5s卓越现场管理

1、高效现场管理根底 5S与消除浪费乌鲁木齐电务段 陈静平.认识本人优势123劣势123机会123威胁123.认识下属根据下属的性格特征安排义务 西天取经小组.认识企业每个人都随处乱扔渣滓而没有人拣起来。 三流企业.认识企业由专人将他人乱扔的渣滓拣起来二流企业.认识企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔渣滓。 一流企业.我们有以下“病症吗？ 在任务中经常会出现以下情况：a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥b) 桌面上摆得零零乱乱c) 没有用的东西堆了很多，处置掉又舍不得d) 制定好的方案，事务一忙就“延误了e) 每次找一件东西，要翻开一切的抽屉箱柜狂翻f) 环境脏乱，使得上班人员心情不佳.在任

2、务中经常会出现以下情况吗？g)任务台面上有一大堆东西h) 资料、废品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占 用大量空间；i) 消费现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存 放，活动场所变得很小；j) 消费车道路被堵塞，行人、搬运无法经过。 假设每天都被这些小事缠绕，他的任务心情就会遭到影响，大大降低任务效率。处理上述“病症的处方？.病 症人会生病也许经过吃药打针、跑步、做体操等方式来改善本人的体质。企业也会生病？.5S-此药苦口、疗效奇好阐明：5S易于服用，有病治病，无病强身，绝无副作用。敬请安心服用。成份：整理、整顿、清扫、清洁、涵养效果：企业现场管理的各种疑问杂症用

3、法：见后续阐明本卷须知：开场服用后，请继续，切勿中途停顿，中断药效。.什么是5S?1S整理定义：区分“要与“不要的东西，对“不要的东西进展处置。目的：腾出空间，提高消费效率。2S整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻觅的浪费。3S清扫定义：去除任务场所内的脏污，设备异常马上修缮，并防止污染的发生。目的：使缺乏、缺陷明显化，是质量的根底。.什么是5S?4S清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：经过制度化来维持成果，并显现“异常之所在。5S素养又称涵养定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的质量，养成对任何任务都持仔细态度的人。.实施5

4、S的目的企业员工的理想，莫过于有良好的任务环境、调和融洽的管理气氛。5S培育平安、温馨、亮堂的任务环境，提升员工的质量，从而塑造企业良好的笼统。 .实施5S的目的在 5S 活动中，应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫任务，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是经过细锁单调的动作中，潜移默化，改动他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能按照规定的事项厂纪、厂规、各种规章制度，规范化作业规程来行 动，变成一个真正优秀员工。总之，5S 活动是一种人性素质的提高，品德涵养的提升，最终目的在于培育“新员工。.的来源和开展来源于日本，是指在消费现场对人员、机器、资料、方法等消费要素进展

5、有效管理，这是日本企业独特的一种管理方法。年，日本的宣言口号为“平安始于整理，始于整理整顿。当时只推行了前两个，其目的仅为了确保作业空间和平安。后因消费和质量控制的需求而又逐渐提出了，也就是清扫、清洁、涵养，从而使运用空间及适用范围进一步拓展，到了年，日本的的著作逐渐问世，从而对整个现场方式起到了冲击的作用，并由此掀起了的热潮。日本式企业将运动作为管理任务的根底，推行各种质量的管理手法，第二次世界大战后，产品质量得以迅速地提升，奠定了经济大国的位置，而在丰田公司的倡导推行下，对于塑造企业的笼统、降低本钱、准时交货、平安消费、高度的规范化、发明令人心旷神怡的任务场所、现场改善等方面发扬了宏大作用

6、，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的开展，曾经成为工厂管理的一股新潮流。.中日企业现场管理之差距可用天壤之别来描画。.定位不同。 国内许多企业管理者将整洁、清新以为是卫生问题，与消费是两回事。既然是两回事，自然任务忙时可以放在一边。或者当有上级指点来检查任务时暂时来一次全面的大扫除，做给他人看。而日本企业管理者以为是现场管理之基石，是做不好的企业不能够成为优秀的企业，因此将坚持管理作为重要的运营原那么。方法不同。 国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动运动，似乎置信在厂区多树立一些诸如“员工十大守那么就能改动一个人，提升人的质量。实践上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、

