文件资料。检测报告中若无

8、碱含量数 据，应进行补充试验。4. 2.4至少每批水泥应取样一次，按照GB/T 176检测碱含量及铝酸三钙含量。当水泥储存超过三 个月以上时，使用前应按GB 175的规定进行检验。4. 2.5水泥硬结或部分硬结时，不应使用。4.3骨料4. 3. 1 一般规定4. 3.1.1骨料供应商应提供企业资质、质量合格证、检测报告等文件资料。4. 3.1.2骨料应洁净，杂质含量不应影响混凝土的强度及耐久性。4. 3.1.3各类骨料应按类别、规格分别堆放和运输，储存场所应避免土壤或其他异物污染。4. 3.1.4骨料宜采用天然砂及铁矿砂。4.3.2 天然砂4. 3. 2. 1混凝土配重用砂宜选用优质天然河砂。

9、4. 3. 2. 2天然砂的各项指标应符合GB/T 14684的规定。4. 3. 2. 3至少每枇应取样一次，按GB/T 14684的规定进行检验。4.3.3 铁矿砂4. 3. 3. 1铁矿砂的颗粒级配应符合表1的规定。表1铁矿砂的颗粒级配序号筛孔尺寸，mm通过率，检测方法19. 5()100GB/T 1468424. 7585 10()32. 3641. 1840 8050. 60-6().3()10 3()70. 1501580. ()08()1()4. 3. 3. 2铁矿砂的技术指标应符合表2的规定。表2铁矿砂的技术指标序号检测项目指标检测方法1密度，kg/m3425()GB/T 146

10、842泥块含量（按质量计），13泥含量（按质量计），%() 24针片状颗粒含量（按质量计），46. 5附录B28d62钻芯试样7d3128d41. 42密度，kg/m32500附录A3吸水率（质量分数），().1附录C5抗冲击试验见附录D附录D6.3涂敷6. 3.1涂敷前的准备6. 3.1.1应对钢管逐根进行外观检查，防腐层外表面应无损伤，无油脂、尘土及其他附着杂物。6. 3.1.2应对钢管逐根使用电火花漏点测试仪进行100%检测。对于连续进行管道防腐、混凝土配 重涂敷的生产工艺，经防腐检验合格的钢管，在进人混凝土配重涂敷工艺时，可不进行电火花漏点 检测。6. 3.1.3任何有缺陷的钢管应单独

11、隔离，并按相应的修补程序进行修补。6. 3. 1.4为增加防腐层与混凝土界面间的摩擦力，可对界面进行增阻处理，此时应考虑界面增阻方 式对防腐层的影响。6.3.2钢筋的安装6.3. 2. 1 一般规定6. 3. 2.1.1钢筋与防腐层之间的最小距离应为l()mm。钢筋与阳极不得有任何接触，两者间的间距 不小于25mm。2.1.2当采用多层加固结构时，每层钢筋之间的最小间距应为l()mm。最外层钢筋距混凝土配 重层外表面不小于10mm。6.3.2.2 钢丝网6. 3. 2. 2. 1钢丝网采用侧向缠绕法，为达到连续增强的效果，其搭接长度应不小于25mm。6. 3. 2. 2. 2当混凝土配重层厚度

12、不大于50mm时，宜采用单层钢丝网；当厚度大于5()mm且不大于 100mm时，宜采用两层钢丝网；当厚度大于100mm时，宜采用三层或以上钢丝网结构。6. 3. 2. 3钢筋笼 6. 3. 2. 3. 1钢筋笼应放置于配重层的中间位置。2. 3.2采用电绝缘塑料、合成树脂或混凝土支撑架等将钢筋笼固定，应保证钢筋笼轴线与钢管 轴线重合。支撑架底部应平整光滑，以防止压、划伤防腐层。6. 3. 2. 3. 3两钢筋笼之间的最小搭接长度为75mm，搭接处通过点焊方式连接在一起。6.3.3涂敷6. 3. 3. 1 一般规定3.1.1混凝土配重层的涂敷可采用喷涂法、缠绕挤压法、滑模法、离心灌浆法等。涂敷时

