陶瓷坯体的成型

1、第二章 陶瓷坯体的成型第一节 概述第二节 注浆成型第三节 干压成型第四节 可塑成型第五节 其它成型方法第六节 坯体的枯燥 成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体生坯的过程。成型需满足的要求： 1、坯体符合产品要求的生坯形状和尺寸考虑收缩。 2、坯体应具有相当的机械强度，便于后续工序的操作。 3、坯体结构均匀，具有一定的致密度。 4、成型过程适合于多、快、好、省的组织生产。 从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制成型。 第一节 概述成型方法的分类 冷法坯料含水量3040%石膏模常压冷法注浆加压冷法注浆抽真空冷法注浆

2、有模无模等静压成型法：使用橡皮膜，坯料含水量3%干压成型法：使用钢模 ，坯料含水量68% 可塑成型法 成型方法坯料含水量1826%注浆成型法热法热压注法：钢模第一节 概述成型方法的选择 以图纸或样品为依据，确定工艺路线，选择适宜的成型方法。选择成型方法时，要从以下几方面来考虑：1产品的形状、大小、厚薄等。一般形状复杂、大件、薄壁产品，可采用注浆成型法。而具有简单回转体形状的器皿那么可采用旋压或滚压成型法；2坯料的工艺性能。可塑性较好的坯料适用于可塑成型法，可塑性较差的坯料可适用于注浆或干压成型法；第一节 概述第一节 概述 3产品的产量和质量要求。产量大的产品可采用可塑成型法，产量小的产品可采用

3、注浆成型法。有的产品外商指定要求用手工成型法，那么只好采用手工可塑做坯成型。例如蛋壳瓷只有采用手工做坯成型；4成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好；5技术指标要高，经济效益要好。 总之，在选择成型方法时，希望在保证产品产量、质量的前提下，选用设备最简单，生产周期最短，本钱最低的方法。 陶瓷生产所用的坯料指成型前已经按要求精制好的成型用的物料。 据成型方法不同，坯料分为三类：可塑性坯料，注浆坯料，压制坯料。 可塑性坯料： 含水量 1825% 注浆坯料： 含水量 2835% 压制成型坯料：干压坯料： 含水量37% 半干压坯料：含水量815% 坯料的制备对坯料质量的根本要求： (1)配方准确。

4、准确称量用干基配料；加工过程防止杂质混入。 (2)组分均匀。坯料为多相系统，所以其中的各相应均匀分布。 (3)细度合理。各组分颗粒度应到达一定的细度要求；且有合理的颗粒级配中间大，两头小。 (4)空气含量少。 坯料的制备8 国内塑性坯料的制备：所处的地区条件决定。 干法生产：配料准确，流程简单，设备少，便于连续化生产；节约能耗，一次投资小；粉尘污染大，对工人危害大；粉料颗粒形状不规那么，泥料塑性差、均匀性差；加工过程中带入的铁不易除去；适于小规模生产。 湿法生产：流程较复杂、能耗大、劳动强度大，不便于连续化生产；配方准确性差；球磨效率低；适于多种配方和大规模生产。塑性坯料的制备干法生产的工艺流

5、程： 雷蒙机粉碎粉料装袋 原料配方称量 入化浆池搅拌 可塑性坯料精练陈腐粗练 压滤 放入储浆池 过筛除铁 工艺特点： (1)无球磨，减少设备，节约能耗，节约投资。 (2)原料质量有保证，产品性能稳定。 (3)雷蒙含铁高，加强除铁。 (4)雷蒙颗粒级比不合理，泥料塑性差。 (5)粉料均匀性差。 (6)粉尘污染严重，影响工人健康。 塑性坯料的制备干法粗碎、中碎，湿式细碎的工艺流程： 硬质料 粗碎 颚破机 中碎干轮碾或雷蒙机粉碎 称量 除铁 过筛 软质粘土 拣选 称量 湿式球磨过筛除铁浆池搅拌 可塑性坯料真空练泥陈腐粗练压滤工艺特点： 坯料的均匀性好，颗粒级配合理，微细颗粒多，可塑性好，适应性强。

6、球磨效率低，工人装磨劳动强度大，电耗大，投资大。不利于连续化生产。干法轮碾或雷蒙机粉碎的粉尘大，不利于工人的健康。除尘设备费用高。塑性坯料的制备湿法轮碾，湿球磨的工艺流程如下：硬质料粗碎称量 湿式轮碾过筛除铁泥浆搅拌软质料拣选称量 砂泵输送泥浆 湿式球磨过筛除铁浆池搅拌 可塑性坯料真空练泥陈腐粗练压滤 优点：克服粉尘问题。湿法装磨可降低劳动强度和提高装磨效率。 缺点：要求一磨一池对应，所需浆池多。否那么，配料准确性差。 塑性坯料的制备现代化的塑性泥的制备方法： 原料：原料专业厂供给的标准原料 球磨除铁过筛压滤脱水陈腐练泥可塑性坯料生产特点： (1) 严格控制原料的成分，需检测化学成分，矿物组成

7、，颗粒组成，耐火度，水分和外观。粘土结构电子显微镜 (2)原料设专库存放。 (3)加工过程要求严格。 (4)颗粒级配合理。 (5)陈腐时间长。塑性坯料的备注浆坯料的制备：定义：含水量超过液限在自重的作用下恰好流动时的含水量 的坯料。工艺流程：(1)、球磨化浆硬质料 粗碎中碎称量 球磨加水和电解质浆池 软质料拣选 称量 注浆成型 储浆罐真空脱泡 过筛除铁 特点：设备少，工序少，周期短，操作简单。经过真空脱泡泥浆性能稳定。 注浆坯料的制备 (2)、球磨、压滤、泥段化浆 硬质料粗碎中碎称量 球磨一级浆池过筛除铁 软质料拣选 称量 两次除铁 陈腐二次真空练泥压滤二级浆池过筛除铁 泥浆池 第三次真空练泥

