车间深入管理提效

1、车间深化管理提效 -全员消费效率管理及改善消费效率对企业利润的奉献消费效率评价目的及异常工时分类设备异常工时改善如何利用IE手法进展效率改善课程大纲制造企业的价值中心消费效率(OEE/OPE/空间效益)制程质量(资料不良率/直通率/客退率)SCM效益(库存周转/凝滞比例)全员参与改善的企业基因6Sigma (GE/Motorola)Value Chain (UPS)Lean Production (Toyota)现场管理之屋根底一 正确的现场管理认识根底二 彻底的现场5S管理成本管理效率管理团队建设设备管理安全管理人员管理物料管理计划管理仓储管理品质管理杰出现场管理(QPCDS)走进现场持续改

2、善本钱构造与利润利 润研发费用销售费用管理费用耗能以及消费杂项费用固定资产折旧间接员工直接员工间接资料直接资料产品本钱固定本钱变动本钱管销研本钱资料本钱加工本钱成 本售 价企业添加利润的三个途径项目现状营销方案管理方案生产方案增加销售30%(?)削减支出30%(?)降低成本30%(!)营收1,0001,3001,0001,000产品成本8501,100850600毛利150200150400管销研10010070100净利5010080300净利增幅100%60%500%降低产品本钱的途径成本类型说明改善途径提升空间物料成本产品实体的材料、半成品以及辅助材料成本提升产品良率材料采购降价产品设计

3、变更人工成本直接人员工资、奖金、津贴和加班费等成本作业方法改善精细管理方法自动化方案制造成本间接人工厂房、设备等设施以及物料消耗能耗等成本提高设备效率精细化管理方法交流互动贵公司如何评价消费效率？有哪些目的？哪个部门/人员担任消费效率的提升？能否有效率提升的管理机制？OEE定义 Overall Equipment Effectiveness (设备总合效率，缩写成OEE)OEE是实际TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。 OEE的组成是由三个目的所组成监控设备的妥善程度：时间稼动率(Availability Rate)了解设备运作绩效：性能稼动率(Perfor

4、mance Rate)设备产出产质量量情况：良率(Quality Rate)OEE时间构造总时间(A)负荷时间(B)方案停机损失作业时间(C)非方案停机损失规范产出工时(D)OEE =时间稼动率 * 性能稼动率 * 良率规范良品产出工时(E)不良品损失速度损失ENGRunIdlemaintainrepairNotscheduleddownsetup工时阐明项目说明公式总时间设备可提供的总时间周:7D*24H;月:日历天数*24H负荷时间可用于排产的时间总时间-未排配作业时间用于生产的时间总时间-停机时间-未排配标准产出工时生产产品所耗用的时间产品数量*T.T/3600标准良品产出工时生产良品所

5、耗用的工时良品数量*T.T/3600时间损失阐明损失类别损失名称内容说明责任部门停机损失计划停机节假日未排配计划N/A定单缺失未排配计划市场/销售机台保养未排配计划设备新产品导入未排配产发非计划停机设备/模具等故障异常工时设备设备/模具等维修异常工时设备因人员/缺料等异常工时生产换线/调机等工时损失生产性能损失性能损失换料造成的损失生产机台未停机的暂停生产不良品损失不良品损失制造不良品/重工等工时生产/设备OPE时间构造记薪人力工时(A)投入人力工时(B)停线损失产出人力工时(C)效率损失规范良品产出工时(E)不良品损失OPE =人力工时效率 * 作业效率 * 良率OEE趋势及工时构造图设备稼

6、动率定义RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledTotal operating timeUPDOWNTotal operating time:可供工时其中每台机日可供工时為24hr,周可供工时为7*24hrUp time:处于开机形状的时间Down time:处于未开机形状的时间Not scheduled:机台未排配时间Run:正常消费工时直接产出产品和发明价值Set up:机台开机调机以及换模工时ENG:工程验证包括试模与量试工时等Idle:因断料质量人力等缘由呵斥损失工时Down:机故模故呵斥损失工时Repair:机台维修工时Maintai

