15环旋挖钻专项施工方案

1、特大桥旋挖钻施工方案黔灵湖特大桥旋挖钻机械成孔专项施工方案中国中铁编制：复核：审核：目录 TOC o 1-5 h z 旋挖钻专项施工方案 1编制依据 1工程概况 1工程特点 1主要管理人员配备 2施工顺序流程 2施工准备 2钻进成孔 5钻孔过程中孔内事故的预防及处理 9钢筋笼制作、运输及安装 10导管下放 12二次清孔 1312 .水下混凝土灌注 13桩基检测 16断桩处理预案 1614.1断桩原因 1714.2.预防措施 1814.3.处理断桩的几种方法 1915、施工保证措施 1915.1.工艺保证措施 1916、质量保证措施 2217、安全及环水保措施 23旋挖钻专项施工方案编制依据、本

2、合同段施工合同；、本合同段施工图设计文件；、有关会议纪要及函件；、总体施工部署及工期计划；、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50 2011)； 、城市桥梁工程施工与质量验收规范(CJJ2-2008);、建设工程安全生产管理条例(国务院393号)；、施工现场环境和地质、水文、气象等；、国家和贵阳市有关法律、法规。工程概况XXX畅通工程1.5环黔春大道起于南垭路，终点接贵黄路五里冲，道 路全长约8.4km,设计车速60km/h,规划红线80m规划等级为城市快速路。 道路全线含隧道3125m/5座；桥梁2640m/3座；立交工程4座，项目总投 资估算约55.8亿元，建安费估算约 34.9亿元。其

3、中1标段起讫里程 K0+000.00K1+500.00,线路全长1.56km,全线双向八车道，主要工程为 黔灵山隧道和黔灵湖特大桥。黔灵湖特大桥上跨黔灵山公园黔灵湖，为混 凝土连续钢构桥，主墩最高64m,桥面宽度 20m,桥跨结构为 35m+(100+180+100 m+2X35m全桥长560米，O#块采用墩顶托架施工，悬臂 段采用菱形挂篮施工，35m箱梁预制架设。2#墩、3#墩采用群桩基础，共 64根桩基，桩基伸入承台 15cm,桩长25.15m,桩径2m。工程特点旋挖钻施工成孔快，环保，行走移位方便，桩孔对位方便准确。但2#、 3#墩工作面有限，旋挖钻机械体积大，自重大，旋转半径大，故要合

4、理安 排钻孔顺序，保证机械高效有序运转。主要管理人员配备现场负责人：胡葆华，唐平。技术负责人：何龙，李高德，马屴。施工顺序流程旋挖钻机施工流程见图1。施工准备6.1技术准备6.1.1开工前应具备施工场地的地质资料，施工图及图纸会审纪要。6.1.2施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、 电 缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查 资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。6.1.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，试验室根据所用的原材料做好混凝土的配合比试验。6.1.4工程地质资料作好全面的施工准备，对钻

5、孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采 取针对性的措施及应急处理方案。6.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行 必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表1。表1旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备数量1旋挖钻1台225T起重机2台3内径e 30导管1套4大小料斗1套5电焊机5台6装载机1台7运渣车2台8泥浆泵3台图1旋挖钻施工及监理流程图施工准备测量放样钢护筒制作亍 钢护筒施工监理流程施工工艺6.3测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量 人员对桩位进行精确放样。6.4试验准备根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家

6、，在监理工程师见证下 随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料 及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。6.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按 质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物 质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。6.6施工便道便道设置为单车道，路面宽度为 4米，单侧设置排水沟，基底原地面 清理压实后上覆20cm厚C20素混凝土，根据现场施工场地情况设置会车 道。6.7施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大,在钻机就位前对场地要平 整夯实，保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理

7、布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料 运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施 工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的 桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。6.8测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控 制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。6.9钢护筒制作及埋设护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大 0.2m，上下口外围 加焊加劲环。桩基钢护筒长度根据现场实际地质情况而定。

8、护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻 头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确 水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5 m,以便钻头定位及保护桩孔。6.10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正 常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗 略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直 状态。钻进成孔7.1泥浆制备对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对 于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护 壁钻进工艺。现场设泥浆池