8、 泥段入化浆池搅拌化浆过筛除铁泥浆池 加电解质和增强剂 特点：A、用制备好的塑性坯料制注浆坯料，压滤过程滤去了溶于泥浆中的可溶性盐类，提高了泥浆的稳定性，适于生产高质量复杂形状的制品。B、所需设备多，工序复杂，周期长，能量消耗大。C、传统工艺，小批量生产。注浆坯料的制备(3) 压滤、化浆、真空脱泡 原料称量入化浆池化浆过筛除铁压滤真空练泥陈腐泥段割碎入化浆池真空脱泡压力注浆。 特点：经过压滤和真空脱泡，泥浆性能稳定，坯体孔隙率低，致密度高，生坯枯燥强度高。(4) 粉料化浆 各种原料制成粉料+电解质配料称量入化浆池泥浆注浆成型。 特点：工艺最简单，泥浆性能差。注浆坯料的制备现代化粉料的制备： 原

9、料：原料专业厂供给的标准原料 球磨除铁过筛喷雾枯燥造粒过筛陈腐干压坯料工艺特点： (1)工艺简单，可连续化生产，效率高； (2)粉料性能稳定，可随时调节，颗粒呈球形，流动性好，成型性能好； (3)一次性投资较大，能量消耗大。粉料的制备 筛分：将已经粉碎的物料，放在具有一定大小孔径的筛面上进行振动或摇动，使其别离为颗粒大小近似相等的假设干局部。这种方法叫筛分。作用： 1使原料颗粒适合于下一制造工序的需要。 2粉碎过程中及时筛去已符合粒度要求的颗粒，使粗粒得到充分粉碎，可提高设备的粉碎效率。 3确定颗粒大小及其比例，并控制原料或坯料中粗颗粒的含量，因而可以提高成品的品质。筛 分搅拌的作用：1陶瓷生

10、产中坯料和釉料的充分混合；2原料加湿或调制成浆料，即化浆；3防止泥浆的沉淀；4浆料的浓缩；5坯料的回收使用，如回头泥制浆等。搅 拌除铁:利用铁的磁性质，使物料通过强大的磁场，铁质杂质等被磁场吸引而从原料中别离出来。除铁的作用：1将原料中的杂质检出，保证加工处理过程中设备平安。2保证制品的性能质量。压滤脱水:利用具有大量毛细孔的材料作介质，在压力作用下，使料浆中的水分自毛细孔通过，将固体物料截留在介质上，从而将料浆中的水分除去的操作。可得到含水量为2025的坯料,用于制备可塑坯料。除铁、压滤脱水喷雾枯燥：将泥浆分散成许多细小的液滴雾化，然后与热空气进行热量交换，使液滴中水分迅速蒸发，成为枯燥的粉

11、料。是一种物理脱水方法，需要供给热量以蒸发水分。既是脱水过程，又是造粒过程。可得到含水量 8的坯料，用于制备干压粉料。喷雾枯燥坯料的陈腐1、陈腐的原因及意义 1球磨后的注浆放置一段时间后， 流动性提高， 性能改善。 2压滤的泥饼， 水分和固相颗粒分布不均匀，含有大量空气， 陈腐后水分均匀，可塑性强。 3造粒后压制粉料，陈腐后水分更加均匀。2、陈腐的作用机理 1通过毛细管的作用， 使坯体中水分更加均匀。 2水和电解质的作用使粘土颗粒充分水化，发生离子交换，同时非可塑性物质转变为粘土，可塑性提高。 3有机物：发酵腐烂可塑性提高 4发生一些氧化复原反响：生成H2S气体扩散流动，使泥料松散均匀。坯料的

12、真空处理 1、压滤泥饼的真空练泥 压滤泥饼的水分、固体颗粒分布不均匀，定向结构，收缩不均，开裂，含大量的空气，阻碍坯料与水分润湿，使可塑性下降， 弹性形变提高。通过真空练泥，排出泥饼中残留空气，提高致密度和可塑性，减小枯燥收缩，并使泥料组织均匀，改善成型性能，提高枯燥强度和成瓷后的机械强度以及介电性能、化学稳定性，透光性等。但练泥后的泥段仍存在颗粒定向排列情况。 2、泥浆的真空脱气 排除泥浆中的气泡,改善泥浆性能。第二节 注浆成型 注浆成型工艺简单，适于生产一些形状复杂且不规那么、外观尺寸要求不严格、壁薄及大型厚胎的制品。注浆坯料的品质要求：1、流动性好 料浆容易充满模型的各个部位，保证产品造

13、型完全和浇注速度，检验时，将料浆从小孔中流出应能连成不断的细丝。可用粘度计测定。2、悬浮性好稳定性要好 料浆久置后不会分层沉淀。颗粒小，粘土可塑性好，含量高，悬浮性好。3、触变性适当 触变性过大，容易堵塞泥浆管道，脱模后坯体容易塌落变形。泥浆触变性过小，生坯强度不够，影响脱模与修坯质量。触变性通过泥浆的厚化系数表征，厚化系数为100ml泥浆在恩氏粘度计中静置30min和30sec后流出时间的比值，普通浆料为，空心注浆料为，实心注浆料为。4、滤过性好 水分容易扩散，迁移，缩短成形时间。注浆成型注浆成型5、泥浆含水量少，保证流动性的同时，减少水量，缩短注浆时间，减少坯体枯燥收缩，一般为28-38%

14、。6、泥浆中气泡少枯燥收缩小 真空处理、陈腐。 气泡影响吸浆速度，毛细孔对气泡的吸引弱，真空处理后，提高吸浆速度12-15%，坯体质量提高。7、坯体有足够的强度8、枯燥收缩小9、空浆性能好 排除剩余泥浆后，注件内外表应当光滑。 泥浆的粘度不能增加过大，与触变性有关。注浆成型影响泥浆流动性的因素 在实际生产中，注浆成型的泥浆应具有一定的流动性和稳定性才能满足成形的要求。1固相的含量、颗粒大小和形状的影响 一定浓度的泥浆中，固相颗粒越细，流动性越小，颗料越不规那么，流动性越差，球形颗粒流动性最好。注浆坯料的细度一般比其它坯料的更细、料浆稳定性更好。 2泥浆温度的影响 将泥浆加热时，分散介质(水)的