7、n:机台保养工时满载稼动率/设备可动率满产稼动率是指设备可提供的最大产能情况下的稼动率Total OperationTime：每周7x24小时Essential UnscheduledTime：规范无法排产时间。 如： 由于人力需吃饭、休憩呵斥设备无法排产等Essential DownTime：包含定期保养时间；与思索设备不稳定的缺点时间(该时间应透过监视与管理降低，终极应该以0为目的)等Essential SetupTime：依制程别不同，普通会有两大类 a.合理的换线/模或调适时间 b.前工单完成，对下一工单所需进展的换线/模或调适时间 c.制程首件时间满载稼动率的目的/作用满产稼动代表管

8、理基准而非一个绝对值工厂定单充足情况下，实践稼动率的优劣评价不同制程横向比较设定目的管理的基准计算规范本钱和客户报价的根据讨论及案例各规范/目的如何定义？谁来定义？本人所在消费制程满产稼动率是多少？烤漆？冲压？CNC？成型？组装？.Unscheduled TimeDown TimeSetup Time制程类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间烤漆(?%)人员吃饭设备保养首件周末休息设备异常换线平时休息工单切换成型(?%)练习11:00-11:30换线(B)15:30-16:00断料(D)8:00-8:30交接班(A)12:00-13:00午餐(C)17:00-

9、18:00晚餐(E)20:00下班(F)18:0010:0012:0014:0016:0018:0020:00某成型機CT 10.9S,12小时消费过程如以下图，产出良品2700片,不良品50片，进展OEE分析OEE =时间稼动率 =性能稼动率=良率=稼动率的管理逻辑RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledDOWNUPMaintainDown + RepairENGSetupTotal operation time保养是必要的，但是过度与缺乏都不好缺点会发生，但是应该与保养挂勾检讨工程、量试是必要的，但是资源运用也要被监视换线、初件是消费的必要

10、之恶，越小越好总和越小，可供消费的时间越多可动率越高Idle闲置是管理问题，目的是不发生Not scheduled未排配过高主要是缺定单，但此时宁可无排配稼动率的管理循环IncreaseCapacity提供低本钱与稳定的产能责任单位修订目的或预估值P责任单位纪录与搜集实践值D责任单位分析与檢討差别C责任单位进展改善A产能规划消费日报/MES/SFCRunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(1/2)DOWNUPTotal operation time影响稼动率高低的主因：由制造以外的单位来努力1业务检讨定期保养的频次与时长：1.

11、流程2.工程3.耗用的资料及零配件(CD)4.合理的目的2*制造/设备检讨缺点发生的频次与时长：1.设备问题2.维修才干3.保养问题4.合理的目的3*制造/设备制造的设备单位管理重点：设备的可动率提升Downtime的减少定期保养的效果保养过度与保养缺乏缺点结果分析，找到保养的重点提升维修效果与效率设备维修才干的提升改善设备异常的管理循环定义设备操作SOP方案设备保养规范各类设备异常维修作业规范PDAC按方案设备保养按作业规范维修设备异常修订设备操作SOP修订设备保养规范修订设备异常维修方法检讨设备操作SOP检讨设备快速维修规范检讨设备维修保养规范RunsetupENGIdledownmain

12、tainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(2/2)DOWNUPTotal operation time缘由多元的管理盲点：1.非主要资料断料才是问题前制程排配与质量呵斥待料人力安排4生管/品管/工程5制造/工程缩短换线初件时间：1.换线流程合理与规范化快速换线2.初件一次胜利率与换线才干3.消费排配优化6制造/生管制造与支持单位的管理重点： 断料与待料是制造需求严厉督促生管与质量单位工程单位耗费制造资源的管理快速换线是继续改善的时机量试与工程借机管理1.合理的预估2.量试效率3.运用者付费4.落实资源运用监视准确数据搜集及机制运作1.详细消费记录2.异常处置流程3.一套表

13、单4.各司其职5.资讯化系统IE七大手法流程法人机法动改法双手法防呆法五五法抽查法IE手法一流程法 流程法全称流程分析法，它是以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种形状加以记录和分析。流程法目的1.加工工序中能否存在不合理停滞等作業景象，取消它们2.合并一些过于细分或反复的任务，提高产线平衡率3.检查能否有导致一样作业动作无价值反复的作业程序，改动它们防止重複作业4.分析搬运、物流情况，调整规划，以减少搬运，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济流程法工具：流程程序图程序分析的符号序号记号意 义1加工：改变对象的物理、化学状态

