建筑公司压力管道安装施工方案参考模板范本

1、压力管道安装施工方案1工程概况及适用范围1.1 本工程项目为市石化设备制造有限公司压缩空气管道增设工程，从容器制造车间南侧原压缩空气缓冲罐接一DN80的管道至车间西北侧，供喷砂工段使用。1.2本工艺施工方案规定了本公司在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。1.3本工艺施工方案适用于南通市三联石化设备制造有限公司压缩空气管道增设工程的安装。2编制依据2.1南通市三联石化设备制造有限公司提供的招标文件及其有关合同附件、图纸，以及有关技术说明 。2.2 国家及行业现行的相应施工规范和技术标准：劳部发1996(140)号 压力管道安全管理与监察规范TSG D0001-2009

2、压力管道安全技术监察规程工业管道GB502351997工业金属管道工程施工及验收规范GB502361998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH35012002 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范JB/T4730-2005 承压设备无损检测HGJ2291991 化工设备管道防腐施工及验收规范3 施工程序（见下图1）4施工准备4.1 人员与技术准备4.1.1 根据施工要求，配备工程技术人员（见下表1）。表1劳动力安排序号工 种人 数1管 工22氩弧焊工13手工焊工14维护电工15管理人员1合 计64.1.2 熟悉图纸和技术规范，做好设计图纸交底工作，并做好记录及签字。4.1.3

3、 根据施工图及工程文件，编制施工方案和施工预算，认真编制压力管道施工方案，并向班组交底绘制单线图。4.1.4 管道焊接工艺评定，编写焊接工艺卡或焊接工艺指导书。4.1.5 焊工必须通过锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则中的相关内容的上岗培训和考试，合格者方可进行该项目的焊接施工，且在有效期内。4.1.6 按施工总进度计划编制工艺管道施工进度网络计划，施工机具计划和劳动力进点计划，编制施工材料计划表，以配合单线图领料与施工。理化检验材料验收图纸会审备料计划竣工防腐绝热三查四定安装焊缝检查焊接阀门试压领料下料预制方案交底施工方案系统联动吹除其它试验 压力试验返修无损检测热处理标记转移焊材的管理

4、施工准备材料发放现场准备开工报告 图1工艺流程方框图4.1.7 根据特种设备安全检察管理条例中对压力管道监察与监检的规定，填写压力管道安装告知资料，报技术监督局安全监察部门，然后再进行压力管道安装的监检申请。4.1.8 组织对全体施工人员进行施工技术及安全交底，明确工作内容、工程进度及相关的规范、规章等要求。4.1.9 为保证本压力管道施工进度与质量,确保施工顺利进行,针对本压力管道施工内容与特点,于工程开工前组织学习，组织全体施工人员进行图纸、规程、安全技术规范的学习,进行工艺流程、施工组织设计、施工方案、工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序，设备布置，

5、工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制。4.2 现场与设备准备4.2.1 根据压力管道施工方案的要求, 根据工程内容，选定预制场地，并做好防风、防雨等保护措施。4.2.2搭设临时工棚，现场临时仓库及材料堆场。4.2.3 吊车进退场道路畅通，施工临用水，用电接到使用地点。4.2.4 布置现场工艺管道施工组对场地及平台，配设电焊机和气焊工具。4.2.5主要施工机具：氩弧焊机、交流焊机、焊条烘干箱、试压泵、气割设备、砂轮切割机、角向磨光机、水平尽、长直尺。4.2.6 现场设立一、二级焊材库，库内设焊条烘烤箱、恒温箱、除湿机、通风机、干湿温度计及焊条货架等。4.

6、2.7 焊条烘焙、收发必须有专人管理。4.2.8 所有计量器具应有计量标识经校验合格且在有效期内。4.2.9 根据工程内容，落实施工机具进场，并根据施工作业点，合理配备和布置。4.2.10 根据工程内容、工程进度，组织材料进场，落实加工件委托加工工作，并附加工图。5材料管理5.1材料采购5.1.1 采购的管道组成件必须是由具备有效压力管道元件制造许可的企业生产的产品。5.1.2 进场材料（管子、管件、法兰、支撑件、阀件等）其材质、规格、型号和质量必须符合设计和规范要求，并附有制造厂的质量证明文件，管配件上应有TS标记。5.1.3 进场材料（管子、管件、法兰、支撑件、阀件等），应进行检查（包括材