15、粘度下降，泥浆粘度也因而降低。提高泥浆温度除增大流动性外，还可加速泥浆脱水，增加坯体强度。所以生产中有采用热膜热浆进行浇注的方法。假设泥浆温度为3540、模型温度为35左右，那么吸浆时间可缩短一半，脱膜时间也相应缩短。注浆成型3粘土及泥浆处理方法的影响 生产实践发现，粘土原料经过枯燥后配成的泥浆其流动性有所改变。如下图，粘土枯燥温度升高时，一定量泥浆流出时间缩短，即其流动性增加。在某一温度下枯燥粘土时，泥浆流动性可达最大值。而进一步升高枯燥温度，泥浆的流动性却又降低。这和粘土枯燥脱水后，外表吸附离子的吸附性质发生变化(这种现象称为固着现象)有关。 将泥浆陈腐一定时间和对泥浆进行真空处理，提高注

16、浆料稳定性、流动性和增加坯体强度。注浆成型4泥浆的pH值的影响 一些瘠性泥浆由于不含粘土，而且采用的原料比重较大，容易聚沉下降，因而控制这类泥浆的稳定性和流动性更显得重要。提高瘠性泥浆流动性的方法通常有两种：控制泥浆的pH值；参加有机胶体或外表活性物质作稀释剂。 瘠性泥浆中的原料多为两性物质。这类物质在酸性和碱性介质中都能胶溶，但离解的过程不同，形成的胶团构造也不同。泥浆的pH值改变时，会改变胶粒外表作用力和影响z电位，因而使泥浆在一定范围内粘度显著下降。注浆过程的物理化学变化 采用石膏模注浆成型时，即发生物理脱水过程，也出现化学凝聚过程，而前者是主要的，后者只占次要地位。 1注浆时的物理脱水

17、过程 泥浆注入模型后，在毛细管的作用下，泥浆中的水分沿着毛细管排出。毛细管力是泥浆脱水过程的推动力。这种推动力取决于毛细管的半径和水的外表张力。毛细管愈细，水的外表张力愈大，那么脱水的动力就愈大。当模型内外表形成一层坯体后，水分要继续排出必先通过坯体的毛细孔，然后再到达模型的毛细孔中。这时注浆过程的阻力来自石膏模和坯体两方面。注浆开始时，模型的阻力起主要作用。随着吸浆过程的不断进行，坯体厚度继续增加，坯体所产生的阻力起主导作用。 坯体所产生阻力的大小决定于泥浆本身的性质和坯体的结构。含塑性原料多的泥浆脱水的阻力大，形成的坯体密度大、阻力也大。石膏模产生的阻力取决于毛细管的大小和分布。这又和制造

18、模型时水与熟石膏粉的比例有关。注浆过程的物理化学变化2注浆时的化学凝聚过程 泥浆与石膏模接触时，在其接触外表上溶有一定数量CaSO4。它和泥浆中的Na-粘土及水玻璃发生离子交换反响： Na-粘土CaSO4Na2SiO3Ca-粘土CaSiO3+Na2SO4 这一反响使得靠近石膏模外表的一层Na-粘土变成Ca-粘土，泥浆由悬浮状态转为聚沉。石膏起着絮凝剂的作用，促进泥浆絮凝硬化，缩短成坯时间。通过上述反响生成溶解度很小的CaSiO3，促使反响不断向右进行；生成的Na2SO4是水溶性的，被吸进模型的毛细管中。当烘干模型时，Na2SO4以白色丛毛状结晶的形态析出。 由于CaSO4的溶解与反响，模型的毛

19、细管增大，外表出现麻点，机械强度下降。增大吸浆速度的方法(1) 减少模型的阻力 模型的阻力主要通过改变模型制造工艺来加以控制，为了减少模型的阻力一般可增加水与熟石膏的比值，适当延长石膏浆的搅拌时间，真空处理石膏浆等。(2) 减少坯料的阻力 坯料的阻力取决于泥浆的组成、浓度、添加剂的种类等。 泥浆中塑性原料含量多那么吸浆速度小，瘠性原料多的泥浆那么吸浆速度大。 泥浆颗粒愈细，其比外表愈大，越易形成致密的坯体，疏水性差，吸浆速度降低。特别是大件产品的泥浆颗粒应增粗。 泥浆中参加稀释剂可以改善其流动性，但由于促使坯体致密化，那么减慢吸浆速度。泥浆中假设参加少量絮凝剂，形成的坯体结构疏松，可加快吸浆过

20、程。实践证明，参加少量Ca2、Mg2的硫酸盐或氯化物都可增大吸浆速度。增大吸浆速度的方法 在保证泥浆具有一定流动性的前提下，减少泥浆中的水分，增加其比重，可提高吸浆速度。但由于泥浆浓度增加必然使得其粘度加大，从而影响其流动性，这就要求选用高效能的稀释剂。(3) 提高吸浆过程的推动力 从吸浆速度方程式可知，泥浆与模型之间的压力差是吸浆过程的推动力。在一般的注浆方法中，压力差来源于毛细管力。假设采用外力以提高压力差，必然有效的推动吸浆过程加速进行。 生产中采用压力注浆、真空注浆和离心注浆提高吸浆速度。 (4)提高泥浆的温度，提高模型的的温度。注浆成型 注浆成型传统定义：在石膏模的毛细管作用下，含一

21、定水分的粘土泥浆脱水硬化成坯的过程。 注浆成型现代定义：具有一定液态流动性的成型方法。包括强化注浆，自动化管道注浆，成组注浆等。 注浆成型法有空心注浆和实心注浆两种。为了提高注浆速度和坯体的质量，又出现了压力注浆、离心注浆和真空脱气注浆等方法。1、空心注浆单面注浆 空心注浆：单面注浆石膏模没有型芯。将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间，形成所需注件厚度时，倒出多余泥浆，随后带模枯燥，待注件枯燥收缩后脱模，取出注件。注浆成型工艺特点： 坯体脱模水分：1520% 坯体外形：模型工作面决定。 坯体厚度：吸浆时间、模型的温度和湿度、泥浆性质决定。操作步骤： (1) 模型工作面清扫干净，不留干泥

22、或灰尘。 (2) 模型装配好，不留缝隙。 (3) 倒入泥浆。 (4) 倒出余泥。 (5) 带模枯燥。 (6) 脱模，取模。适于：小件、薄壁产品。对泥浆性能要求：比重小，稳定性好，触变性稍小，颗粒细。注浆成型注浆成型 2、 实心注浆双面注浆 实心注浆双面注浆：泥浆注入外模与型芯之间，石膏模从内外两个方向同时吸水，注浆过程中泥浆量不断减少，须不断补充泥浆，直至全部泥浆硬化成坯。注浆成型工艺特点： (1) 泥浆水分含量比单面注浆要小。 (2) 厚度由模型和模芯之间尺寸决定。 (3) 注浆时间短。 (4) 壁厚的产品。 (5) 均匀性差，坯体中心致密度差。操作步骤： (1) 模型工作面清扫干净，不留干