14、的过程，或进行装配与分解的过程2检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3 移动 ：工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待或暂存：事情进行中的等待5贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。流程程序分析技巧-ECRS取消Eliminate取消不用要的工序、动作、操作，这是不需求投资的一种改良，是改良的最高原那么。合并Combine对于无法取消而又有必要的，看能否可以合并，以到达省时简化的目的。重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时三个提问进展重排，使其能有最正确的顺序、

15、除去反复、办事有序。简化Simple经过取消、合并、重排后的必要任务，就可思索能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。流程程序分析技巧尽能够取消不用要的工序；合并工序，减少搬运；安排最正确的顺序；使各工序尽能够经济化；找出最经济的挪动方法；尽能够减少在制品的库存。32IE手法二：人机法 经过对以人为主工序的研讨使操作者操作对象操作工具三者科学的组合合理的布置和安排到达工序构造合理减轻劳动强度减少作业的工时耗费以提高产品的质量和产量为目的而做的分析。人机法目的1.开掘空闲与等待时间2.使任务平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.适宜的指派人员与机器6.决议最适宜的方法人机法

16、的工具：人机操作图工具分类：1)人机操作图;2)结合操作图作业分析图的组成：表头,图表,统计 人机作业图的符號标志：空闲任务表示表示人机操作图结合操作分析图人机法改善技巧作业者有等待景象改善机器缩短其自动运转时间在机械自动运转同时人进展其它作业机械有闲置景象时缩短作业者单独作业的时间使手任务业自动化 作业者和机械都有等待景象 思索改动作业顺序 前两项改善着眼点也可思索作业者和机械几乎没有等待景象 能否有缩短各段作业时间的能够Case Study 画出操作半自动洗衣机的人机操作图 投衣服/洗衣粉(2)-A缸注水(2)-清洗(10)-衣服换B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脱水(4)-衣服换A缸(2

17、)-A缸注水(2)-漂洗(4)-衣服换B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脱水(4)IE手法三动改法 动作改善法,简称为“动改法是以下四个原那么的综合运用： 省力動作原那么 省时動作原那么 动作舒適原那么 动作簡化原那么动改法的目的 通過学习运用动作经济的22个根本原那么原則对个人生活任务、家庭事务及公司内的消费活動进展分析，发现它们存在从不合理、不平衡、不经济的景象，并按照这些原那么寻求对策加以改善，以使各项任务到达温馨，省力、省时，有效率的境界。动作经济原那么 动作经济原那么總體分为3大类关于人體的运用，共包含10项。任务场所的布置、环境，共包含8项。工具和设备，共包含4项。动作经济原那么1.

18、有关人体动作方面1双手并用原那么用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%动作经济原那么2对称反向原那么动作经济原那么3排除合并原那么 不用要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，经过改动动作的顺序、重整操作环境等也可合并减少一些无用动作。 前后动作经济原那么级别一二三四五运 动 枢 轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动 作 范 围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体 力 消 耗最少少中多最多动 作 力 量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0. 0

19、016分钟0. 0017分钟0. 0018分钟0. 0026分钟4降低等级原那么 动作经济原那么5免限制性原那么 在任务现场应尽量发明条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心思才会处于较为放松的形状 6防止突变原那么 动作过程中，假设有忽然改动方向或急剧停顿必然使动作节拍发生停顿，动作效率随之降低。因此安排动作时应使动作道路尽量坚持为直线或圆滑曲线动作经济原那么7节拍轻松原那么 动作也必需坚持轻松的节拍，让作业者在不太需求判别的环境下进展作业；顺着动作的次序，把资料和工具摆放在适宜的位置，是坚持动作节拍的关键。8利用惯性原那么动作经济原那么9手脚并用原那么动作经济原那么10适当姿态原那么动

20、作经济原那么2.有关工具设备方面11利用工具原那么前后动作经济原那么12工具万能原那么 设计或运用多功能的工具可以节省换工具的时间，提高任务效率。13易于操作战略14适当位置原那么动作经济原那么15定点放置原那么定点放置使物品易于被拿到或运用，提高任务效率。3.有关场所布置方面前后动作经济原那么16双手可及原那么 把物品放在人因工程研讨的人的双手的作业范围内，可以减轻人的任务疲劳，使任务坚持高效率。动作经济原那么17按工序陈列原那么18运用容器原那么19用坠送法原那么20近运用点原那么21防止担忧原那么22环境温馨原那么改善前改善后改善前改善后改善前改善后IE手法四：双手法 双手法是以作业者双

