届奥运帆船中心陆域钢结构工程施工组织设计

1、核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传！9JWKffwvG#tYM*Jg&6a*CZ7H$dq8KqqfHVZFedswSyXTy#&QA9wkxFyeQ!djs#XuyUP2kNXpRWXmA&UE9aQGn8xp$R#弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长大于或等于1500（mm）时，样板弦长不小于零件弦长的2/3；当零件弦长不大于1500（mm）时，样板弦长不应小于1500（mm）。成型部位与样板的间隙不得大于2（mm）。2.3连结板、节点板的铣平及制孔不同厚度的板之间（板厚差4 mm）在焊接时，应按图纸要求对较厚的板边接处进行铣平处理。铣平的平面度要求0.3 mm以内；螺栓孔的加

2、工采用数控钻床加工，对各边结板要划出中心线作为钻孔定位的基准与不同构件之间拼装组装基准；该工序为生产重要工序，其控制要求按公司生产过程控制工作程序中重要工序控制要求进行控制；2.4焊接H型钢的组立成型2.4.1利用自动组立机组立焊接成型H型钢；2.4.1.2 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。2.4.1.3在翼板上号出腹板位置线后，调整自动自动组立机的夹具、顶具的松紧，按线组装；定位点焊采用CO2气体保护焊；要求组装精度为：腹板中心线移小于1.5 mm，翼缘板与腹板不垂直度小于1.5 mm。2.5H型钢的焊接2.5.1H型钢组立成

3、型合格后，用埋弧自动焊机焊接H型钢角焊缝，根据构件的尺寸、钢板的厚度、焊缝的等级调整埋弧焊机的电流、电压值及各焊缝施焊的工艺顺序，以减少H型钢焊接后变形，其操作要求严格按照规范规定及有关工艺验证确定的参数进行控制操作。焊工应持相应焊接资格合格证,持证者是否在有效期内操作。2.5.2焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取。2.5.3对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。2.5.4焊接时应严格遵守焊接工艺。厚度大于50mm的碳素钢材和厚度大于3

4、6mm的低合金结构钢，焊前应检查预热温度，预热温度控制在100-1500C，焊后应缓冷。焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。2.6H型钢的变型矫正H型钢在角焊缝焊接时，翼板因受热易发生变形，应采用H型钢矫正机进行矫形，保证翼缘板与腹板垂直度控制为b/1000，且不应大于3.0 mm，翼缘板不平度小于1mm，弯曲矢高（受压构件除外），不大于L/1000，且不于10.0mm，扭曲不大于h/250，且不应大于5.0 mm。2.7组装H型钢节点板，连接板组装成型吊车桁架不应下挠，顶紧面接触面应有75%以上面积紧贴。 2.8 H型钢附件焊接及其变形矫正焊接采用CO2气体保焊进行焊接，按照

5、工艺反变形要求，焊接顺序为两侧同时、同向进行焊，焊后用氧 炔火焰矫正产生的局部变形，焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。2.9钢构件构件预拼装为保证构件制作的整体性，在构件出厂前进行工厂拼装。预拼装应重点检查各部尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率，预拼装平台应测量找平，且预拼装时不应用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。2.10构件除锈及涂装钢结构构件经构件组装，预拼装验收合格后，采用大型抛丸机进行构件表面清洁处理，其除透彻等级达SA2.5，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。其检查按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察

6、检查；涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，抛丸除锈后4-6小时内第一道防锈漆涂刷完成，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免受雨淋；构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。2.11标识设立构件涂装完毕，经检验合格后，在构件的指定位置、贴构件标识以标明该构件的型号；2.12主要工序的质量要求2.12.1切割下料主控项目：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查数量：全数检查。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。一般项目气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽

7、度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注: t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度0.3边缘缺棱1.0型钢端部垂直直度2.0检查数量:按切割面抽查10%,且不应少于3个。检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。2.12.2矫正和成型主控项目碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。一般项目矫正后的钢材表面，不应有明显的

8、凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查和实测检查。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm） 钢材类别对应轴矫 正弯 曲rfrf钢板扁钢x-x50tL2/400 t25tL2/200 t钢板扁钢y-y(仅对扁钢轴线)100bL2/800 t50bL2/400 t角钢x-x90bL2/720 t45bL2/360 b槽钢x-x50hL2/400 t25hL2/200 ty-y90bL2/720 t45bL2/360 t工字钢x-x50hL2/400 t25

