Q∕SY 1598-2013 天然气长输管道站场压力调节装置技术规范

1、O/SY中国石油藏鴒酣i企业标准Q/SY 15982013天然气长输管道站场压力调节装置技术规范Technical specification of pressure regulating devicefor natural gas pipeline station2013 -07-23 发布2013 -10-01 实施中囯石油天然气集团公司发布Q/SY 15982013 IQ/SY 15982013 #目 次 TOC o 1-5 h z mwni細i2规范性引用文件13术语和定义14装置基本组成25 -觀:t 26技术要求37装置元件选型48 #置元#材料69性能测试和试验610 标志和包装

2、、运输和贮存711出厂随机文件8附录A （资料性附录）压力控制调节装置的设计计算 10附录B （资料性附录）装置的制造13鱗嫌18Q/SY 15982013 #Q/SY 15982013 II-LX.1刖R本标准按照GB/T 1.12009标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写给出的规则起 草。本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会天然气与管道专业标准化技术委员会提出并归 本标准负责起草单位：西气东输管道分公司、管道局、博思特能源装备（天津）股份有限公司。 本标准主要起草人：彭忍社、张恒、孙宝龙、姜永涛、时崇铭、樊军康、刘杰、方建军、李蛟。Q/SY 15982013 Q/SY 1598

3、2013 天然气长输管道站场压力调节装置技术规范1范围本标准规定了天然气长输管道站场压力调节装置设计、制造、检验、验收、运输和储存的基本要 求。本标准适用于输送介质为天然气和煤层气等燃气，进口工作压力在4.0MPa 12.0MPa、工作温 度在-20C 60C、环境温度在-46C 6CTC范围内的压力调节装置。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 150压力容器GB 151管壳式换热器GB 191包装储运图示标志GB 8923涂覆涂料前钢材表面处理 表面

4、清洁度的目视评定GB/T 9115对焊钢制管法兰GB/T 9711石油天然气工业管线输送系统用钢管GB 12224 钢制阀门 一般要求GB/T 12459钢制对焊无缝管件GB/T 13401钢板制对焊管件GB 50093自动化仪表工程施工及质量验收规范HG/T 20592 20635钢制管法兰、垫片、紧固件SY/T 0043油气田地面管线和设备涂色规范SY/T 5257油气输送用钢制感应加热弯管TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程ANSI/FCI 702 控制阀门座泄漏(Amercan national standard control valve seat leakage) 3术

5、语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1压力调节装置 pressure regulating device天然气站场用于分输或供气调压的组合装置，该装置由安全切断阀、监控调节阀、工作调节阀及 连接管路等组成。3.2安全截断阀safe block valve压力调节装置中用于安全切断的阀门，正常工作状态为常开，当系统的压力达到设定值的上限或 下限时，自动切断供气管路。3.3监控调压阀 monitoring control valve压力调节装置中用于监控调节的阀门，正常情况下监控调节阀全开，当工作调节阀出现故障时， 监控调节阀开始履行压力调节功能，调节控制下游分输供气压力。3.4工作调压阀 a

6、ctive control valve压力调节装置中用于控制和调节系统分输压力的主控阀门，由调节阀本体和执行机构两部分组成。3.5回路控制器loop controller压力调节装置中用于流量、压力、温度等被调参数的调节、监控、报警和通信等功能的控制元 件。3.6标称流量 nominal flower装置在最小人口压力和最大出口压力条件下所能通过的气体流量，或者在最小人口压力和 O.IMPa压差条件下装置所能通过的气量。4装置基本组成4.1装置组成压力调节装置可根据工程实际要求选择以下其中的一种配置型式：a）安全切断阀+监控调压阀+工作调压阀。b）安全切断阀+安全切断阀+工作调压阀。c）安全切

7、断阀+工作调压阀。以上阀门按照先安全切断阀后工作调压阀的顺序，从上游至下游串联组装在一起。 4.2结构形式压力调节装置的基本结构形式示意见图101 一电动球阀；2不锈钢压力表；3安全截断阀；4一监控调压阀； 5-1作调压阀；6压力变送器；7球阀；8节流截止放空阀 图1压力调节装置基本结构示意图5 一般要求5.1装置的管道、管件、设备与阀门的设计压力或压力级别应不低于调压装置人口压力，其材质应与天然气介质及环境条件相适应。5.2装置各种阀门出口的压力等级应等同于其人口的压力等级，压力控制阀组下游的取压、引压等 部件的耐压等级应等同于其上游的压力等级。5.3装置电气仪表设备的防爆等级不应低于Exd