7、料外观和合格证及试验报告等一系列资料检查）。并确认物与资料一一对应。5.2材料的检验、保管与发放5.2.1管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。5.2.2管子的质量证明文件应包括以下内容：产品标准号；钢的牌号；炉罐号批号交货状态重量和件数；品种名称规格及质量等级；产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；制造厂检验印记；5.2.3钢管的表面质量

8、应符合下列规定：5.2.3.1 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；5.2.3.2 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；5.2.3.3 钢管端部坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； 5.2.4 应按品种、规格、压力等级不同妥善堆放，并挂牌写上参数，做好入库记录进场验收合格后的管道组成件要按规格、材质、型号妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。5.2.5 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。5.2.6 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。5.2.7 材料的保管

9、发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。5.2.8电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准焊条质量管理规程的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度，监理人员检查执行情况；5.3阀门的检验5.3.1全部阀门应做外观检查，检查项目包括：5.3.1.1 阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。5.3.1.2 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。5.3.1.3 阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验

10、和严密性试验。5.3.2 输送设计压力小于等于1MPa的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，如仍不合格，该批阀门不得使用。5.3.3阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5.3.4试验合格阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封口涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。5.4 其它管道组成件检验5.4.1 对其它管道组成件的产品质量证明文件或合格证，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：化学成分及力学性

11、能；合金钢锻件的金相分析结果；热处理结果及焊缝无损检测报告。5.4.2管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；5.4.3管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；5.4.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.4.5密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片表

12、面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过两年。5.4.6法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.4.7焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；6管道加工6.1切割6.1.1碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料，不锈钢管道用等离子或机械方法切割，用砂轮进行切割或修磨时，要使用专用砂轮片。公称通径DN150的管子可以用氧乙炔火焰切割。6.

13、1.2预制管线上的焊口要避开支、吊架。预定的固定焊口位置要考虑便于焊接和检验等操作工作。6.1.3管线支、吊架等位置的定位，应在管线测量时进行，弹簧支、吊架及固定支架应严格按设计要求定位。6.1.4管段下料尺寸力求正确，温度计、压力表等仪表取源部位的定位应同时完成。其方向、坐标、标高应符合设计要求。6.1.5管子切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1且不得超过3mm（见下图2）。图1 管子切口端面倾斜偏差图2 管子切口端面倾斜偏差6.2坡口加工6.2.1管道坡口应尽量采用坡口机或车床加工方法。也可以采用氧乙炔火焰坡口，但必须用角向砂轮机打磨平整。6.2.2 坡口应符合设计和规范要求。如设计无规定

14、时，应按表2型式进行。6.2.3切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理，不锈钢管用专用角向磨光机清理。加工不锈钢管及碳钢管的工具不能混用。6.2.4 坡口加工成型后，对坡口面进行打磨（包含内外壁不小于10mm宽度），清除管口上油、漆、垢、锈刺等物质，以确保焊接质量。6.3 预制6.3.1 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表等元件开孔预制时应按图同时进行加工。6.3.2 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的

15、顺序号。6.3.3 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。表2 管道坡口形式及尺寸序号厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度a()()1V型22060双V型（）注：此表参照国标GB50235-97标准附录B，表B.0.1中的第2.5项。6.3.4 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。6.3.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。6.3.6 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。6.3.7 在直管预制组对时，要确保管道平直度，用钢

16、直尺来测量管道平直度（见下图3）。允许偏差值见下表3。图3 管道对口平直度表3 允许偏差值直管组对允许偏差值(a)公称直径小于100mm1mm公称直径大于100mm2mm全长10mm6.3.8预制好的管道预制件应根据设计要求完成无探检测工作，检测不合格预制件严禁进入施工现场安装，必须进行返修，直至返修合格，方能进入现场安装。6.3.9合格的预制件，必须清除管内氧化铁和杂物，清理结束封堵管口，妥善放置。6.3.10管道安装件，如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文件的相关标准规定。7管道焊接7.1 焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工焊前应接受焊接技术交底，认真按照焊接工

17、艺卡的要求进行焊接。7.2 所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。7.3 在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 相对湿度：90%；环境温度：当环境温度低于0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15 以上；当环境温度低于-10时，应进行焊前预热。 7.4焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。7.5管道组对合格后庆先进行点焊，点焊应是对称位置。点焊的长度、

18、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。7.6用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。7.7不得在焊件表面、坡口内引弧或试验电流。7.8管道的对接焊口，DN80及以下的对接焊口采取全氩弧焊接，DN80以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。7.9每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。7.10 焊接检验7.10.1 目测检查7.10.1.1焊接检验员应