9、hL2/200 ty-y50bL2/400 t25bL2/200 t注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度。检查数量：按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察检查和实测检查。钢材矫正后的允许偏差如下表钢材矫正后的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差图 例钢板的局部平面度t141.5t 141.0型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100且不大于2.0检查数量：按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。

10、2.12.3边缘加工主控项目：气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查工艺报告和施工记录。一般项目边缘加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度50检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。2.12.4制孔2.12.4.1 B级螺栓孔（I类孔）就应具有H12的精度，孔壁表面粗糙Ra不应大于12.5um.。其孔径的允许偏差应符合下表要求C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙

11、度Ra不应大于25 um。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少小3件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。2.12.4.2 B级螺栓孔径的允许偏差（MM）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差11018000-021+0.1800021830000-0.21+02100033050000025+0.25000C级螺栓孔的允许偏差（MM）项 目允许偏差直径+1.000圆度20垂直度003t，且不应大于2.0一般项目螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：用钢尺检查。螺栓孔孔距允许偏差（MM）螺栓孔孔距范围500

12、5011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组2.12.5焊接H型钢一般项目焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板接缝的间距不应小于200MM。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小300MM，长度不应小于600MM。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。焊接H型钢的允许偏差应符合规范规定。焊缝质量

13、等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII一检验等级B级B级一探伤比例100%20%一外 观 尺 寸未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等1.00.2+0.04t且小于等2.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于待于1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许 允许存在个别电弧擦伤

14、注：超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小200mm;除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；表内T为连接处较薄的板厚。焊缝检查合格后，应打焊工责任标记及检查员钢印。检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。2.12.6 钢管桁架的制作工艺2.12.6.1卷管A、号料根据钢板规格及数量，采取合理的排版顺序。对于卷管，其钢板划线允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）长度与宽度对角线相对差对应边相对差矢高（曲线部分）1210.5 卷管钢板号料时，卷板方向与钢板的扎

15、制方向一致；下料时考虑焊接收缩余量与切割、机械加工余量。B、下料、切割 卷管钢板下料用数控等离子切割机床切割，用刨床加工焊缝坡口。C、为消除钢板搬运及切割过程中的变形及内部应力，用平板机对钢板校平。2.12.6.2焊管阶段 本工程需卷制的钢管规格有如下几种：40020，40012，35014,50812,50810，355.610，55014,50812.5，50816,27314，27312等 其中：50816，50812.5，50810，355.610，55014可采用冷卷方法，其余采用热卷的方法或冷卷后热处理的方法。A、 卷管。 先用压边机依据所卷管径大小将板端接缝部位压制成所需弧形。

16、用卷板机滚制，由于所用板材较厚，需严格按卷制工艺要求进行，特别注意每次压制深度的控制。采用热卷方法时，注意加热速度，确保钢板受热均匀，温度在700800之间，呈略淡的枣红色。 卷板后将瓦片（即钢板弧片）以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙不应超过1.5mm，样板大小为样板弦长为0.5D。卷板检查合格后，点焊固定，点焊焊缝长度约为50mm，厚度为（1/32/3）t之间，间距为150200mm之间，由持证焊工操作。B、卷管的焊接 卷管的纵缝焊接采用埋弧自动焊工艺，由于反面清根、焊接比较困难，我们将采用龙门压力架加钢衬垫法，即用龙门式压力架把焊件压紧在带有固定式水冷钢衬垫的托架上。 坡口形式

17、，采用Y型坡口，如下图。 焊接参数钢板厚度(mm)装配间隙(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)1044780-82038-4027.51254850-90039-412312.554850-90039-4122.51454850-90039-4121.51654900-94039-4119.520541000-102041-43122554850-90039-4123900-94039-4121焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431 为防止焊接角变形，卷管接缝处采用反变形措施 焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。C、卷管的焊缝检验 焊

18、缝的外观质量应达到钢结构工程施工及验收规程中一级对接焊缝的要求。 100%超声波探伤，结果应符合钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152）中一级焊缝。D、卷管的外观尺寸检验 管节两端的不圆度应不大于3D/100。 纵缝焊接后，用弦长不小于D/2的样板检查纵缝弧度，其间隙应不大于4mm。 钢管纵缝对口错位应不大于0.1t，且不大于2mm。 钢管的实际周长与设计周长之差不应超过3D/1000。E、热处理：冷卷后钢管需经热处理工艺后方可使用。其目的有两个方面，一是消除焊接残余应力；二是消除卷管过程中的机械变形应力，热处理工艺应采用退火工艺，应符合下列要求。 焊件装炉时炉温应低于315。 加热速度