8、nBT4 ;防护等级室外不应低于IP65,室内不应低于 IP55。5.4装置内使用的压力容器应符合GB 150和TSG R0004的规定。应由取得压力容器制造许可证的 单位制造。5.5装置设备和管路的布置应做到结构合理、布线规范、检修方便、便于操作和观测。底座和支撑 结构应满足装置强度和稳定性的要求，应设置便于吊装、运输和安装的吊耳或吊装孔，及地脚螺栓 孔。5.6引压管路及其管阀件应选用不锈钢材质。5.7距装置lm处噪声应小于或等于85dB。6技术要求 6.1压力控制调节装置的设计计算参见附录A。6.2压力调节装置应水平安装，其中的安全切断阀、监控调压阀、工作调压阀之间采用法兰连接, 对焊法兰

9、应符合GB/T 9115的要求。6.3工作调压阀下游直管段的管径宜按15m/s 20m/s流速设计，出口直管段长度应大于管径的6 倍。6.4安全切断阀、监控调压阀的口径应大于或等于工作调压阀的口径。6.5安全切断阀应选用不需任何外部动力源的自力式阀门或自驱动式阀门，监控调压阀应选用不需 任何外部动力源的自力式调压阀，工作调压阀应选用自力式调压阀或电动调压阀。6.6自力式安全切断阀和调压阀的引压管应分开独立地连接到管道中，取压点应设置在距工作调压 阀下游5倍管径之外，且应在管道中心平面的上半部。6.7安全切断阀、监控调压阀、工作调节阀的阀体上应有明确的流向标志，并且阀体上应设有吊装 用吊环。6.

10、8压力控制装置中所有的电缆，都应通过防爆接线箱引人或引出。电源接线箱与信号接线箱应分 开布置，其内部的接线端子均应留有20%的余量。6.9压力控制装置中的各电气设备均应有可靠的接地，统一汇接于一处，并设有标识。6.10不同压力等级的放空管路应单独设置。6.11就地放散/泄放管口距地面的高度应大于5m,放散/泄放管的端部应有防雨、防堵塞措施，并 应采用有效的不产生火花的结构设计。6.12由于节流降温而导致调压设备无法正常工作时应配置加（换）热设备，并应符合如下要求：a）加（换）热器的压力容器元件应符合GB 150的规定，管壳式换热器应符合GB 151的规定。b）加热器应配备温度控制装置，天然气加

11、热出口的最高温度应低于6CTC。当压降较大，一次预 热达不到温度补偿要求时，可以采取多级降压、多次预热的方式。气体加热器表面温度不应 超过防爆区域的允许温度。若采用电加热器时，应采用隔爆型式。c）天然气加热的调压设备出口温度宜不低于5C。6.13整套装置应设坚固、稳定的钢制支架，支架应采用型钢制作。支架底部应预留用于现场安装的 螺栓孔，支架的高度应根据工艺管线的高度确定。6.14装置工艺管线部分制造参见附录B。6.15装置自动化仪表部分安装应符合GB 50093的规定。6.16装置中连接管道及法兰防腐应符合GB 8923的规定。6.17装置中天然气管道喷漆应符合SY/T 0043的规定。7装置

12、元件选型7.1安全切断阀7.1.1非压力平衡阀芯的安全切断阀在结构上应装有用于压力平衡的压力旁通阀。7.1.2指挥器类型的安全切断阀，应在便于操作的位置具有就地开启阀门的手轮、摇把或按钮。对于 气动执行机构类型的安全切断阀，应在便于操作的位置具有就地复位装置，远程开启。7.1.3安全切断阀正常工作时应处于全开状态，驱动阀门关断的驱动部件应有稳定的保护措施，对于 管道正常工作所产生的振动不应引起驱动部件的松懈或动作。7.1.4安全切断阀应能通过调整单元改变安全切断阀的设定值，用于现场改变设定值的调整单元应具 有保护措施，设定值设定后应能锁定。7.1.5安全切断阀在阀门关闭时阀座泄漏应符合ANSI