13、应考 虑涂敷方法对防腐层的影响。6. 3. 3.1.2混凝土配重层的涂敷宜采用连续操作方法，配重层厚度应均匀，混凝土中间无空洞及 分层。6.3. 3.1.3安装阳极的钢管，阳极表面不得有混凝土。6.3. 3.2操作温度操作温度应在+ 3C+4()C范围内；超出温度范围时，应停止涂敷。3. 3. 3 时间间隔6. 3. 3. 3. 1新拌混凝土应在3()min内用完。3. 3. 3. 2当一次涂敷达不到要求厚度时，允许第二次涂敷，两次涂敷的时间间隔最长不应超 过 15min o3. 3. 3. 3因加强筋接续、待料或设备故障等原因而无法避免配重层接荏时，接茬部位应在管体中 部1/3区段内，且接荏

14、涂敷时间间隔不应超过15min。6. 3. 3. 4混凝土回收料3. 3. 4. 1允许使用混凝土回收料，但应保证不降低混凝土配重层的性能指标。3. 3. 4. 2回收料的掺用量不应超过同一批混拌混凝土重量的20%。3. 3. 4. 3回收料未被掺加到新配制的混凝土物料中，如果超过3()min，则该批回收料应废弃。6.3. 3.5 管端处理3. 3. 5. 1管端预留长度应符合设计文件要求；设计无要求时，预留长度为380mm 15mm。3. 3. 5. 2混凝土配重层两端应修整平整，钢筋无外漏；预留管端及管端面应洁净，无飞溅的混凝 土、油、脂等。6.4养护 6. 4. 1 一般规定4. 1.

15、1混凝土配重层养护可采用喷水养护、蒸汽养护、喷涂混凝土养护剂养护和缠绕养护膜养护 等一种或几种方法进行。4.1.2混凝土的抗压强度达到16MPa后，方可吊运或堆放。6. 4. 2 喷水养护6. 4. 2. 1喷水养护应在涂敷完成6h内进行。4. 2. 2至少在7d内应连续地给混凝土喷水养护，喷水间隔时间应不超过24h。4. 2. 3当环境温度低于5C时，应采取相应的防护措施，以防止冰冻造成混凝土损坏。6.4.3蒸汽养护6. 4. 3. 1蒸汽养护应保证对混凝土无有害作用。4. 3. 2完成涂敷超过4h后，方可通蒸汽进行养护。4. 3. 3蒸汽养护静停期间，应保持环境温度不低于5 C；升温速度不

16、宜大于5C/h；恒温期间混凝 土内部温度不宜超过60C，最大不得超过65C，且不得对防腐层及内壁涂层造成损坏；降温速度不 宜大于5C/h。6.4.4喷涂养护剂养护4. 4. 1养护剂的储存、配制及使用应严格按照养护剂生产厂家提供的使用说明书进行。若使用说 明书无规定，养护剂应在混凝土涂敷完成后6h内喷涂到混凝土表面上，至少应保持7d。4. 4. 2当环境温度低于2C时，不应使用混凝土养护剂进行养护。6. 4. 4. 3不允许将养护剂喷涂在阳极表面上。6.4.5缠绕塑料养护膜养护6. 4. 5. 1在进行混凝土配重涂敷的同时，应在线将塑料膜缠绕于混凝土配重层的外表面上，缠绕搭 接宽度应不小于20

17、mm。6. 4. 5. 2采用养护膜进行养护时，养护期不少于4d。7检验及试验 7. 1钢筋检查7.1.1每班生产的第一根混凝土配重管，应进行钢筋在混凝土中位置及搭接长度的检查，以后每班 至少随机抽检2根。钢筋在混凝土中的位置及搭接长度应符合6. 3. 2的规定。1.2在混凝土配重层的涂敷期间，每班至少随机抽取2根钢管，用欧姆表检查钢筋与钢管间的绝 缘情况，电阻值应不小于10000。7.1.3对于钢筋位置或者钢筋与钢管间的绝缘情况不符合要求的配重管，应剥掉配重层，重新安装 钢筋和进行涂敷。7.1.4对于出现不合格的情况，应在同批配重管中追加抽查2根配重管，任1根配重管出现不合格， 则应逐根进行