19、应低于55/h，加热时部件各部位的温差，在任意4.6m长度间隔内小于140。 当焊件平均温度达到650时，保温1小时，保温期间，焊件高低温差应不大于80。冷却条件在炉中缓冷。2.12.6.3制作A、钢材预处理对所有桁架钢结构中所用的钢管和钢板，将在切割加工前进行预处理。钢管在涂装车间内进行抛丸除锈，钢板则由钢板预处理流水线进行预处理，使钢材表面粗糙度达到Sa2.5级后喷涂保养底漆，以保证钢材在加工制作期间不锈蚀及产品的最终涂装质量。B、放样、下料 制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对桁架钢结构进行1:1实物放样，对上下弦杆定制加工样板、样条，以保证弯管及制作精度。所有构件全部采用数控切割机进

20、行切割下料，保证下料数据准确性。由于主桁架节点均为钢管马鞍形相贯线接头，其切割质量将直接影响到构件的精度和焊接质量。对此类接头，采用钢管加工流水线上配置的700HC-5钢管相贯线切割机进行切割,相贯线曲线误差控制在1毫米以内。该相贯线切割机最大切割管径为700,切割管壁厚为25毫米。切割时，将切割参数（管材内径、相贯钢管外径、相贯夹角、相贯线节点距及相贯线上下标距）输入切割机的控制屏内，被切割钢管形成在机身平台上原地旋转，气割头沿钢管纵向移动，两种运动速度所形成的曲线即为所要求的相贯线曲线。C、弯管利用大型数控、程控弯管机对钢管进行各种曲率的弯曲成型。对主桁架上下弦管，可采用DB275CNC中

21、频弯管机及DB276CNC数控弯管机进行弯管。弯管采用折线法弯曲，用样板进行校对，弯曲线与样板线之间的误差按GB50205-95规范要求不超过2毫米。管子弯曲后的截面椭圆度不超过1.5%。D、组装 所有钢管结构，包括钢柱、托架及屋盖桁架现场拼装前，均需根据图纸及规范要求制作组装胎架，并经监理检验合格后，将已开坡口、弯曲成型后的钢管和成型的斜、腹杆，按编号组装、点焊定位。由于腹杆上、下弦管的组装定位比较复杂，控制好腹杆的四条控制母线和相应弦管的四个控制点至关重要，定位时要保证相同的腹杆在弦杆上定位的唯一性。定位时应考虑焊接收缩量及变形量，并采取措施消除变形，在组装时还将吊装耳板同时组装。经检验合

22、格后，进行焊接（各分段接头处不焊）、超声波探伤等，经监理验收合格后，再分段运输到施工现场。2.12.6.4焊接装配A、钢管接长由于卷管的长度有限，弦杆钢管都需要接长才可能满足使用要求。 钢管对圆在平台上进行，管口不平度2mm。 相邻管节周长之差应10mm。 环缝对口错位应不大于板厚的15%，且不大于3mm。环缝水平对接焊缝采用CO2气体保护焊，其焊缝坡口形式见图3，焊接工艺参数见下表。环缝焊接将在转动胎具上进行，以便焊工始终处于水平焊接位置，获得高质量的焊缝。板厚(mm)焊丝直径(mm)层数规范参数焊接电流A电压V速度m/h伸出长度mm气体流量101.62340/36033.5/3427/27

23、15/151200121.62310/33032/333015120012.51.62310/33032/3330151200141.62360/38033/3428201200161.62410/43034.5/3627201200201.24120-14025-2727151500300-34033-3521300-34033-3521300-34033-378251.25120-14025-2727151500300-34033-3521300-34033-351300-34033-3517300-34035-376 管结构焊接节点主管与支管之间的连接焊缝为空间几何相贯线，采用专用自动气

24、割设备切割管件的异形端部。B、三肢格构臂的装配、焊接 为了保证构件的制作质量，特别是焊接质量，我们采用特制的转动型胎具（见图4）。 根据设计图纸在转动胎具上放出小拼单元的足尺大样（并加焊接收缩量）。 使用时将节点及杆件夹在此胎具上，先进行定位焊，然后一边转动模架一边焊接，使电焊工始终处在比较好的操作条件下焊接，平焊缝较多，焊接质量较高。 支管钝角处的焊缝最重要。凡支管外壁与主管外壁之间的夹角大于120的区域采用对接焊缝，其余区域采用角焊缝。如支管夹角小于60，钝角处应予斜切，要焊好支管锐角处，支管角不得小于30。 管节点处各杆件的轴心线应尽可能交于一点，但只要偏心距的绝对值不大于1/4主管直径