21、手为物件，以图表的方式记录其作业动作，然后对所纪录的双手作业顺序、内容及其相互关系进展研讨，改善其中不合理、不平衡、不经济的动作，用于指点操作者有效率地运用双手从事消费任务的一种方法。双手法的目的1.研讨操作者双手的动作使其平衡2.开掘“独臂式的操作3.发现拌手，找寻蠢笨而无效的动作双手法的工具：双手操作图记录任务称号起始、結束点、方法、研讨人、时间等数据绘制任务平面布置图双手作業内容纪录左右手动作统计分析双手法改善技巧尽量减少操作中的非加工动作陈列成最正确顺序适宜时合并动作尽能够简化各动作平衡双手的动作防止用手持物任务设备应符合任务者的身体IE手法五防呆法 也稱為防错法、防愚法,就是经过设计

22、一个东西或者一套方法防止人们由于对要做的事情不了解、熟习或是其它缘由而把事情做錯，这样可以使人们做一件事情做错的概率降到最低，或者为零的一种方法。通俗的说就是经过设定的东西、方法连愚笨的人也不会把事情做错。 更详细的说，防呆法: 具有即使有人为忽略也不会发生错误的构造 不需求留意力. 具有外行人来做也不会做错的构造 不需求阅历与直觉. 具有不论是谁或在何时任务能不出过失的构造 不需求专门知识与高度的技艺防呆法的目的 防止任务错误、事故的发生，到达“第一次就把任务做对(零缺陷)之境界，从而提高作业平安性及其任务效率等。防呆法的运用原理1.断根原理将会呵斥错误的缘由从根本上排除掉，使之绝不发生错误

23、借“排除的方法来达成。例:录音带防止再录音借“不对称的外形来达成2.保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才干完成任务借“共同动作必需同时执行来完成。例:开银行保险箱操作冲床作业借“顺序动作来完成。例:电梯门的封锁借“交互动作来完成。例:洗衣机的脱水槽防呆法的运用原理3.自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以防止错误之发生。以“浮力的方式来控制。例:抽水马桶之浮球。以“分量控制的方式来完成。例:电梯超载时。以“光线控制的方式来完成。例:照相机快门。以“时间控制的方式来完成。例:烘手机。以“方向控制的方式来完成。例:超市单向栏栅。以“电流用量的方

24、式来完成。例:家庭电源开关保险丝。以“温度控制的方式来完成。例:冷气机温度控制。以“压力控制的方式来完成。例:压力锅。以“计数控制的方式来完成。例:机器保养。防呆法的运用原理4.相符原理检核动作,防止错误的发生。依“外形的不同来达成。例:显示器衔接口。依“符号指下来达成。例:电池的安放。以“声音方式来检核 例：计算器手机按键。以“数量方式来检核 例：开刀手术工具。以“发音方式来检核5.顺序原理防止任务之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序陈列，可以减少或防止错误的发生。以“编号方式来完成。例：儿童之模型玩具。6.隔离原理藉分隔不同区域的方式,来到达维护某些地域,使不能呵斥危险或错误的景象发生。 例

25、:电动圆锯维护套.防呆法的运用原理7.层别原理为防止将不同任务做错,设法加以区别出来以线条之粗细或外形加以区别.例:回函条沿虚线撕下。以不同之颜色来代表不同之意义或任务之内容。例:在消费线不良品与良品的标识。 8.复制原理同一件任务，如需做二次以上，最好采用“复制方式来达成，省时又不错误。以“复写方式来完成.例:最常见到的例子就是“一致发票。以“透视窗方式来完成.例:“透视窗的信封。以“拓印方式来完成.例:信誉卡购物。以“口诵方式来完成.例:子弹快车驾驶。以“复诵方式来完成.例:军队作战。防呆法的运用原理20210112v1.07410.缓和原理 虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层;保利龙。9.警告原理不正常景象发生时以声光或其他方式显示出各种“警告的讯号。IE手法六五五法 五五法即为5 5W1H法，5W1H 是Who、when、where、what、why、how首个英文字母的组合，它协助人们去把握一件事情的现状，而通過五次或五次以上延续用5W1H发问，也就是突破砂锅问