剪板机维护检修规1

1、剪板机维护检修规程.1 .总则1.1适用范围1.1.1本规定适用于机修车间1.1.2本规定适用于剪板机1.2结构简述床身是由左右立柱、上横梁、方筒、工作台及工作台座，滑料板、下横梁、 离合器、制动器、压料器、挡料器等构成。1.3主要技术性能（见表1）表1 主要技术性能项目单位数值项目单位数值最大剪切力tf100行程次数次/分18可剪板厚度材料（最 大）mm20喉口深度mm330mm4挡料器挡料 范围mm60750可剪板宽mm2500电动机型号YH200-4立柱间距里mm2520电动机功率kW30上刀片倾斜铁3 24电动机转速R / min1470滑块行程mm178机器外型尺寸长X宽X高mm41

2、00 X 2930 X3012注：当满载连续剪切时滑块的行程次数利用率为空载行程次数的60%.2.完好标准2.1零、部件2.1.1零部件完好齐全，质量符合要求2.1.2剪板机的零部件完好齐全、完整，质量符合图纸的技术条件。2.1.3气操纵系统完整无缺，脚踏开关灵敏可靠。2.1.4剪板机的剪切力、压料力、剪切角、上刀架的行程量等主要技术参数，均 应达到性能要求。2.1.5润滑装置完善，油泵、油管、油线完整，油路畅通，油标醒目，油温正常。2.1.6安全防护装置齐全可靠、终点行程限位装置灵敏。2.2运行性能2.2.1设备运转正常，性能良好。2.2.2设备运转正常、性能良好，升降平稳无振动、无爬行，各

3、级变速可靠。2.2.3设备的离合器、制动器、挡料器、横梁起落装置2.2.4设备运转正常，各项功能达到铭牌出力或满足生产工艺要求。2.2.5设备的所有机构，包括电气系统工作正常。不应有明显的冲击、杂音和 运转不平稳现象。2.2.6设备的传动系统正常，操作系统灵敏可靠，开动按钮、操作手柄、脚踏开关等灵活、好用。2.3技术资料2.3.1技术资料齐全、准确。2.3.2手柄档案图纸、说明书、检修及验收记录齐全、清晰。2.3.3设备易损备件图册完整，图纸和技术要求等技术性文件完善、准确。2.3.4设备操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。2.3.5设备事故记录、分析事故原因、防止事故的措施等项事故处理记录

4、齐全。2.4设备及环境2.4.1设备及环境整齐、清洁。2.4.2设备内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀。2.4.3随机附件，工具、刀具、油枪等清洁。3 设备的维护3.1日常的维护3.1.1日常维护每班由操作者进行，时间为班后15分钟至30分钟，应达到整齐、 清洁、润滑、安全。3.1.2保持设备内外清洁，无黄袍、无油垢、无锈蚀。保持各零部件及附件、刀 具完整清洁。3.1.3按规定注油、换油保证设备润滑良好。3.1.4保持设备工作场地及周围环境清洁。3.1.5开机前，应检查各机构开合、起停及升降，应灵活自由适用。3.1.6设备及其环境要经常保持清洁、交班前，要清除废料及其他杂物。3.2 一级保养内容

5、（见表2）表2 一级保养内容项 目内容调整紧固连接部件调整传动链的传动间隙和滑动导轨镶条等，紧固所有的松 动螺栓和销钉。畅通润滑系统、保证润滑良好清洗检查油泵、油管路、油毡等，发现问题及时修理和更 换。确保油路畅通，润滑良好。检查密封部件检查修理密封的部位，更换失效的0型密封圈调整检查离合器摩擦盘与飞轮之间的摩擦力的大小是通过盖来调整，使支 点的位置发生变化，保证离合器正常工作，当发现离合器 打滑时可调整挡盖及螺帽。检查调整制动器调整带式制动器，通过螺杆、拉杆和弹簧等构成的连杆机 构来调整自动力距实现的对已磨损的自动带及时更换。检查调整压料器调整螺帽可以改变压料梁与工作台之间的高度，亦可改变

6、压紧力的大小检查调整挡料器调整挡料宽度时，先松开手柄然后搬动手轮来调整宽度。 合适后，再将手柄锁紧每调整一次需重测量一次，若不正 确时须重调整检查调整剪刀间隙剪刀间隙值，一般为被剪钢板厚度的57%左右3.3二级保养内容（见表3）3.4定期检查内容（见表4）3.5常见故障及处理方法（见表5）4.检修周期和检修内容4.1检修周期（见表6）表3二级保养内容项目内容全部完成一级保养内容按级保养内容实施检查修理传动系统清洗传动系统内各机件修理或更换较严重的 磨损部件检查修理皮带轮与飞轮调整或更换皮带轮、飞轮极其严重磨损件检查偏心轴、滑块、滑道、轴瓦等零件清理润滑部位和润滑器具拆卸电动机清扫配电箱表4定期