25、时，可不考虑偏心对节点承载力的影响。 支管端部应平滑并与主管接触良好，不得有过大的局部空隙。支管的端部加工采用自动切管机，它可以按输入的夹角以及支管、主管的直径和壁厚，直接切成所需的空间形状，并可按需要在支管壁上切成坡口。 在正式施焊前，对装配好的构件进行装配尺寸复核，达到制造要求可以进行焊接。 为提高效率，构件的焊接将采用CO2气体保护焊，具体焊接参数将由焊接工艺评定确定。 为尽量减少焊接对构件变形的影响，同时考虑构件的受力特点，采取合理的焊接顺序，即对称焊接，由构件中部向两头焊接等。 对厚、大焊缝严格控制焊缝层数，每层焊缝的焊厚控制在56mm之间。为了提高角焊缝的表面质量，在CO2气体保护

26、焊完成后，用TIG焊对其表面进行熔化焊。C、施焊技术支管的相贯面切割成带变化的坡口与主管表面完全吻合的空间曲线形状。坡口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。对大形钢构件的制作、组装与安装时应制定合理的焊接收缩余量及施焊顺序，必要时采取有效地技术措施，缩小焊接收缩量，减少焊接应力。相贯节点的焊接用无间隙安装。趾部和侧面断面有坡口，故焊接相当于部分熔透的组合焊缝。允许在内侧有2-3mm 不熔透焊，但需增加23mm 的角焊缝。根部没有坡口，故焊缝内二侧的部分熔透焊过渡到角焊缝。角焊缝脚的垂直高度为1.5 倍钢管壁厚。钢管等空心构件均应加设封板，并采取连续焊缝封闭使内外隔绝。钢管相贯节点焊缝按二级焊缝进行

27、构造设置，检测焊脚部位为三级焊缝。按照GB50205 的要求，对工厂和现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观检查。焊缝等级为一级时，超声波探伤比例为100%。焊缝等级为二级时，超声波探伤比例为200%，探伤比例按每条焊缝长度的百分数，且不小于200mm。焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、气孔、角焊缝不足、焊脚不对称等缺陷。低合金结构焊缝，在同一处返修次数不得超过二次。2.12.7组装检查数量：全数检查。检验方法：构件起立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。一般项目焊接连接组装的允许偏差应符合规范规定。焊连接组装的允许偏差(mm)项 目允 许 偏

28、差图 例对口错边()T/10且不大3.0间 隙1.0搭接长度(a)5.0逢 隙()1.5高 度2.0垂直度()B/100且不大于2.0中心偏移(e)1/10005.0 检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺检验。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm.。桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点。检查方法

29、：尺量检查。2.12.8端部铣平及安装焊接缝坡口主控项目端部铣平的允许偏差如下表。检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。端部铣平的允许偏差（MM）项目允许偏差两端铣平时构件长度2。0两端铣平零件长度0。5铣平面的平面度03铣平面对轴线的垂直度L/1500一般项目安装焊缝坡口的允许偏差见下表项目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。2.12.9钢结构最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。钢柱外形尺寸的允许偏

30、差（mm）柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截而几何尺寸连接处3.0其它处3.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差图例梁长度(l)端部有凸缘支座板 0-5.0其他形式1/250010.0端部高度 (h) h20002.0h20003.0两端最外侧安装孔距离(1)3.0拱度设计要求起拱1/5000设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高1/200010.0扭曲H/25010.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度B/1003.0箱形截面对角线差5.0两

31、腹板至翼缘板中心线距离(a)连接处1.0其他处1.5墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差（mm）项 目允许偏差图例构件长度(1)5.0构件两端最外侧安装孔距离(11) 3.0构件弯曲矢高1/1000 10.02.12.10无损检测焊接照图样、工艺、规范规定要求进行无损检测, 无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。2.13选用机械设备序号设备名称型号数量质量等级产地出厂日期1数控三维钻床DN