9、（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止 泥浆外流。制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。 使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂 率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化 随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净 化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理，经测试合格后重复使用。7.2钻进、旋挖钻机的设置及

10、调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标 记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即 首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作 画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X轴、Y轴方向的偏移。操作 旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过 程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学 运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳 同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行 保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调

11、垂两种方式。在钻杆相对零位士 5范围内才可通过显示器上的自动调垂按 钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位士 5范围时，只能通过显示器 上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中， 操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆 最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录 钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字， 操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位 置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚 拟仪表的显示一一动力头压力、加压

12、压力、主卷压力，实时监测液压系统 的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形 柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的 数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作 回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土 方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完 毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置， 或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态 可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度

13、， 确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适 当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中， 应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效 率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工 过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻 头慢速钻进，粒径较大的卵石层米用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清 渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接 开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。、地质情况记录

14、地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及 时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度 及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根 据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制 孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品 在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请 监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔 口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起 钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。7.3终孔钻孔达

15、到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图 对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时 通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对 孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度 L1, 利用测绳测量孔深L2,两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行 清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收 合格后，立即进行清孔。7.4清孔及检测清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽

16、量减少孔底沉淀厚度，防止桩底 存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深 度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢 筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔 必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉， 泥浆比重1.1 ,含砂率V 2% 粘度1720s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm孔底沉渣的测 量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于 4个，两 者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核 ，严 禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。表2成孔检测标准编号检杳项目允许偏

17、差1孔经（mm）不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度w 1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻头后， 用长度为6m直径为2m的锥形检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符 合验收标准，孔径不小于设计孔径，倾斜度w 1卅L深。钻孔过程中孔内事故的预防及处理8.1卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因 此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要 采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。 在钻遇此地层前，应提前制定对策，如

18、调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁 间无间隙，如钻进过深，贝踢造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直 径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的 2/3为宜，同时在使 用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉 渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养 和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，

19、即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周 沉渣，然后再起吊、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打 2个小孔（小孔中心距钻头边 缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使 原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人 工直接开挖清理沉渣。8.2动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计 能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。钢筋笼制作、运输及安装钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用平板车运至施工现场，用吊

20、车吊入 桩孔进行下放。9.1钢筋笼制作9.1.1钢筋笼的制作钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽 样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试 验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料 入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆 存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈 蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场 抽样检查试验报告复印件。使用部门应按

21、原材料的使用部位登记造册，做 到原材料具有可追溯性。钻孔桩的钢筋笼长度若小于等于 22m则一次制作到位，整体吊装就 位；若大于22m贝S分两节制作，钢筋笼分节吊装就位，孔口焊接。钢筋 笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作 安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层 采用钢筋笼周围布置同标号混凝土垫块来控制。钢筋笼安装时用专用的起 吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼 吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程 中上浮。钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm在钢筋笼周

22、围对称设置四个同标号混凝土垫块，间隔与加强筋基本相等。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位 偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下 放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。9.1.2钢筋笼的运输及安装：钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢 筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上，运送至工地.钢筋笼安装前应 清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用 25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每 节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并

23、与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避 免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放 到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上， 并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊-正位 -下放。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放 过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼 中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。导管下放10.1导管选择导管采

24、用专用的螺旋丝扣导管，导管采用 300mm内径导管，中间节长2m,最下节长4m，配备0.5m、1m 1.5m非标准节。导管制作要坚固、 内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外， 应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而 上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。 导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的 0.5%且不大于10cm试压压力为孔 底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜

25、使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节 数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离 孔底0.250.4m,并位于钻孔中央。10.2导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%勺水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与 压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压 力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10分钟后接头及接缝处不渗漏即为 合格。施压方法见图2。10.3导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编

26、号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有 无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。二次清孔立即拆除吸泥弯头,导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计 要求时，采用反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥 浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后， 开始浇注水下混凝土加水口压力表压力机高压水管封头匚加（放）水球阀导管丝扣接头稳压阀IDF封头图2导管气密试验浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm孔内沉渣测量采用前端悬挂平 砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。12 .水下混凝土灌注12.1水下混凝土浇注设备、导