23、泥或灰尘。 (2) 模型装配好，不留缝隙。 (3) 倒入泥浆。(4) 补泥浆。(5) 带模枯燥。 (6) 脱模。(7) 枯燥模型备用。适于：坯体内外外表形状，花纹不同。大型，厚壁的产品。对泥浆性能要求：比重大，触变性稍大，颗粒较粗。 强化注浆:人为的施加外力，加速注浆过程的进行，提高吸浆速度，改善坯体的性能强度，均匀性。1、真空注浆 在模型外抽真空，或将加固后的石膏模放在真空室中负压操作，以增大石膏模内外压差，提高注浆成型时的推动力，提高吸浆速度，缩短坯体形成时间，提高坯体致密度和强度，同时减少坯体的气孔和针孔。2、离心注浆 向旋转的模型中注入泥浆，泥浆受离心力的作用，紧靠模型脱水形成致密坯体

24、。泥浆中的气泡轻，旋转时集中在中间，最后气泡破裂排除。离心注浆可提高吸浆速度，提高产品质量。 要求：泥浆中固体颗粒直径相近，否那么，组织结构不匀，收缩不一致。注浆成型3、压力注浆 通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的枯燥收缩和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越快，生坯强度越高。但是受模型强度的限制。 模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。 根据压力的大小可将压力注浆分为： 微压注浆：压力 2 MPa 高强度树脂模型注浆成型微压注浆： 压力由泥浆槽的高度决定。(1) 工艺过程 注浆吸浆空浆微压稳固开模二次稳固脱坯(2) 微压

25、注浆的特点 缩短注浆时间，提高生产效率，缩短成型周期；压力注浆降低坯体脱模后留有的水分，减少坯体枯燥收缩，提高坯体致密度；减少坯体气泡、提高制品质量；设备简单，投资少。注浆成型高压注浆成型原理图 微压注浆成型原理图 注浆成型注浆成型常见缺陷分析： 1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注浆不连续而形成含气夹层；解凝剂用量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；枯燥温度过高。 2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质如石膏、硫酸钠等；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低低于10；模具气孔率低、吸水

26、率低。 3、脱模困难：新模外表有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料颗粒过细。 4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。 5、变形：原因同开裂注浆成型第三节 干压成型 干压成型：将含有一定水份的粉状固体颗粒物料，装填在刚性模型内施加压力成型坯体的一种工艺过程。在建筑陶瓷的地砖、面砖生产、耐火材料生产、电磁元件生产、粉末冶金等部门广泛应用。干压成型的优点： 1、坯体水分低，枯燥周期短，枯燥引起的收缩变形缺陷小，可以节省大量的生产建筑面积； 2、容易得到较精确的尺寸和规格的均匀一致； 3、不需

27、要石膏模； 4、极大的提高了自动化水平和产量。粉体干压成型的主要特点：1、用模型压制 压制成型是粉体密实地填满型腔，坯体的形状、尺寸由封闭的型腔空间决定，并且封闭的空间容积是可变的，在压力作用下，模型腔内体积变小，粉料受到压缩，得到致密的坯体。2、应有足够大的成型压力 这种压力主要用来克服颗粒间相互靠近的阻力，粉料与模腔壁间的摩擦力和颗粒的变形力，使粉料间的气体排除，气孔率减少，坯体密实。但要强调一点：并不是压力愈大愈好，因各种坯体依据物料水分等的不同，有其操作极限压力，超过后坯体产生裂纹。粉体干压成型的主要特点 现在制砖、耐火材料的压强范围1501000105帕，制品尺寸厚而大时，取大值。

28、含水量低时，需要较高的压强才能被压缩，临界压强也高，用低水份泥料高压强制坯是现代陶瓷干压成型的常用方法，由此得到的坯体强度大，变形小。3、粉体压制成型的压力，是通过模型面向装填在模穴内疏松粉料施加的，它不是像固体不可压缩或液体一样，是等压强传递的，它是随着与模压面距离的增大而递减，加上模型的阻力，致使粉料各局部实际压强是不均匀的，造成坯体密度均匀性较差，严重的造成开裂和变形，一般采用“屡次压和“多向压。粉体干压成型的主要特点 4、要注意升压速度和保压时间，升压速度和保压时间直接影响着产品的好坏，冲压力和静压力作用效果是不同的。 5、坯体质量和加料时的颗粒料是否均匀而迅速的填满模穴，物料的颗粒形

29、状大小级配有关。实践证明，喷雾枯燥制备的粉料，要比传统的压滤、碾压过筛制得的粉料有好的多的填充性，特别适合用于高速压砖机。 6、干压模具是成型的主要组成局部，它接触的是磨蚀性很大的粉料,坯体和模壁间又是在很大的正压力下相对运动的，模壁不但要有较高的光洁度、几何精度、尺寸精度、特别要有高的外表硬度，以便抗磨蚀性大、寿命长、脱模容易、产品规格一致。粉体干压成型的主要特点压制成型的模具和设备压制成型的模具和设备： 模具可用工具钢制成。 产品外形不合理，决定了模具设计不合理，致使影响成型质量，因此，有时宁可对产品的外形作一些修改，使模具设计合理。 模具设计应遵循的原那么：便于粉料填充和移动，脱模方便，

30、结构简单，设有透气孔，装卸方便，壁厚均匀，节约材料等。 模具加工应注意尺寸精确，配合精密，工作面要光滑等。 施压设备：机械压机、油压机或水压机等。 粉料的根本性质压制粉料质量要求： (1)流动性好：保证压坯速度和坯体致密度。 (2)堆积密度大：体积密度大， 气孔率下降， 压缩比提高。 (3)含水率及水分均匀：水分均匀 。 成型压力大 含水率较低 成型压力小 含水率较高 粉料的根本性质： (1)粒度和粒度的分布 干压和半干压粉料属的固体颗粒，属粗分散体系。粒度和粒度分布，直接影响坯体的致密度、收缩率、强度。粉料的根本性质 从生产实践中可知，很细或很粗的粉料，在一定压力下被压紧成型的能力较差，表现