7、在任务细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中任务的人，能详细有以为对待每一件小事的优良的任务作风。这种没有结合日常任务的空洞口号、运动，对提升人的质量几乎么有任何协助。反观世界优秀企业，把看做现场管理必需具备的根底管理技术。明确详细做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少适宜、如何标识等等，简单有效，且融入到日常任务中。 既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的根底。每天都在一个“对、“错一目了然的环境中任务，使得每个人必需约束本人的行为，久而久之就能实真实在地提升人的质量。.5S的根本目的是提高人的素质 海尔总裁张瑞敏关于人的饿质量有一段精彩的论述：“假设训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，

8、他一定会这样做；而一个中国人开场会檫六遍，渐渐觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了，“中国人做事的最大缺陷是不仔细，做事不到位，每天任务欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症。 中国企业假设想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的质量。.5S运动土壤.整理定义 将要与不要的东西区分开 将不要的东西进展层别管理对象：一切5S针对的物品及脏污.整理的含义将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品腾出空间防止误用特别阐明目的清理“不要的东西，可使员工不用每天反复清理、整顿、清扫不用要的东西而构成做无价值的时间、本钱、人力本钱。等浪费。.整理可以防止的问题工厂变得愈加拥堵 箱子、

9、料架、杂务等堆积成山，妨碍员工交流 浪费时间寻觅零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他消费问题 不需求的零件和设备使得正常消费发生困难 对于客户的呼应慢 。.如何区别“要和不要区别“需求和“不需求的原那么：能否有用能否经常运用数量能否过多处置方式： 就近放在任务区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库.零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b) 未将物品分类；c) 未规定物品分类规范；d) 未规定放置区域、方法；e) 未对各类物品进展正确标识；f) 不好的任务习惯；g) 未定期整顿、清扫。.整顿定义 将要的物品处于管理形状 有正确的位置及标识 容易取放 必要时可立刻便用对象：要

10、的物品.整顿的含义整顿就是消除无谓的寻觅，既缩短预备的时间，随时坚持立刻可取的形状任务场所一目了然；消除寻觅物品的时间；井井有条的任务次序特别阐明整顿是放置物品规范化，使任何人立刻能找到所需求的东西，减少“寻觅时间上的浪费。执行“整顿的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义那么为“控制库存，防止资金积压。.整顿的实务方法整顿就是针对效率、质量、平安等机能来思索物品的归位方法。决议放置场所决议放置方法遵守保管的规定.标识的方法标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/ 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品.运用者李四运用场所一车间清楚标明运用者

11、及使用场所以便标明运用者及使用场所.改善前.改善后.员工的喝水杯都放在哪里？.清扫定义 将渣滓、污垢、异物等去除，清扫干净 清扫即点检推行要点 清扫点检及干净化 排除微缺陷.清扫的含义将岗位变得无渣滓、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，发明一个一尘不染的环境。坚持良好的任务心情稳定质量到达零缺点、零损耗特别阐明目的除了能消除污秽，确保员工的安康、平安卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以到达全员预防保养的目的。.清扫：将本人运用的东西，经过本人的手，维持其最好的形状划分责任区域与任务分担一个人分担与共同责任 轮值制度 地图划分实施区域别、设备别之清扫维持的规定.清扫职场的划分以平面图

12、的方式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进展，门前承包的区域将列入总结评选条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不用相互推让，而且要力争多承当。 清扫任务必要做到责任到人，但也需求做到相互协助。责任区域责任人色别A区班长红色B区小王黄色C区小陆绿色D区小兰蓝色A区C1区 C2区B区D区清扫责任区分布图.建立清扫基准和制度 除了责任到人外，还需求建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫任务的规范化，以确保职场的干净整洁。5S区责任者值日检查内容电脑区陆小凤OA机器能否坚持干净，无灰尘检查区张朝阳作业场所、作业台能否杂乱，渣

13、滓桶能否清理计测器区张 衡计测器摆放能否齐全，柜面能否坚持干净，柜内有无杂物休憩区华安地面无杂物，休憩凳摆放能否整齐治具区华安治具摆放能否整齐，治具架能否坚持干净不良产品薛丁山地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放零件规格书放置区薛丁山柜内零件规格书败放整齐，标识明确文件柜及其他周文斌文件柜内能否坚持干净，柜内物品能否败放整齐备注：1、此表的5S区是由责任者每天进展维护；2、下班前15分钟开场；3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。.查找污染源每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等渣滓每天不停地产生。要彻底处理问题，必需查明污染的源头，研讨改善的措施，杜绝污染源。漏油序号车间处所发生源描画1T