18、检查。7.2 外观检查7. 2. 1 一般规定7. 2. 1. 1应逐根对配重管进行外观检查。7. 2.1.2混凝土配重层表面应外观平整，无明显凹坑、凸起及钢筋外露等现象。7. 2. 1.3管端预留尺寸应符合6. 3. 3. 5的要求，管端无损伤。7. 2.1.4混凝土配重层与防腐层间不应有间隙，否则应将配重层剥掉重涂。7.2.2剥落7. 2. 2. 1混凝土配重层剥落深度不应大于总厚度的25%。7. 2. 2. 2单个混凝土配重层剥落面积不应超过300cm2。7. 2. 2. 3剥落面积超过整管配重层面积的10%,应剥掉已涂敷的混凝土配重层，重新进行涂敷。7. 2. 2. 4若剥落或损伤延伸

19、至防腐层，应剥掉配重层，重新进行涂敷。7.2.3裂缝7.2. 3.1混凝土配重层的环向裂缝宽度不大于1.5mm，且弧度不超过120，或者纵向裂缝长度不超 7.2. 3.2配重管两端环向裂缝深度小于20mm时，可不作为缺陷考虑，否则应剥掉配重层重新且裂缝宽度不超过（）.5mm时，可不作为缺陷考虑，否则应进行修补。涂敷。7.3尺寸测量 7. 3.1应逐根对配重层的厚度进行检测。7. 3.2检测时在配重管上等间隔取五个截面，用软皮尺或钢卷尺测量其周长，换算成配重层厚度。7. 3.3平均厚度偏差不应超过配重层厚度的10%,单点厚度偏差不应超过配重层厚度的15%,否则 应进行修补或重涂。7.4负浮力测定

20、7. 4.1配重管涂敷后应立即移至称重台上进行称重，并计算出单位管长的重量。配重管浸没在水下 的重量（负浮力）按公式（1）计算：式中：Wsub配重管浸没在水下的重量（负浮力），N/m；W 配重管在空气中的重量，N；c配重管两端预留钢管的长度，m；w待涂敷钢管的单位重量，N/m;B混凝土配重管在水中的浮力，N；L钢管长度，m。配重管在水中的浮力B按公式（2）计算：(2)式中：p被置换的海水密度，kg/m3 ；D配重管的外径，取五个截面测量结果的平均值，mm。7.4.2配重管在水下的重量（负浮力）按下述指标进行控制：a）单根配重管的负浮力允许偏差10%。b）每25根配重管的平均负浮力允许偏差4%。

21、c）每班生产的配重管的平均负浮力允许偏差1%。4.3若需通过加涂混凝土来调整配重管的重量，加涂的混凝土应在15min内完成。7.4.4若配重管的水下重量（负浮力）超过允许偏差，应判为不合格，剥掉配重层重新涂敷。混凝土配重层密度及吸水率检测5. 1至少每班应检测一次混凝土配重层的密度及吸水率，检测方法按附录A的规定进行。5.2混凝土配重层密度及吸水率应符合表4的规定。7.5.3若混凝土配重层密度及吸水率不满足要求，制造商应对涂敷相邻的前后各1根配重管进行复 检，若复检均合格，除初次检测不合格的配重管外，本班其余配重管可判为合格；若出现任一不合 格，应对本班生产的配重管逐根进行检测。7. 6抗压强

22、度试验 7.6.1 一般规定6. 1. 1养护7d和28d后的混凝土抗压强度的检测，采用立方体试样和钻芯试样进行。6. 1. 2以养护28d后的混凝土抗压强度作为最终判定验收标准。6. 1.3当混凝土厚度小于一定值，制取的钻芯试样高度无法大于其直径时，可不进行钻芯试样试 验，只进行立方体试样的抗压强度检测。7. 6. 2 立方体试样6. 2. 1每班生产过程中分3次制取6个立方体试样，其中3个试样进行养护7d后的性能试验，另 外3个试样做养护28d后的性能试验。6. 2. 2立方体试样的制作、养护和试验，按附录B的规定进行。7.6.3钻芯试样6. 3. 1钻芯试样从配重管的混凝土配重层上钻芯取