31、在相同压力下坯体的密度和强度相差很大。细粉加压成型时，颗粒中分布着的大量空气会沿着与加压方向垂直的平面逸出，产生层裂。而含有不同粒度的粉体成型后密度和强度均较高。2粉料的堆积性质 由于粉料的形状不规那么，外表粗糙，使堆积起来的粉料颗粒间存在大量孔隙。采用一定粒度分布的粉料可以减少其孔隙率，提高自由堆积的密度。有合理的颗粒级配中间大，两头小。粉料的根本性质(3) 粉料的拱桥效应(或称桥接) 粉料自由堆积的孔隙率往往比理论计算值大的多。这因为实际粉料不是球形，加上外表粗糙，结果颗粒互相交错咬合，形成拱桥形空间，增大孔隙率。粗大而光滑的颗粒堆积在一起时，空隙容易形成拱桥。粉料的流动性： 粉料虽然由固

32、体颗粒所组成，但由于其分散度较高，具有一定的流动性。当堆积到一定高度后，粉料会向四周流动，始终保持为圆锥形，其自然安息角(偏角)保持不变。一般粉料的自然安息角约为2040。如粉料呈球形，外表光滑，易于向四周流动，角值就小。粉料的根本性质 粉料由分散度高的固体小颗粒组成，具有一定的流动性。影响流动性的因素： (1)颗粒的大小。大，流动性好。 (2)颗粒形状。球形颗粒流动性好。 (3) 粒径分布。等径。 在生产中，粉料的流动性决定着粉料在模型中的填充速度和填充程度。流动性差的粉料难以在短时间内填满模具，影响压机的产量和坯体的质量，所以往往想粉料中参加润滑剂，以提高其流动性。压制过程坯体的变化： 1

33、、密度的变化 压制成型过程中，随着压力增加，松散的粉料迅速形成坯体。坯体的相对密度有规律地发生变化。加压的第一阶段坯体密度急剧增加；第二阶段中压力继续增加时，坯体密度增加缓慢，后期几乎无变化；第三阶段中压力超过某一数值(极限变形压力)后，坯体的密度又随压力增高而加大。塑性材料的粉料压制时，第二阶段不明显，第一、三阶段直接衔接。只有脆性粉料第二阶段才明显表现出来。坯体密度与压力的关系 压制过程坯体的变化压制过程坯体的变化 对于压制成型，影响坯体成型密度的因素： (1)粉料装模时的自由堆积的孔隙率越小，那么坯体成型后的孔隙率也越小。因此，应控制粉料的粒度和级配，或采用振动装料时减少起始孔隙率，从而

34、可以得到较致密的坯体。 (2)增加压力可使坯体孔隙率减少，而且它们呈指数关系。实际生产中受到设备结构的限制，以及坯体质量的要求压力值不能过大。 (3)延长加压时间，也可以降低坯体气孔率，但会降低生产率。压制过程坯体的变化 (4)减少颗粒间内摩擦力也可使坯体孔隙率降低。实际上，粉粒经过造粒(或通过喷雾枯燥)得到球形颗粒、参加成型润滑剂或采取一面加压一面升温(热压)等方法均可到达这种效果。 (5)坯体形状、尺寸及粉料性质对坯体密度的关系反响在数值影响上。压制过程中，粉料与模壁产生摩擦作用，导致压力损失。坯体的高度H与直径D比(H/D)愈大，压力损失也愈大，坯体密度更加不均匀。模具不够光滑、材料硬度

35、不够都会增加压力损失。模具结构不合理(出现锐角、尺寸急剧变化)，某些部位粉末不易填满，会降低坯体密度和密度分布不均匀。压制过程坯体的变化2、强度的变化 坯体强度随成型压力的变化大致分为三个阶段。 第一阶段压力较低，虽然由于粉料颗粒位移填充孔隙，坯体孔隙减小，但颗粒间接触面积仍小，所以强度并不大。 第二阶段是成型压力增加，不仅颗粒位移和填充孔隙继续进行，而且能使颗粒发生弹塑性变形、颗粒间接触面积大大增加，出现原子间力的相互作用，因此强度直线提高。 压力继续增大至第三阶段，坯体密度和孔隙变化不明显，强度变化也较平坦。压制过程坯体的变化 3、坯体中压力的分布 在压制成型的坯体中，压力分布不均匀，即不

36、同的部位受到的压力不等，因而导致坯体各局部的密度出现差异。 产生的原因：颗粒移动的重新排列时，颗粒之间产生内摩擦力；颗粒与模壁之间产生外摩擦力。这两种摩擦力阻碍着压力的传递。坯体中离开加压面的距离愈大，那么受到的压力愈小。摩擦力对坯体中压力及密度分布的影响随长径比H/D而变化。H/D比值愈大，那么不均匀分布现象愈严重。因此高而细的产品不适于采用压制法成型。由于坯体各部位密度不同，烧成时收缩也就不同，容易引起产品变形和开裂。施加压力的中心线应与坯体和模型的中心对正。如果产生错位，会引起压力分布更不均匀。加压制度对坯体质量的影响加压制度对坯体质量的影响：1、成型压力的影响 压制过程中，加于粉料上的

37、压力主要消耗在以下两个方面： (1)克服粉料的阻力P1，称为静压力。它包括颗粒相对位移时所需克服的内摩擦力及使粉料颗粒变形所需的力； (2)克服粉料颗粒对模壁摩擦所消耗的力P2，成为消耗压力。 一般工业陶瓷的成型压力40100，制品尺寸厚而大时，取大值。粉料塑性好，取小值。加压制度对坯体质量的影响 2、加压方式的影响 单面加压时，坯体中压力分布是不均匀的图a。不但有低压区，还有死角。为了使坯体的致密度完全一致，宜采用双面加压。双面同时加压时，可消失底部的低压区和死角，但坯体中部的密度较低(图b)。假设两面先后加压，两次加压之间有间歇，利于空气排出，使整个坯体压力与密度都较均匀(图c)。如果在粉