27、管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈, 保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5.6m3大集料斗和小料斗灌注,能够满足混凝土浇注的需要。、混凝土生产、输送设备根据大临建设情况，混凝土由经过验收的混凝土拌和站供应，12m3混凝 土运输车运输。12.2混凝土配合比设计桩身混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符 合下列要求：应采用P.042.5级及以上的低细度、低GS含量的水泥，混凝土应具有良 好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加 剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验

28、合 格后方可使用。混凝土的坍落度控制在1822cm;混凝土具有良好的和易性、流动性。12.3首批混凝土数量按桥规JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度 （ 1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底30cm,则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算：初灌量计算如下：V=n * （D/2） A2* （H1+H2 +n *（d/2）八2*h1v：灌注首批砼所需数量（m）D:桩孔设计直径（2m）；d:导管直径（0.30m）;H1：孔底至导管底端间距，取0.3m;H2:导管初次埋置深度，一般取1.0m;h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压

29、力所需的高 度（m） ; h仁 Hw*rw/rcrw:孔内泥浆的重度（12KN/m3）;Hw孔内泥浆的深度（25m）;rc :砼拌合物的重度（24KN/mb。计算得首批混凝土灌注量为v=5m。12.4水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管 内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌 注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于 1m首批混凝土方量是 根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运 输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8用

30、，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用 钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置 深度宜控制在2-6m。灌注混凝土过程中要采用测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度， 导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一 次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次， 避免发生错误。控制灌注的桩顶标咼比设计标咼咼出 0.5 1m左右，以保证混凝土 强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下 一孔使用。在灌注水下混凝

31、土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土施工灌注记录” C12.5桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度 应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管 的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高 压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象

32、时，可上下活动导管，严禁使用振捣设 备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清 孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前， 机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养， 保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分 析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师 ，并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测 混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运 往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计

33、预加im在孔内混凝土面测3个点，根据 现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、 机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救 措施。桩基检测桩基检测严格按照公路工程基桩动测技术规程或铁路工程基桩 检测技术规程的规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度，按规定对 每根桩基进行小应变无破损检测。当试块强度达不到设计要求时则对桩基 进行大应变或钻芯取样检查，以确保混凝土质量达到设计及规范要求断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好

34、就容易引起断桩，因此编制断 桩处理预案是十分必要。14.1断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混 凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受 损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注 过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成 断桩。由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二 次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断 桩。由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅 拌时没有将结块打

35、开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好， 造成断桩。由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不 彻底，使灌注中断造成断桩。由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批 灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出 混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成 混凝土灌注中断，形成断桩。由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成 断桩。处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结

36、合，形成夹泥缩孔。由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起， 形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方 面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。142预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6 1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集 料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm 范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注

37、过程中，混凝土 不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300m大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管 渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。下导管时，其底口距孔底的距离应不大于 50cm （导管口不能埋入沉 淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度 （ 1m和填充导管底部的需要。关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充

38、足，以保证混凝土能够连续灌注。首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要 使其埋置过深。若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输， 以保证凝土灌注的连续性。143处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停 止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用旋挖钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼， 再重新灌注混凝土。B在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时

39、因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提 出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗 和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的 瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定） 将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝 土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的 混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。15、施工

40、保证措施15.1.工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。15.1.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长 至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）钢筋笼预先拼装接长：根据吊车的吊装高度，在未成孔的护筒内， 将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的 接长下放时间。15.1.2提高检孔和清孔速度的措施（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高 二次清孔效率。15.1.3提高混凝土浇注效率的措施（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导 管的

41、进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注 过程中导管不会出问题。（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不 出现故障。（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管 几率。（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导 管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工 生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺 利。15.1.4防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔 循环，经过2小时后，

42、停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少, 钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离 经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉 渣少的假象。15.1.5防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施（1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时， 导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和 混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首 批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满 管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时， 应将丝扣连接的小料斗换成

43、外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混 凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土 施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下 落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。要求混凝土有较好的流 动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土 原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站 浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压，并舍弃使

44、用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。15.1.6防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝 土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠 测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开 始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混 凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使 锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相 互复核。15.1.7防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌 水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身