23、样。每班连续生产50根钢管应至少从1根配重 管上钻取6个试样，分为2组，每组3个试样。其中1组进行养护7d后的试验，另外1组进行养护 28d后的试验。6. 3. 2钻芯取样应在养护4d后的混凝土配重层上完成。取样位置距离管端至少Im。对采用钢筋 笼增强结果的混凝土，钻芯取样时应避开钢筋。6. 3. 3钻芯试样的制作、养护和试验，应按附录B的规定进行。7. 6.4验收要求7. 6. 4. 1混凝土抗压强度的验收要求见表406. 4. 2如果3个养护28d后的立方体试样中有2个或以上试样检测结果不符合表4的规定，则判 定该批配重管不合格，该批配重管应剥掉配重层重新涂敷。6. 4. 3如果3个养护2

24、8d后的钻芯试样中有2个或以上试样检测结果不符合表4的规定，则判定 该配重管不合格，应再取与该配重管涂敷生产相邻的前后各1根配重管进行复验。如果复验的2根配 重管均合格，则除初检不合格管外，该批配重管合格；如果任意1根复验的配重管不合格，生产厂应 对该批配重管逐根检验验收。7.7 剪切试验7.7.1在制造工艺评定试验时，应进行混凝土配重层剪切试验。7.7.2剪切试验方法见附录C。7. 3剪切试验结果应符合表4的规定。7.8 冲击试验8.1在制造工艺评定试验时，应进行混凝土配重层冲击试验。7. 8.2冲击试验方法见附录D。8. 3冲击试验结果应符合表4的规定。8修补1 一般规定8.1.1缺陷修补

25、用混凝土应与原配重层用混凝土的基本配比相同；当采用手工修补时，可适当增加 混凝土中的水分含量。8.1.2新混凝土配重层的修补宜在混凝土初凝之前进行。8.1.3所有进行修补的配重管应在修补前检查防腐层有无破损，如有破损必须先对防腐层进行修补。 8.1.4修补前，应将损伤部位的混凝土清除，深度方向至少应露出钢筋。8.1.5所有的修补部位应进行湿养护，养护时间不少于36h。8.1.6修补完成后，应进行外观检查，修补处混凝土应与原配重层齐平，无开裂。8.2钻芯孔修补时，用清水冲洗芯孔，将孔内杂物清除，用砂浆填满芯孔，并压实、修平。8.3剥落8.3.1若剥落深度大于总厚度的25%，剥落面积不超过3()(

26、)cm2,应按8. 3.3进行修补；剥落面积超 过300cm2时，应按8. 3.4进行修补。8.3.2若剥落深度不大于总厚度的25%，剥落面积在3()()cm23()()0cm2范围内，应按8.3.3进行修 补；剥落面积超过3()()()cm2时，应按8.3.4进行修补。8.3.3方法一：清除缺陷区域的混凝土，直到露出钢筋，用铲刀或涂敷机具等将新拌制的混凝土涂 于缺陷处，修补用的混凝土应完全将钢筋覆盖，最后将修补表面修理平整。8.3.4方法二：清除剥落所在区域整个周向的混凝土，直到露出钢筋，用铲刀或涂敷机具等将新拌 制的混凝土涂于缺陷处，修补用的混凝土应完全将钢筋覆盖，最后将修补表面修理平整。

27、8.4裂缝在裂缝整个长度及深度范围内，将裂缝凿宽到至少25mm,用铲刀或涂敷机具等方法填塞混凝土 直至与原配重层齐平。9阳极安装阳极安装参照ISO 15589-2及DNV RP F103的规定执行。10标识 10.1对于钢管、配重层厚度和类型不同以及是否有附属物的混凝土配重管，应采用不同颜色的彩色 条形码(环)做标识。10.2彩色标识码(环)宜采用油漆，所用油漆应具有较强的耐候性，在配重管整个存放、运输，直 至抵达安装现场期间，应保持不褪色、不脱落。10.3彩色标识码(环)应在完成混凝土养护并经检验合格后，即可在混凝土配重管两端，距离混凝 土配重层端部500mm处涂刷。10.4管号应沿着管体轴