38、料四周都施加压力(也就是等静压成型)，那么坯体密度最均匀(图d)。加压制度对坯体质量的影响3、加压速度的影响 开始加压时，压力应小些，以利于空气排出，然后短时间内释放此压力，使受压气体逸出。初压时坯体疏松，空气易排出，可以稍快加压。当用高压使颗粒紧密靠拢后，必须缓慢加压，以免剩余空气无法排出，在释放压力后，空气膨胀，回弹产生层裂。当坯体较厚，H/D比值较大时，或者粉料颗粒较细、流动性较低，那么宜减慢加压速度、延长持压时间。为了提高压力的均匀性，通常采用屡次加压。一轻低压区：速度稍快使空气消除二重 高压区：应缓慢加压以免剩余气体无法排出，并应屡次加压以保证压力均匀三保持延长保压时间慢提起最后一次

39、提起上模时要轻、缓，防止残留的空气急速膨胀产生裂纹。加压制度对坯体质量的影响 4、添加剂的选用 在压制成型的粉末中，往往参加一定种类和数量的添加物，促使成型过程顺利进行，提高坯料的密度和强度，减少密度分布不均的现象。添加物有三个主要作用： 1减少粉料颗粒间及粉料与模壁之间的摩擦，这种添加物又称润滑剂； 2增加粉料颗粒之间的粘结作用，这类添加物又称粘合剂； 3促进粉料颗粒吸附、湿润或变形，通常采用外表活性物质。选择压制成型的添加剂时，分散性要好，少量使用便能得到良好的效果；与粉料不发生化学反响；高温能烧掉。加压制度对坯体质量的影响5、弹性后效 坯体被压制时，施加于坯体上的外力被方向相反、大小相等

40、的内部弹性力所均衡。内部弹性力不仅产生施加于施加方向，而且向它所有方向开展如侧向力并为模壁所均衡。当外力取消时，内部弹性力被释放出来，使坯体力图在所有方向膨胀。外力取消后，由于压制过程中产生的弹性力而引起坯体膨胀的作用称为弹性后效。弹性后效在压制过程中往往是造成废品的直接原因。加荷卸荷压力与变形的关系示意图 影响层裂的因素及防止方法1气体的影响。残留在坯体内的空气是造成坯体层裂的重要原因。2坯体水分的影响。 水分太大会引起层裂；水分少时，弹性后效是引起层裂的重要原因。3加压次数对层裂的影响。 加荷卸荷次数增多，剩余变形逐渐减小。4压制时间及压力的影响。 坯体在压力不大但作用时间长的情况下加压，

41、比大压力一次加压产生的塑形变形大。影响层裂的因素及防止方法压制成型常见缺陷： 1规格尺寸不合格：尺寸超标或变形扭曲。原因是填料分布不均，如粉料流动性差，或操作不当，使坯体收缩不一致及失控。 2裂纹：布料不均匀；坯体设计壁厚差大；压制保压缺乏，排气缺乏； 3麻面粘模：坯料干湿不均；模具外表光洁度不高；原料颗粒外表残留可溶性盐类或电解质。 4掉边、掉角：填料分布不均；模具设计不合理。压制成型常见缺陷 等静压成型 ：装在封闭模具中的粉体在各个方向同时均匀受压成型的方法。等静压成型是干压成型技术的一种新开展，模型的各个面上都受力，故优于干压成型。 等静压成型过程：主要是利用了液体或气体能够均匀地向各个

42、方向传递压力的特性来实现坯体均匀受压成型的。 根据成型温度可分为常温等静压或冷等静压CIP和热等静压HIP。 常温等静压：液体介质的不可压缩性及各个方向均匀传递压力的特性。 根据模具与容器的关系，常温等静压可分为：湿袋法和干袋法。 等静压成型等静压成型等静压成型 湿袋法：模具与介质直接接触，与容器不关联的模具结构。粉料可各个方向同时受到压力，致密度高。 干袋法：模具固定在容器内，脱模时不必移动模具。模具顶部，底部无法加压，因此致密性稍差。 工艺过程： 1备料：流动性好，含水量旋坯刀压滚压；阴模滚压阳模滚压；小件坯体高于大件坯体。 3、细度 细度越细，可塑性越好。 公制：1厘米长度上的筛孔数表示

43、筛号，如100号筛，100孔/，10000孔/cm2万孔筛 英制：1英寸上的筛孔数表示筛号，如250目，250孔/英寸，250目英制100号公制可塑坯料的质量要求4、空气含量 空气含量越少，可塑性越好。塑性泥料一般含有7-10%空气，气泡降低可塑性提高弹性，影响泥料的操作性和强度，通过陈腐、真空练泥可排除局部空气，提高可塑性。5、坯体的枯燥强度 通常要求干坯的抗折强度1MPa。枯燥强度大，收缩率也会增大。通过加强可塑性粘土如膨润土、广东黑泥等提高枯燥强度，加瘠性料降低枯燥强度。6、收缩率 收缩主要由可塑性原料及含水量决定。可通过调整瘠性料和可塑性料比例进行控制。可塑坯料的质量要求可塑成型：利用

44、模具或刀具等的运动所造成的压力、剪切力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯料。 分为雕塑、雕削、雕镶；拉坯；印坯；旋坯；滚压；塑压；喷射成型，应用于日用陶瓷。挤压；湿压；车坯；轧膜等成型，应用于工业瓷。1、旋坯成型 利用作旋转运动的石膏模与上下运动的样板刀来成型。旋坯成型旋坯成型旋坯成型的设备： 石膏模：塑性泥料放在石膏模中，石膏模安装在辘轳车机的模座上，辘轳车机带动模座上的石膏模转动。可用脚踏或马达带动。 样板刀：右手扳样板刀徐徐落下，接触泥料。由于样板刀的压力与石膏模的旋转，泥料均匀的分布于模型内外表。排除的余泥在样板刀上向上爬，左手去除余泥。