13、/FCI 70-2中的第VI级。7.1.6安全切断阀的安全完整性等级应不低于SIL2的认证。7.1.7安全切断阀的口径DN 300mm的安全切断阀， 其动作响应时间应不大于2s。设定压力允许偏差应不大于+1.5%。7.1.8安全切断阀应具有远控及远方阀位指示功能，能够接收来自动控制系统的控制命令，自动关断 安全切断阀。当安全切断阀打开或关断时，其配带的位置开关应能输出无源触点信号至站控系统进行 阀位指示，触点容量不小于24V (DC), 1A。7.2监控调压阀7.2.1监控调压阀在结构上宜选用流通能力大的轴流式阀门，其调节范围应在最大流通能力的5% 100%之间。7.2.2对于进出口等径的阀门

14、，出口流速不宜大于40m/s ；对于出口扩径的阀，出口流速不宜大于 20m/so7.2.3监控调压阀指挥器动力源人口处应安装能过滤5pm以下颗粒的精细过滤器。7.2.4监控调压阀调节精度应优于2%。关闭状态阀座的泄漏应达到ANSI/FCI 70-2中的第IV级。 7.2.5自力式调压阀应附带位置变送器，可将阀门的开度转换为4mA (DC) 20mA (DC)的标准 模拟信号。7.2.6自力式调压阀应带有就地机械指示装置，可就地指示阀门的开度。7.3工作调压阀7.3.1工作调压阀应根据分输系统要求，选用等百分比或近似等百分比特性的调压阀。7.3.2阀门口径D2V大于或等于100mm及工作压比(阀

15、前压力与阀后压力的比值)大于或等于1.6 的应用场合，宜优选轴流式结构调压阀。7.3.3工作调压阀可以采用电动调节阀或自力式调节阀。采用自力式调节阀作为工作调压阀时，其技 术要求同监控调压阀。7.3.4电动调节阀的整体调节精度应优于+1.0% ;自力式调压阀作为工作调压阀时，其调节精度应 优于1.5%。7.3.5调压阀阀座的泄漏应符合ANSI/FCI 70-2中的第IV级。7.3.6调压阀内件材料应选用抗冲蚀能力强且耐腐蚀的不锈钢或者抗冲蚀能力更好的材料。7.3.7调压阀上应带有就地机械或电子式指示装置，可就地指示阀门的开度。7.4电动执行机构7.4.1电动执行机构最大输出力矩应为操作阀门额定

16、扭矩的1.5倍。7.4.2电动执行机构内部控制器的精度应小于或等于1%。7.4.3电动执行机构的电机应能保持连续调节，而且执行机构最少应满足每小时启动1200次。 7.4.4电动执行机构应具有限位保护、过力矩保护、正反向联锁保护，电机过载、过热、断相、错相 保护，防冷凝的加热保护和控制回路过载与短路保护。同时应能检测断相并具有相位自动校正能力。 7.4.5电动执行机构接收来自控制系统的4mA (DC) - 20mA (DC)的模拟控制信号，并能输出 4mA (DC) - 20mA (DC)的阀门开度反馈信号。7.4.6电动执行机构的接线端子板应密封在单独的防爆盒(箱)内，端子应有标号，同时应有

17、接地端 子或接地螺栓。电源电缆的出线孔应与控制电缆的出线孔分开，没有使用的接口应用金属接头。7.5回路控制器7.5.1回路控制器可根据设定值自动调节工艺运行参数，平稳实现压力/流量自动选择性调节功能， 同时可以将检测和控制参数传送到SCADA系统。7.5.2回路控制器可采用专用的控制器，也可采用站控系统来完成。若采用专用的控制器，则一台控 制器对一个调压支路。7.5.3回路控制器的压力/流量自动选择性调节功能，根据其软件特点，通过调节回路实现对调节阀 的控制，可分为最高分输压力、保障分输压力、最大分输流量及保护分输流量控制回路。7.5.4回路控制器应具有远程、就地两种工作方式。回路控制器在远程

18、工作方式时，操作员可在站控 系统人机界面设定和更改最大分输压力、最小分输压力、最大分输流量、保护分输流量设定值；控制 器在就地工作方式时，不接受站控系统远方命令设定，应通过控制器的操作面板进行参数设定。 7.5.5回路控制器在远程、就地工作方式切换时，应实现无扰动切换。7.5.6回路控制器应有自动、手动两种工作方式。在自动工作方式时，控制器以PID方式控制；在手 动工作方式时，可在控制器面板及站控人机界面上设定阀位输出。7.5.7回路控制器在自动、手动工作方式切换时，应实现无扰动切换。7.5.8回路控制器可通过对其编程实现工作调压阀最小开度限位，即控制器可输出的最小阀门开度。 回路控制器应具有