19、对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合GB50236-97的要求。7.10.1.2 目测检查前应将焊缝表面的药皮、焊瘤、飞溅物等清理干净。7.10.1.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。7.10.1.4 检查焊缝余高应小于2mm，错边量不宜超过壁厚的10%。接头平直度：为1mm。但全长允许偏差均为10mm。7.10.2 无损检测7.10.2.1 焊缝X射线探伤比例、合格等级、检测标准应按设计和规范要求。7.10.2.2需进行无损检测的焊缝，由焊接检验员下达委托单，标出焊缝的编号，管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。7.10.2.3无损检测责任人根据委托内容对焊缝进行外

20、观质量认可，合格后签字，送交无损检验单位。7.10.2.4无损检测的结果要迅速通知施焊单位，不合格的焊缝应在确定缺陷位置后进行返修。7.10.2.5出现不合格焊缝后，要对该焊工所焊的焊缝进行扩透，扩透数量按GB50236要求进行。7.10.2.6无损检测的焊口应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。7.10.2.7无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追踪性。8管道安装8.1 管道安装要求 8.1.1 管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。全长

21、允许偏差为10mm(见下表4)；8.1.2 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐；8.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行；温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求；8.1.4管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口；8.2 法兰安装8.2.1 法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷；8.2.2 连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定；法兰连

22、接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母两到三个螺纹；表4管道安装允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度； DN-管子公称直径。8.2.3 安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部；法兰连接螺栓应在安装前涂敷二硫化钼。8.3 阀门安装8.3.1 阀门安装前复核产品合格证及试验记录；8.3.2 阀门应当在干净的前提下安装，除了焊接

23、时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开；8.3.3 安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向与工艺要求一致；8.3.4 按单线图安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，且手轮不得朝下安装8.3.5 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直；如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护；安全阀经最终调校合格后，应做铅封。8.4支架安装8.4.1管道支、吊架的制作安装，其材质、型号、尺寸应符合设计施工图要求，在管道安装前，将支架正确安装到位。对以成品形

24、式提供的支、吊架、弹簧支架等，应按设计施工图要求核对其材质、型号、形式和位置尺寸，应随装随领，不能随意乱放，做好产品保护。8.4.2 支、吊架的焊缝应饱满、光滑、满焊，不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。焊接变形必须矫正，焊接飞溅应清理，并做好油漆防腐。8.4.3 管道的活动、导向、固定、限位弹簧支架的设置，应严格按设计要求进行，其调整变更应由设计同意、确认，并做好记录。8.4.4导向、滑动支架的滑动面应光洁、平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移，导向肋板应与管座平行且有3mm5mm的间隙。8.4.5 限

25、位、固定支架的材质应与管道的材质相同或相似，其焊接应参照焊接作业指导书，并在膨胀弯预拉伸以后进行固定，固定焊接质量（管道与支托和支托与支承架之间）必须达到能承受管道内压力的轴向反力和热胀冷缩的推力的强度要求。8.4.6安装所需用的临时支架应有足够的强度，不得妨碍正式支架的安装，不得与管道焊接。正式支架安装后，应及时将其拆除、消除痕迹。8.4.7 管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符合设计要求；8.4.8 焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度或长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。9 压力试验9.1 编制试压方案，明确试压人员，

26、试压流程，试压部位，介质，压力以及参与试压的设备，对不参与试压的设备、仪表等的隔离措施，安全措施等。方案经批准后，向施工人员进行交底。9.2 试压前应进行系统检查，确认无尾工、无漏项、无错项，试压水源、气源已落实，具备试压条件方可向有关部门提出试压申请，经批准后进行实施。9.3 管道试压采用洁净水，管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。9.4 压力试验时，无关人员不得进入。9.5 压力试验前，应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周期内，其

27、精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.53倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体已备齐。按试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验方案已经批准，并进行了技术交底。9.6 液压试验应遵守下列规定：9.6.1 试验前，注液体时应排尽空气。9.6.2 试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。9.6.3 管道试验压力为设计压力的1.5倍。9.6.4液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。9.6.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。9.6.6当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.6.7试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放；9.6.8压力试验完毕，不得在管道上进行修补。10 管道吹扫10.1系统吹扫前与建设单位协调，落实吹扫工作。10.2周围清除可燃物并设警戒线、警戒标志，并设专人看护。10.3 试压前孔板、调节阀和仪表不