45、模型内壁和样板刀的空隙被泥料填满，旋制成坯体。 样板刀泥料内外表形成坯体的内外表。 石膏模泥料的外外表形成坯体的外外表。 厚度样板刀与石膏模的距离为坯体的厚度。旋坯成型旋压的工艺特点与控制： (1)以“刮泥的形式排泥，要求泥料屈服值低些。即泥料的含水率稍高些，排泥阻力小。 (2)“刮泥成型时，与样板刀接触的坯体外表不光滑，赶光时需加水来赶光外表。 (3)模座转速，根据制品的形状确定。 转速高：深腔制品，直径小的制品，阴模旋压。一般转速控制230 400r/min。泥料水分2123%。 (4)“中心准。石膏模，样板刀，模座主轴对准中心。 (5)样板刀对泥料正压力小，生坯强度低，但可加宽刀口，减小

46、刀口角度，增加泥料等措施进行改进。 (6)旋压设备简单，适应性强，可旋制深凹制品。缺点：质量差，手工操作劳动强度大，需一定的操作技术。效率低、坯泥加工余量大，占地大。旋坯成型旋坯成型的缺陷：(1) 夹层开裂 坯体内有空隙，泥料有分层现象；旋坯刀上下快形成凹坑或初装泥料不够，补泥后，前后泥料结合不紧。(2) 外表开裂 对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位；加水赶光时，局部水分大，干后即裂；旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部开裂。 旋坯成型 滚压成型是在旋压根底上开展起来的。 扁平的刀锥形或圆柱形的圆转体滚压头。 滚压成型：利用外力对坯料进行成型。根本原理是基于坯料的可塑性。滚压头和盛泥料的石膏

47、模分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转，利用滚头的“滚和“压来成型。 优点：泥料与滚压头接触面大，受压时间长，受力均匀，坯体致密均匀，强度较大，不需加水赶光外表，减少变形。 阳模滚压外滚压： 滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状、宽口且坯体内外表有花纹的产品。 阴模滚压内滚压： 滚压头形成坯体内外表，适合内径小而宽口制品。加工坯体内外表。滚压成型滚压成型特点 ： (1)滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。 (2)滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。 (3)滚头和模型相对运动，外表光滑，不需加水。滚压操作步骤：

48、(1) 送空模；(2) 投泥；(3) 排泥成坯；(4) 退滚头，取坯。 整个工序由凸轮控制。滚压成型主要工艺因素：(1)泥料的要求 阳模成型泥料在模型外，水分应少些，可塑性强些。 阴模成型可塑性可稍低，成型水分可稍多。 水分低、可塑性好。成型时模具既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。 泥料的可塑性由配方决定，一般配方确定后，通过控制含水率来调节可塑性以适应滚压成型 的需要。所以要严格控制含水率。 (2)滚压过程控制：分压下轻、压延稳、抬起慢 阶段。滚压成型 (2)滚压头温度 100130， 热滚压使泥料外表产

49、生一层气膜，防止粘滚头，滚压的坯体外表光滑，质量提高，对泥料要求不严，适用范围广。冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯。冷滚压时水分要少，泥料塑性要好，热滚压对泥料塑性要求不严。 (3)主轴转速 n1 主轴转速高，产量高，效率高。主轴转速由阳模、阴模成型和产品直径大小决定。阴模成型转速高于阳模成型的转速。阳模：n1过大，泥料易脱离模型，底部花心，边缘破口；阴模：n1可稍大，过小粘滚头。 主轴的转速随产品的直径增大而减小。 滚压成型(4) 滚头转速n2 不单独确定，而是据经验数据的转速比来确定。 转速比 in1/n2 反映成型对泥料与滚头的相对运动，i1作相对滚动，纯滚压成型，坯泥不受摩擦力，坯

50、泥内部结构好，但外表不光滑。i1作相对滚动外，还有相对滑动，外表光滑，但内部结构差。 通常要求两个线速度有不太大的差异。在实际生产过程中常用的转速比：阳模为1： ；阴模 。滚压成型滚压成型常见缺陷： (1)粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快；滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。 (2)开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温度太高，坯体外表水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。 (3)鱼尾：坯体外表呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动；滚头抬离坯体太快。 (4)底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 滚头安装角度不当；泥料水分过低。滚压成型滚压成型 (5)花心：坯体中心呈菊花状

51、开裂。原因是模具过干过热；泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛；新模具外表有油污。 (6)飞泥：泥料含水率高，投泥时与石膏模粘合不好；主轴转速过高；滚头压下过慢或主轴与滚头转速比不合理。 (7)刀舌抬刀纹：滚头有跳动或摆动；滚头中心与主轴中心线安装有偏距；石膏模固定不好；滚头的凸轮曲线设计不合理，使滚头急速离开坯面。挤压成型 挤压成型：将塑性泥料置于泥筒内，给于足够大的挤压力，使泥料从机嘴挤出，获得坯体。坯体的形状尺寸决定于机嘴，坯体的长度根据需要进行切割。 主要用于管件、棒件、板件、砖瓦等陶瓷坯体。 挤坯机按工作件的构造可分为螺旋式挤坯机和活塞式挤坯机。 按机嘴的布置形式分为卧

52、式和立式挤坯机。 大型的挤压机一般和各式的真空练泥机通用，优点是可连续成型，但泥质不均匀；活塞式挤压机成型是间歇性的，挤出的泥质均匀。挤压成型活塞式挤压机原理图螺旋式立式挤压机原理图挤压成型三种挤压模型挤压成型挤压成型时应该注意以下工艺问题：1挤制的压力：挤制的压力过小时，要求泥料水分较多才能顺利挤出；假设压力过大那么摩擦阻力大，加重设备负荷；2挤出速率：当挤制压力固定后，挤出速率主要决定于主轴转数和加料快慢。出料太快时，由于弹性后效，坯体容易变形；3挤出管子时，管壁厚度必须能承受本身的重力作用和适应工艺要求；管壁薄那么其机械强度低(尤其是径向的强度低)，容易变成椭圆形；4挤压成型的缺陷：气孔

53、、弯曲变形、管壁厚度不一致、外表不光滑等。 热压铸成型：将含有石蜡的浆料在一定的温度和压力下注入金属模中，待坯体冷却凝固后再进行脱模的成型方法。 这种方法所成型的产品尺寸较准确、光洁度较高、结构紧密、现已广泛用于制造形状复杂，尺寸和质量要求高的工业陶瓷产品，如电子工业用的装置瓷件、电容器陶瓷、氧化物陶瓷产品、金属陶瓷，磁性瓷(即铁氧体)及化工陶瓷部件等。热压铸成型热压铸成型陶瓷热蜡铸工艺流程图 热压铸成型的工艺过程： 主要工序：制备腊浆、坯体浇注成型、排腊 1、制蜡浆 蜡浆组成：粉料，塑化剂石蜡，外表活性剂油酸 粉料的制备：预烧目的：降低烧成收缩，保证产品规格；提高料浆的流动性，减少石蜡的用量