14、2板框4号油罐运用4号油罐油2T1耙式减速机油封减速机油封漏油严重3T3板框油封油封损坏、滴油4T4沸腾枯燥进出口阀门阀门质量不好呵斥漏油5热源站油管道焊缝焊缝渗油.点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方我刚刚清扫机械时发现了漏油，正在处理。清扫不充分能够引起的妨碍缺点缘由回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度下降或误动作质量不良的缘由制品内混入异物或设备误动作，导致质量不良。设备劣化的缘由因异物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、鞋油，导致设备劣化速度低下的缘由因脏污引起松弛、摩擦、颤抖添加，导致设备才干低下或空转。.清洁定义 做好整理整顿

15、清扫 维持正常管理形状推行要点 目视管理、颜色管理 5S的规范化.清洁的含义 将整理、整顿、清扫进展究竟，并且规范化、制度化成为惯例和制度是规范化的根底企业文化开场构成特别阐明目的为机器、设备去除油垢尘埃，谓之“清扫，而“长期坚持这种形状就是“清洁，将设备“漏水、“漏油景象设法找出缘由，彻底处理，这也是“清洁，是根除不良和脏乱的源头。.清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将5S规范化目视管理的重点 从远处就能看清楚 要管理的事物上，要有标示 正常、异常必需一目了然 谁都能运用，且运用方便 谁都能遵守，也可以检讨 运用道具使作业现场明朗、清新.目视管理的方法管理标签：油类、计算器具

16、管理界限的表示：仪表范围、定位记号视觉化的技巧：透明化.颜色管理颜色管理的原理 由于颜色具备良好媒介的三个特性，即情感共同性， 简约而有意义，客观性，所以用颜色作为讯息媒介 与管理工具，运用颜色的优良媒介性来传达管理信 息，使适当的人，在适当的时候，作适当的反响。是使困难的事情变简单的艺术.颜色管理的手法颜色优劣法：运用绿、蓝、黄、红四种颜色，以绿忧于蓝，蓝优于黄，黄优于红为基准，区别情况的好坏程度。颜色层别法：利用颜色的多样性与区别性，作为分类与区分的基准.素养定义 遵守规定的事项 习惯化推行要点 建立有规律的作业场所 改动习惯.素养的含义 对于规定了的事情，大家都爱要求去执行，并养成一种习

17、惯。让员工遵守规章制度培育良好素质习惯的人才铸造团队精神特别阐明目的 公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、任务纪律的认识；此外还要强调发明一个良好风气的任务场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会丢弃坏的习惯，转而向好的方面开展。此过程有助于人们养成镇定和遵守规章制度的习惯。涵养强调的是继续坚持良好的习惯。.5S推行过程1、方案： 规范的建立 范围确实定 日程方案2、组织 推进委员会建立 组织职责明确3、宣导 教育培训 前期资料照片搜集4、方案 方案确定 检讨修订5、执行 宣导执行 监视指点6、考核 考核评分 奖惩实施.5S 推行过程优化高层指点的支持全员参与继续不

18、断改善注重5S活动中员工的生长 奖励惩罚.误区一5S就是大扫除.误区二5S只是现场员工的事情.误区三5S活动只花钱不赚钱.误区四由于太忙而没有时间推行5S.误区五5S活动是方式主义.总结整理第一个 S区分要用和与不要用的东西。整顿第二个 S将要用的东西定出位置摆放，用完成放回原位清扫第三个 S将不要用的东西彻底去掉，清扫干净。清洁第四个 S时时坚持美观、干净。涵养第五个 S使员工养成良好习惯，遵守各种规定制度。.浪费何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和方案 用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的和“没

19、有附加价值的活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除.浪费的种类1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费七大浪费2.浪费的种类.七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现方式：物流阻塞库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生资金回转率低资料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的顺应才干是浪费的源头3.“七大浪费之详介适时的消费J IT消费方式.1.制造过多的浪费七大浪费制造过多是一种浪费的缘由：只是提早用掉了费用资料费、人工费而已，并 无其它益处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压