28、向，在彩色标识码(环)的内侧涂写，字体颜色宜为白色，能清晰辨认。11成品管的搬运、存放和装运11.1搬运11. 1. 1应使用尼龙吊带或带保护衬垫的吊钩对成品管进行搬运。11.1.2搬运前应检查配重层预留管端，管端不应有混凝土飞溅物和其他杂物。11.2存放11.2.1制造商应提交准备存放(堆放和固定方式)的方式及其图纸供购方认可。11.2.2混凝土抗压强度达到16MPa后方可堆垛存放；成品管出厂前的存放，应按钢管直径、壁厚、 是否安装阳极、配重层厚度等，分开存放。11.2.3混凝土配重管的最大堆放高度应不超过4m。成品管存放时，应防止成品管损伤、变形及 腐蚀。11.3装运11.3.1制造商应在

29、装运前提交完整的装运方案供购方认可。所提供的方案应包括必要的计算方法并 表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。装运应符合公路、铁路、水路等运输有关的法 规、规范、标准和推荐做法。11.3.2装运过程中不应造成成品管损伤和碰伤、局部受力疲劳、严重腐蚀，不应造成钢管标志无法 识别和各种污染（铜污染、油污染等）。12 竣工文件竣工文件应包括：a）所用原材料的质量证明书、合格证及相关的复检报告。b）成品管出厂质量证明书、制造T艺评定报告、过程检验报告。c）混凝土配重层生产及检验过程中形成的相关生产及检验记录。d）用户要求的其他相关文件。附录 A（规范性附录）混凝土配重层的密度及吸水率检测方法

30、A. 1适用范围适用于硬化混凝土配重层钻芯试样的密度及吸水率检测。A.2仪器设备A. 2. 1天平：灵敏度为0. lg。A. 2.2可浸没试样的容器。A.3试样3. 1试样从至少养护4d后的配重管上钻取。A. 3.2试样应无裂纹及剥落。A.4试验程序4.1称量试样重量，记录为A。4.2将试样浸泡在2（）C3C的海水槽中至少24h，直到连续3次称重（最小间隔3h）的重量偏 差在1%以内，记录试样吸水后的重量B。每次称量前，用干毛巾将试样表面的吸附水擦干，然后再 进行称量。4.3将试样用细线悬挂在水中称重，记录为C。A. 5试验结果5.1吸水率（质量分数，）按公式（A. 1）计算：吸水率=(B-

31、A)/AX 1()()%(A. 1)5.2密度（kg/m3）按公式（A.2）计算:(A. 2)附录B(规范性附录)混凝土样品抗压强度试验方法B. 1范围适用于混凝土立方体及钻芯试样的抗压强度检测。B.2仪器设备2.1压力试验机：载荷相对误差不超过1.0%,每年至少校准1次。 B. 2.2游标卡尺。B. 2.3游标量角器。B. 2.4塞尺。B. 2. 5 分度值为1mm的钢直尺。B. 3 立方体试样3. 1试样规格为100mm X 100mm X l()()mm，试样从混凝土搅拌设备出口或传送带上取样制作。3. 2试样的制作及养护方法按GB/T 5()0812002进行。B.4钻芯试样4.1钻芯

32、试样直径不应小于最大骨料直径的3倍，最小不应小于40mm,试样长度不应小于其直 径。试样应在养护4d后的混凝土配重管上钻取。4.2试样任两处的直径偏差不应大于2%；试样端面不平整度在30mm长度内不应超过().()5mm; 试样端面与轴线的不垂直度不应大于0. 5；试样不应有裂缝或其他较大缺陷。B. 4.3将试样置于20C 3C的不流动水中，养护至规定天数。B.5试验步骤5.1取出养护试样，干燥表面，测量样品的抗压面积S。5.2将样品置于承压板底部，中间位置。5.3启动压力装置，对样品施加均匀载荷，直至样品损坏，记录最大载荷值。立方体试样的加载 速率为3kN/s,钻芯试样的加载速率为().5kN/s。B. 6试验结果混凝土抗压强度按公式(B. 1)计算：FP = |- (B. 1)式中：P混凝土抗压强度，精确至0. IMPa, MPa；F样品损坏时载荷值，N；S试样抗压面积，mm附录C(规范性附录)混凝土配重层剪切试验方法C.1试样制备1.1试件取自制造工艺评定试验时生产的混凝土配重管，试样端面应垂直于混凝土配重管轴线， 试样至管端距离至少1500mm,混凝土段长度不得小于500mm。1.2混凝土配重层应按规定要求进行养护至少28d，并达到规定的强度要求后，方可进