19、强制关阀功能。7.5.9回路控制器应能通过电动调节阀的阀位计算分输流量，分输流量计算值的精确性应在实际值 (流量计算机读数)的+10%范围内。7.5.10回路控制器应用软件的编程和调试，回路控制器硬件应满足的有关要求见表1。表1回路控f則器的硬件要求序号名称要求备注1PID回路数 3个回路可全部串、并联或组合使用24mA - 20mA AI 输人 3个或以上34mA - 20mA AO 输出 1个4DI输人 5个5标准Modbus通信接口 2个1个用于与SCADA系统通信，1个用于远程编程诊断6供电24V (DC)8装置元件材料8.1装置元件的材料应依据装置的使用条件（设计压力、设计温度、使用

20、介质）、腐蚀性、材料的焊 接及加工性能等选取。8.2装置元件使用的材料，其规格与性能应符合国家现行标准的规定。8.3装置以元件使用的材料应有生产厂家的合格证及质量证明文件，并应按相应要求进行检验。 8.4装置元件材料应符合下列规定：a）阀门应符合GB 12224的规定。b）管件应符合 GB/T 12459, GB/T 13401, SY/T 5257 的规定。c）连接管道应符合GB/T 9711的规定。d）法兰、垫片和紧固件应符合HG/T 20592 20635的规定。9性能测试和试验9.1试验仪表试验仪表要求如下：a）试验用仪表应经过检定或校验合格，并在有效期内。b）试验用压力表的准确度不低

21、于1.0级，压力表的量程宜为试验压力的1.5倍 2倍左右，但不 应低于1-5倍。9.2调压性能检验调压性能测试及检测要求如下：a）从装置人口供气，气体压力从最小人口工作压力到最大工作压力变化过程中，调压装置出口 压力应稳定在标称压力并且压力设定误差符合要求。b）关闭调压装置出口截断阀，调压器出口压力升至关闭压力15min保持不变。c）备用回路调压器工作压力试验方法同上，并且出口压力设定值宜为工作调压器压力值的0.9 倍。d）以上步骤应重复3次，且每次试验结果均应合格。9.3安全切断压力检验模拟工况下的压力参数，升高调压装置出口端压力，直至安全切断阀切断，记录安全切断阀切断 压力，反复3次，切断

22、阀的精度误差小于或等于1.5%为合格。9.4放散压力检验模拟工况下的压力参数，升高调压器出口端压力，直至放散阀动作，记录放散阀放散压力，反复 3次，放散阀动作灵活为合格。9.5主备支路自动切换功能检验调压装置在双路配置时应能实现工作调压支路与备用调压支路自动切换功能，主用调压支路与备 用调节支路的自动切换功能检验要求如下：a）从装置人口供气，双路调压器打开，装置工作过程中出口压力稳定不变。b）缓慢提高出口压力，直至工作调压支路切断阀切断，当升压至备用调压支路调压器设定值时，备用调压支路应开始工作，观测装置出口压力是否稳定。如稳定证明已切换至备用路调压。c）以上步骤应重复3次，且每次试验结果均合

23、格。9.6绝缘性能测试绝缘法兰或接头常态绝缘电阻用兆欧姆表实测，不低于10MQ为合格。9.7强度试验强度试验步骤如下：a）装置的强度试验一般采用洁净水试验，水温应在5C以上，试验洁净水应符合GB 150的相应 规定。b）装置应按1.5倍设计压力进行水压试验。c）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不少于30min。d）低温材质制造的装置试验液体温度应不低于所用材料和焊接接头的冲击试验温度（取其高者 加2CTC）。试验完成后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。9.8气密性试验强度试验合格后，装置整体进行气密性试验，步骤如下：a）气密性试验可采用空气或氮气进行试验，装置整体用压缩空