20、在制品，制程时间变长，现场任务 空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难会呵斥库存空间的浪费？.缘由：人员过剩设备稼动过剩消费浪费大业务订单预测有误消费方案与统计错误对策：顾客为中心的弹性消费系统单件流动一个流消费线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式平衡化消费留意：消费速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱消费才干过剩时，应尽量先思索减 少作业人员，但并非解雇人员，而 是更合理、更有效率地运用人员1.制造过多的浪费.七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现方式：自动机器操作中，人员的“闲视等待作业充实度不够的等待设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的

21、人员等待上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待资料、作业、搬运、检查之一切等待，以及宽放和监视作业.2.等待的浪费缘由：留意：对策：消费线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序消费才干不平衡资料未及时到位管理控制点数过多质量不良采用平衡化消费制品别配置一个流消费防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减.七大浪费3.搬运的浪费不用要的挪动及把东西暂放在一旁表现方式：搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不用要的搬运、任务的挪动、预置、改装以及长间隔的搬运流程和活性度差等.3.搬运的浪费

22、缘由：对策：留意：消费线配置不当未平衡化消费坐姿作业设立了固定的半废品放置区消费方案安排不当U型设备配置一个流消费方式站立作业防止重新堆积、重新包装任务预置的废除消费线直接化观念上不能有半废品放置区人性思索并非坐姿才可以.3.搬运的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。案例 弯曲完的产品要先放到任务桌上，再搬运到冲压任务桌上，这一过程是不是浪费呢？.七大浪费4.加工上的浪费因技术设计、加工缺乏呵斥加工上的浪费表现方式：在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后

23、的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作本来不用要的工程或作业被当成必要.4.加工上的浪费缘由：对策：留意：工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良规范化不彻底资料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化规范作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA确实实推进了解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同 参与及继续不断的改善.4.加工上的浪费 产品的飞边太多，假设经过修整模具可以使修边更容易，那么可节省人力案例.七大浪费5.库存的浪费不良所呵斥的库存，半废品所呵斥的库存，制造过多所呵斥的库存表现方式：不良品存在库房内待修设备才干缺乏所呵斥的平安库存换线时间太长呵斥次大批量消费的浪

24、费采购过多的物料变库存资料、零件、组合件等物品的停滞形状，包括库存及在制品库存是万恶的根源.5.库存的浪费七大浪费过多的库存会呵斥的浪费:产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费呵斥无形的浪费.5.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，妨碍改善的活性化设备才干及人员需求的误判对场地需求的判别错误产品质量变差的能够性容易出现凝滞物料“怕出问题的心态.缘由：对策：留意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动物流

25、混乱,凝滞物品未及时处置提早消费无方案消费客户需求信息未了解清楚库存认识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排思索库存 消化库存是万恶之源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存.七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现方式：任务时的换手作业未倒角之产品呵斥不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费寻觅的浪费不用要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作.6.动作的浪费缘由：对策：留意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业规范不合理一个流消费方式的编成消费线U型配置规范作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动

26、作训练补助动作的消除运用四大经济原那么作业规范.七大浪费7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现方式：因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费资料费添加资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等.7.做出不良的浪费缘由：对策：留意：规范作业欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵斥的不良自动化、规范作业防误安装在工程内做出质量保证 “三不政策一个流的消费方式品保制度确实立及运转定期的设备、模治具保养继续开展“5S活动能回收重做的不良能修缮的不良误判的不良.时间的浪费表现

27、方式：缘由：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字因安排不当呵斥工程进程过长做了没有价值的事情没有详细的方案安排作业手续太复杂反复劳动多拖延、打扰和精神不集中不要推迟进展对他不合意的任务要有详细的任务方案，并分解成许多可 操作的小义务，采取“分而治之的方法利用科技的力量来提升效率去除不用要的反复劳动，精简作业流程 此浪费在效力行业较普遍，只需消除此浪费，可提高效率，以及顾客称心度，且不需破费任何本钱.4.消除浪费的做法持有的心态:四处都存在浪费;一定会有更好的方法如何发现浪费:. 现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距10.每天的不良能否超出规范 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。4.消除浪费的做法找出浪费.改善的根底Simpl