54、 粉料要求： 细度：万孔筛余23%。颗粒小，流动性差，石蜡用量多。 含水率：小于0.5%。 热压铸成型热压铸成型 混料方式 ：a、将石蜡加热熔化，粉料倒入，边加热边搅拌。b、粉料加热后倒入石蜡熔液，边加粉料边搅拌。 设备：快速和腊机、慢速和腊机。 然后将料浆倒入容器中，凝固后制成腊板，备用。2、成型 将蜡浆在一定的温度和压力下注入金属模中，待坯体冷却凝固后再进行脱模。 蜡浆温度：60 75 钢模温度 ：2030 压力：塑化剂要求： 1熔点低。石蜡成型时的温度不必太高，通常为6075。 2粘度低。石蜡熔化后粘度小，易填满模型，有润滑性，对模具不致磨损；冷却后会凝固，坯体有一定强度。 3冷却后体积

55、收缩易脱模。石蜡冷却后体积收缩78%，成型后坯体容易脱模。 4惰性，不与瓷粉反响。 5来源丰富，价格廉价。 石蜡用量一般为粉料的12%16% ，油酸用量为粉料的0.4%0.7%。如采用蜂蜡或硬脂酸，约为石蜡用量的5%。热压铸成型主要工艺参数： (1)腊浆温度：6075，温度升高，那么腊浆的粘度下降，坯体致密，但冷却收缩相应大。温度过低，那么易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2)钢模温度。决定坯体冷却凝固的速度。一般为2030。 (3)成型压力：与浆桶深度、料浆性能有关。压力升高，坯体的致密度增加，坯体的收缩程度下降。一般可以采用0.5 MPa。 热压铸成型排蜡：埋烧 温度：9001100，埋在吸附剂

56、中，60 开始熔融，120以上挥发。吸附剂：氧化铝粉，氧化镁粉，氧化硅粉，滑石粉。 吸附剂开始吸附蜡浆，然后挥发或氧化。注意：缓慢升温，否那么易起泡分层、变形。 热压铸成型的特点： 热压铸成型适用于以矿物原料、氧化物、氮化物等为原料的新型陶瓷的成型，尤其对外形复杂、精密度高的中小型制品更为适宜。其成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。 热压铸成型的缺点是，工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄，大而长的制品不宜采用。热压铸成型热压铸成型常见的缺陷： (1)欠注：蜡桨温度过低，流动性不够，注浆口温度过高或过低，压力不够；注浆时间不够，或模具中气体未排出，都会造成缺陷。 (2)凹坑：蜡桨和

57、模具过热，脱模过早；进浆口太小或位置不合理。 (3)皱纹：蜡桨和模具温度过低，蜡桨流动性不好活模具排气不干净。 (4)气泡：蜡桨中气泡未排尽，或浆料流动性大而加压过大，模具设计不合理。 (5)变形和开裂：模具过热、脱模过早会产生变形。脱模过晚或模具住口五区倾斜度会引起开裂。热压铸成型 塑压成型：将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。 模型：蒸压型的半水石膏，内部盘绕多孔性纤维管，用以通压缩空气或抽真空。成型压力与坯泥的含水量有关。坯体的致密度较旋坯法、滚压法都高。因此，需要提高模型强度：采用多孔性树脂模、多孔金属模。 塑压成型塑压成型塑压成型的模型： (1)材料：常用的石膏模，但其寿命短

58、，承压小。多孔树脂模，多孔金属模。 (2)模型的组成： 塑压模由上模、下模组成。上下模都由石膏模和一个金属模框组成。金属模框箍着石膏模，对石膏模起加固和保护作用，而且能保证上下模准确定位。 (3)模型的结构：上下模间形成一个空腔，为所要求成型制品的形状。上下模留有一定的空隙，可排除余泥。石膏模外缘部位留有沟檐容纳余泥。 上下模型内部都绕一根多孔纤维管，可以通压缩空气和抽真空。塑压成型塑压成型的操作： (1) 将切成一定厚度的塑性泥料置于底模上。 (2) 两模对准，上下模抽真空，压制成坯体。 (3) 向底模内通压缩空气，坯体脱底模。同时上模抽真空，将坯体吸附在上模上。 (4) 向上模通压缩空气，

59、使坯体脱模放在脱板上。 (5) 上下模通压缩空气，使模型内水分渗出，擦干外表水分。影响塑压成型的因素： (1) 模型；(2) 沟檐的设计；(3) 塑压模内水分的排除；(4) 成型压力与坯泥水分。塑压成型塑压成型的特点： (1) 成型异形制品，多角形，方形，椭圆形鱼盘，内外带浮雕花纹的。 (2) 成型时施加一定的压力，坯体致密度高。 (3) 石膏模寿命短。缺点：对模强度要求较高。塑压成型注塑成型注射成型 瘠性料和有机添加剂混合挤压成型。生产Al2O3，SiC，Si3N4，BN等特种瓷。1、坯料 (1)坯料的组成：瘠性料，结合剂热塑性树脂，润滑剂，增塑剂。 (2)坯料的制备：一定细度的 陶瓷瘠性料

60、与添加剂混合。加热。枯燥固化。造粒制成粒状坯料。2、模具：金属模具 (1)模具应设排气孔。(2)模具设有冷却沟槽，冷却沟槽与温度调节机制相连。(3)模型要具有高耐磨性。注塑成型成型过程注塑成型设备 注塑成型机由加料、输送、压注、模型封合装置、温度和压力控制局部。 注塑机有柱塞式和螺旋式两种。 注塑成型模具：注意：(1)排气孔。(2)冷却沟槽。 (3)入口用高 耐磨性材料。 脱脂：除去有机添加剂的过程。 特点：时间长。 影响脱脂速率的因素：(1)原料的特性。(2)有机添加剂的种类和数量有关。(3)生坯的形状、大小、厚度。注塑成型注塑成型的特点： (1)适于瘠性料的成型 (2)成型复杂形状的，尺寸