32、F-10501优日本2003年6月2数控带锯床GT-4010CNC1优日本2003年6月3H型钢锁口机HQ-1040NL1优日本2003年6月4数控平面钻床PCM-1600L1优日本2003年6月5H型钢组立机1优韩国2003年5月6半龙门翻转机10T1优韩国2003年5月7磁力起重装置20T起重机1优韩国2003年5月8H型钢矫正机W800L180001优韩国2003年5月9小车式埋弧焊机ZP-SUBA20006优韩国2003年5月10悬臂式埋弧焊机（双丝双弧）ZP-SUBA20002优韩国2003年5月11悬臂式埋弧焊机（单丝单弧）ZP-SUBA20002优韩国2003年5月12CO2气饱

33、焊机650A20优韩国2003年5月13交流弧焊机ZAC-6005优韩国2003年5月14直流弧焊机ZDC-500A5优韩国2003年5月15碳弧气刨焊ZDG-1000A1优韩国2003年5月16焊条烘干箱ZDY-3001优韩国2003年5月17焊剂烘干箱ZDY-5001优韩国2003年5月18电动葫芦式起重机LH20T29.4m6优河南2003年4月19半龙门葫芦双梁起重机MBS5T12.5m6优河南2003年4月20数控火焰切割机HWHG50111优哈尔滨2003年9月21直条火焰切割机HWHG50111优哈尔滨2003年4月22螺杆式空压机GRH-752优青岛2003年4月23抛丸清理机

34、QHQ69101优山东2003年7月24剪板机QC12Y1625001优无锡2003年25中捷摇臂钻床Z3050161优青岛2003年2630T电动平板车KPD32-12优山东2003年27数控管相贯切割机LMGQ1优北京2003年28转盘式型材拉弯机1优山东2003年29双梁起重机50t/10t-28.52优山东200530双梁起重机32t/5t-28.51优山东20053钢结构焊接工艺3.1一般规定3.1.1建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3.1.2钢材除

35、应符合第1条外，还应符合下列要求：（1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；（2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6，应用机械方法清除；如深度大于6，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25时，用采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4%时为合格，否则该板不宜使用；（3）钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过第（2）款的规定且位置离母材坡口表面距离大于或等于25时不需要修理；如该距离小于25则应进行修补；（4）夹层缺陷是裂纹时，如裂纹长度和深度均不大于50，应进行修补；如裂纹深度超过50或累计长度超

36、过板宽的20%时，该钢板不宜使用。3.1.3焊接材料除应符合第1条外，还应符合下列规定：（1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；（2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。（3）低氢型焊条烘干温度应为350380，保温时间应为1.52h，烘干后应缓冷放置于110120的保温箱中存放、待用；使用时放置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用；（4）实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；（5）焊钉的外观质量和力学性能及焊接瓷环尺寸应符合现

37、行国家标准圆柱头焊钉（GB10433）的规定，并应由制造厂提供焊钉性能检验及其焊接端的鉴定资料。焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经120烘干2h；（6）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。3.1.4凡符合一下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：（1）国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；（2）国内首次应用于

38、钢结构工程的焊接材料；（3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。3.1.5焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。3.1.6焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。3.1.7焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求：（1）焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准热切割、气割质量和尺寸偏差（ZBJ-59002.3）的相应规定。缺棱为13时，应修磨平整；缺棱超过3时，应用直径不超过3.2

39、的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；（2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙；（3）搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5时，施焊的焊角尺寸应比设计要求值增大。但T形角接接头组装间隙超过5时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；（4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。3.1.8焊接

40、工艺文件应符合下列要求：（1）施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；（2）焊接工艺文件应包括下列内容：1）焊接方法或焊接方法的组合；2）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3）焊接材料型号、规格；4）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5）夹具、定位焊、衬垫的要求；6）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；7）预热温度及层间温度范围；8）后热、焊后消除应力处理工艺；9）检验方法及合格标准；10）其它必要的规定。3.1.9焊接作业环境应符合以下要求：（1）焊接作业区风速当

41、手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2 m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；（4）焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接

42、技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施；（5）焊接作业区环境超出第（1）（4）款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。3.1.10引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：（1）严禁在承受动载荷且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；（2）不应在焊缝以外的母材打火、引弧；（3）T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料

43、充当引弧板和引出板；（4）手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应大于25。其引弧板和引出板宽度应大于50，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30，厚度应不小于6；非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80。其引弧板和引出板宽度应大于80，长度宜为板厚的2倍且不小于100，厚度应不小于10；（5）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。3.1.11定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40，间距宜为50

44、0600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。3.1.12多层焊的施焊应符合下列要求：（1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。再连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；（2）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不小于4的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6。3.1.13栓钉焊施焊环境温度低于0时，打弯试验的