7、检查内容项目周期（月）内容检查方法设备主体及传动 装置9振动、裂纹、变形噪音、 磨损、轴承、温度、动作目视、手感、测振仪、 噪音仪（分贝仪）、温 度计电动机及控制装 置6异常音响、温度、振动、 绝缘、动作测振仪、温度计、专 用电工仪表、耳听、 目测等润滑系统3油质、泄露目视检查安全装置1完整可靠目视检查设备基础72安装水平水平仪、平尺、角尺 等性能9达到铭牌出力或满足生产 工艺要求试车、负荷试车表5常见故障及处理方法现象原因处理方法滑块在滑道中运动受阻（1）注油（2）配合间隙过大或过小（3）滑动面划伤（1）清洗、注油部位加油（2）通过盖板与滑道间之垫片调整滑块与滑道间隙（3）修理划伤部位滑块端

8、面与本体摩擦（1）间隙太小造成互相摩擦（2）间隙太小进去赃物造成 研伤（1）调整间隙避免间隙过 小或过人（2）经常检查清除污物剪出工件不合格（1）对刀不合适（2）剪角限制器和定位机构失灵（1）按规定对好刀（2）修理剪角限制器和定位机构工件轻松剪切时颤动或 飞出影响安全夹持（压紧）机构失灵检查修正压板、摇转齿轮 和被动齿轮修正升降丝杠 操作时确认压紧后再剪切表6检修周期月检修类别小修中修大修检修周期972964.2检修内容小修拆卸检查部分磨损严重的机件。清除污垢积料、调整间隙及相对位置更换或修复不能使用的零件、修复达 不到精度的部件。局部修刮或填补研伤划痕及凹痕。小修时设备的外表一般可不喷漆。中

9、修拆卸分解需要检修的局部。修理主要零部件与基准件、更换或修理不能使用的零件。修刮部分失去精度或划伤起毛滑块，滑道等零部件的滑动面。现场拆卸中修或运机修车间中修均可，必要时设备表面应进行补漆或喷 漆。4.2.3大修全部拆卸局部装配件运到机修车间、再进行零部件的分解和清洗。修理基准件，更换或修复所有不合格零件。加工或刮研全部基准面和滑动面。整机装配后，设备表面全部打喷漆。然后进行精度检验和试车验收。5检修方法及质量标准5.1预检测试5.1.1预检测试一般在设备计划停修前2-6个月进行。5.1.2预检测试工作内容：查阅设备挡案，了解设备使用年限。设备事故记录、大修次数，上次大修 时间内容及大修总结等

10、自然情况。b 了解设备性能丧失情况、零部件缺损情况（主要指铸锻件），设备事故部位 发生原因及修复情况，以及经常加工工件的工艺要求。c部分接体检查、确定修换件、提出明细表及加工图纸和工艺资料、要求提 出的修换件齐全率达到7580%、对复杂的铸锻件、外购件及工序长的关键件 要做到三不漏提。d检查测量滑道形状、尺寸、研讨大修理工艺、提出工、检研具所需要的设 计数据。e编制大修工艺、设计工、检、研具。f制定修理技术方案，特别要注意关键件的效率工艺和方案。5.2间隙方法及质量标准5.2.1床体等铸件需要敲铲油漆的，应在修理前进行，以免修复后再敲铲油漆引 起变形影响精度。5.2.2 一般修理顺序：机座（既

11、滑道）。滑块。传动装置。夹持装置。总装调整。5.2.3机座的修理检查、修理滑块和滑道，采取磨削或刮研的方法进行修理时，以上滑道为 基准检查两条滑道的平行度，允差不得超过0.030mm.装刀板方孔对滑道的平行度和垂直度以人工刮研的方法进行修复。方孔与 滑道的平行度和垂直度误差均不得超过0.060mm.5.3.4滑块的修理滑道经修理后，两条滑道的距离会增大。所以，一般要更换新滑块。如两 条滑道磨损较清，经修理后，两滑道之间距离增加较少可采取调整垫板方法解决。偏心轴的检查和修理，特别是偏心轴两端轴承支撑部件和曲拐部分修理， 应仔细检查其圆度和圆柱度及其表面磨损情况，如磨损较轻，精度影响不大的， 可重