45、数量应增加1%；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊焊接时，其预热温度应符合相应工艺的要求。3.1.14塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。3.1.15电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。3.2焊接预热及后热3.2.1除电渣焊、气电立焊外，、类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合下表的规定。常用结构钢材最低预热温度要求表钢材牌号接头最厚部件的板厚t（）t2525t4040t6

46、060t80t80Q2356080100Q295、Q3456080100140注：1.接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度；2.热输入约为1525kJ/cm；3.采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）；E4315、4316不大于8ml/100g；E5015、E5016、E5515、E5516不大于6ml/100g；E6015、E6016不大于4ml/100g；4.一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度； 5.环境温度为常温； 6.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按

47、高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：（1）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；（2）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低2550。（3）根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5Kj/cm，预热温度可降低2550。电渣焊和气电立焊在环境温度为0以上施焊时可不进行预热；（4）根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高2550

48、。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。（5）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0），应提高预热温度1525。3.2.2预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：（1）焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；（2）预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。3.2.3当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：（1）消氢处理的加热温度为200

49、250，保温时间应依据工件板厚按每25板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温；（2）消氢处理的加热和测温方法按第17条的规定执行。3.2.4 、类钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求。3.3防止层状撕裂的工艺措施T形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止钢材层状撕裂的焊接工艺措施；（1）采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接；（2）采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过滤层；（3）类及类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于80时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层（4）采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧

50、焊施焊；（5）提高预热温度施焊。3.4控制焊接变形的工艺措施3.4.1宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：（1）对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；（2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；（3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；（4）宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。3.4.2在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的

51、焊接方法，并采用叫小的热输入。3.4.3宜采用反变形法控制角变形。3.4.4对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。3.4.5对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。3.5焊后清除应力处理3.5.1设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，工厂制作宜采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用振动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。3.5.2焊后热处理应符合现行国家标准碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法（GB/T6046）的规定。当采用电加热器对焊接构件进行

52、局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：（1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；（2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的3倍，且应不小于200；（3）加热板（带）以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。3.5.3用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。3.5.4用振动法消除应力时，应符合国家现行标准振动时效工艺参数选择及技术要求（JB/T5926）的规定。3.6熔化焊缝缺陷返修3.6.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、

53、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。3.6.2经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：（1）返修前应由施工企业编写返修方案；（2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50长的焊缝或母材；（3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；（4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于10

54、0；当焊缝长度超过500时，应采用分段退焊法；（5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用碳粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；（6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需要采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；（7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；（8）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；（9）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。3.6.3碳弧气刨应符合下列规定

55、：（1）碳弧气刨工必须经过培训合格后反哪个可上岗操作；（2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘510处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深23；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接。3.7焊接质量检查3.7.1设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓

56、球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JG/T 3034.1、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JG/T 3034.2、建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的记数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤

57、长度不小于200，当焊缝长度不足200时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊条数计算百分比，探伤长度应不小于200，并应不少于1条焊缝。3.7.2 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10，焊脚尺寸的允许偏差为04。3.7.3.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。3.7.4二、三级焊缝外观质量标准应符合钢结构工程施工

58、质量验收规范（GB50205-2001）附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。3.7.5焊缝尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）附录A中表A.0.2的规定。3.7.6焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。3.7.7焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。3.7.8施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。3.7.9焊钉焊接后应进

59、行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。3.7.10焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360的焊脚应进行修补。未涉及之处请参照钢结构工程施工质量验收规范和建筑钢结构焊接技术规程。4钢结构构件运输4.1构件出厂前验收 钢构件出厂前，应提交以下资料： 产品合格证 施工图和设计文件 制作过程技术问题处理的协议文件 钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 焊缝检测记录资料 涂层检测资料 主要构件验收记录 构件发运清单资料(9)构件运输前包装2、构件运输方案（1）运输路线 发运路线经认真考核后确定如下：钢结构加工地现场（2）发货原则发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工

60、程计划确定的发货清单内容发货，以保障现场安装的供应为准。（3）表注要求构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。（4）装车要求每批货根据构件规格、合同要求配车。装车时起吊构件要按构件吊点标记位置起吊，构件之间加垫木方垫实，确保构件不致运输颠簸造成变形,然后合理封车。（5）运输途中保护在运输过程要行车平稳，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。运输过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。（6）现场处理现场入口及作业区域内道路应方便吊车及载货车的通行。搬运后的构件如发生变形损坏，应及时