12、新磨削至图纸要求，同时配作新轴套。如磨损严重，精度影响很大，无修复 价值或修复后设备性能不能达到出厂要求的，应更换新件。5.2.5传动装置的修理剪板机的传动系统一般是开式传动齿轮比较严重。因此，传动部分的大部分 零件需要更新新件，5.2.6夹持部分是由手柄、齿轮、丝杠等零件组成。修理时，应根据实际磨损情 况更换或修复不合格的零件。然后清洗干净，按装配图技术要求进行装配。5.2.7总装与调整以机座为基准、先装滑块、并调整好滑块垫板、滑动间隙应小于0.05mm.安装偏心轴，并与滑块连接，然后用于传动轴，手感应均匀无阻滞现象。安装盖板、拧紧螺栓、用塞尺检查滑块与盖板之间隙，应保证间隙小于 0.05m

13、m.安装传动部分的齿轮和飞轮等。按装配图技术要求装配好夹持部分和操纵杆等。6试车与验收6.1试车前的准备工作6.1.1机床总装调整完毕后，将各部清洗干净，并清除机床及周围污物。6.1.2电器系统应安装牢固，动作准确灵敏自动与手动连锁装置及各限位装置应 牢固、安全可靠。6.1.3检查润滑系统，应管路畅通、无泄露。6.1.4各部分的机动动作，应首先手动进行试验、在确认无误、无阻碍现象后， 再进行机动试验。6.2空运转试车6.2.1连续空运转2小时、检查机床各机构各部位、应工作正常、性能稳定、安 全可靠。6.2.2负荷试车：6.2.3起始选择60%最大削厚度的工作进行负荷试车直至最大厚度。在负荷试车

14、 中机床所有机构及电气系统等，均应正常工作，不应出现明显冲击、振动等不正 常现象。6.3精度检验内容6.3.1机床几何精度检验应在空运转试车前和负荷试车后各进行一次。第一次由 主修钳工自检。第二次由主修去钳工配合质量检查员检验。6.3.2几何精度检验、应按剪板机精度标准（表7）逐项进行，如有超差，允许 进行调整，经调整后，必须重新检验，直到合格为止。6.3.3剪板机精度检验内容（见表7）表7 剪板机精度检验项目方法允差，mm与上刀片及下刀 片贴合的垂直支 撑面的平度将平尺的检验面靠在垂直支撑面上，用塞尺检 验平尺检验面和支撑面间间隙 剪切厚度W 10mm 在1000mm长度上剪切厚度10mm.

15、0.030.04与下刀片贴合的 垂直支撑面对滑 块移动的平行度将千分表依次紧固在滑块的两端和中间位置 上，使千分表测头顶在与下刀片贴合的垂直支 撑面上，当滑块向下移动时检验千分表上的最 大读数差值就是平行度的误差。注：（1）滑块向下移动时，在与上刀片及下刀 片贴合的两垂直支撑面间的距离只许增大。（3）允许在刀片不拆掉的情况下，对刀片垂 直面进行检验剪切厚度W10mm在100mm行程长度上剪切厚度10mm在100mm行程长度上0.05-0.160.05-0.24与上刀片贴合的 垂直支撑面对滑 块移动的平行度将千分表依次放在工作台的两端和中间位置 上，使千分表测头顶在与上刀片贴合的垂直支 撑面上。

16、当滑块向下移动时检验千分表上的最 大读数差值就是平行度的误差。注：（1）滑块向下移动时，在与上刀片及下刀 片贴合的两垂直支撑面间的距离只许增大。（3）允许在刀片不拆掉的情况下，对刀片垂 直面进行检验剪切厚度W10mm在100mm行程长度上剪切厚度10mm在100mm行程长度上0.05-0.160.05-0.246.4验收6.4.1机器经空运转试车、负荷试车、几何精度检验、工作精度检验合格后，由 设备主管部门主持、质量检查部门，设备承修部门和使用部门、共同参加认真检 查修理质量，核实所有技术资料，确认无误后各方在大修报告单上签字。如意见 不一致应报请总机械动力师（或设备主管部门负责人）裁决。6.

17、4.2大修完工报告应包括的内容：表头栏目：修理编号、设备编号、设备名称、型号、规格、制造厂家、出厂日期、 修理复杂系数、修理工时、始修日期、完工日期等。报告栏目：空运转试车检验报告，负荷试车检验报告，几何精度检验报 告、工作精度检验报告，修理质量评定结论报告，修理费用决算书。签字栏目：质量检查部门；使用部门；修理部门；设备主管部门。6.4.4机器验收后，主修技术员负责任务书、修换件明细表、空运转及负荷试车 记录、精度检验记录及机床修后总结等技术资料收集整理，并作为（完工报告单） 的附件存入设备挡案。6.4.4大修后保修期3个月，在保修期内如发生故障、凡属修理质量原因造成的， 修理部门应及时预以修理。7修理检修安全注意事项7.1维护安全注意事项7.1.1在进行维护保养前，须关闭机器电源总开关。7.1.2对机器电气系统的保养，必须由维修电工进行。7.1.3操作者，维修工必须认真熟悉机器性能及各部结构，熟练掌握关键