24、气或惰性气体进行气密性试验时， 气体的温度不得低于5 C,保压过程中温度波动不超过5C。b）装置升压在0.2MPa时，应保压lOmin，并用肥皂水或其他发泡液对所有焊接接头和连接部位 进行泄漏检查，如有泄漏应泄压修复。c）气密性试验压力为1.1倍设计压力，保压60min，无泄漏和压力不下降为合格。10标志和包装、运输和贮存10.1产品标志10.1.1产品铭牌应采用不锈钢制作，应固定于明显的位置。10.1.2产品铭牌内容应包括：a）产品名称。b）型号规格。c）设计压力。d）设计温度。e）入口压力范围。f）出口压力范围。g）标称流量。h）外形尺寸。i）产品重量。j）产品编号。k）制造日期。l）产品

25、执行标准。m）制造许可证号。n）制造厂名称和厂址。o）安全注册标志。10.1.3包装箱的标志应包括但不限于：a）产品名称及型号。b）用户名称及联系方法。c）商标。d）安全注册标志。e）按GB 191规定的“重心、朝上、防雨、防潮”等标志。10.2包装10.2.1须待涂装完成后，清理表面用塑料布包装表面。易损害的部位应加以特殊保护。包装箱应具 有足够的强度，产品应可靠地固定在包装箱中。10.2.2产品合格证、装箱单、产品质量证明书及使用说明书，备、附件清单应随产品一起封装。10.3运输装置宜采用适合的交通工具运输，运输过程中应捆扎牢固。10.4贮存装置宜存放在温度-10C 35C、相对湿度不大于

26、85%且无酸性或碱性侵蚀的场所。11出厂随机文件11.1产品合格证产品合格证内容应包括：a）产品名称。b）型号规格。c）产品编号。d）检验负责人签字并加盖检验专用章。e）出厂（制造）日期。f）制造许可证号。g）产品执行标准。h）制造厂名、厂址。i）安全注册标志。11.2产品使用说明书产品使用说明书内容应包括：a）装置的PID图。b）产品设计的主要参数一览表。c）装置内主要元器件配置一览表。d）装置安装说明。e）操作运行说明。f）维修与保养。g）主要设备说明书（调压器、切断阀、放散阀等）。h）电气仪表接线图。11.3质量证明书质量证明书内容应包括：a）承压部件的材质单、合格证。b）设备外观几何尺

27、寸检验结果。c）无损检测报告及射线评片记录表。d）强度试验与气密性试验结果。e）调压阀、放散阀、切断阀的调试结果。11.4装箱清单装箱清单内容应包括：a）订货合同编号。b）产品名称、型号规格及数量。c）备件、附件名称、规格及数量。d）出厂随机文件名称及数量。e）装箱单应加盖制造厂检验负责人的印章。11.5备品备件清单备品备件清单内容应包括金属缠绕垫片。附录A（资料性附录）压力控制调节装置的设计计算A.1总则设计计算主要包括工艺计算和受压元件的强度计算。必要时考虑装置的支撑计算及装置在吊装、 运输过程中的载荷计算。特殊情况时考虑管道的应力计算（可按照GB 502512003中附录E的规定 进行）

28、。A.2工艺计算A.2.1装置中的工艺管道直径经工艺计算后选定，并出具工艺计算书。A.2.2工艺计算主要是校核管道的流量，气体流速应符合以下要求：a）汇管内气体流速不宜超过12m/s,且汇管的流通面积不宜小于汇管上所有入口管道流通面积 之和的1.5倍。b）设备人、出口管的气体流速不宜超过15m/s。c）支路管道内气体流速不宜超过20m/s。d）调节阀阀芯处（自力式调压器出口处）气体流速不宜超过60m/s。e）若技术协议或设计图样有更低流速的要求，将按技术协议或设计图样确定流速。f）其他设备及部件内气体流速的确定及选型应按照原制造厂的规定进行。在装置的工艺计算过程中，应考虑安全切断阀、阀门、管件

29、等设备或元件的阻力因素，且宜进行 整台（套）装置的流通能力计算。A.2.3管道内径按公式（A.1）计算：D = I W.t.z.q -1 3600ti-p-Tn-Zn-v式中：D,管道内径，单位为米（m）；Pn标准大气压，单位为兆帕（MPa）；Tn标准状态下温度，单位为开尔文（K）； Z标准状态压缩因子，取1 ;Q设计流量，立方米每小时m3/h （标况）；P一最低工作压力，单位为兆帕（MPa）；T最高工作温度，单位为开尔文（K）；Z一工况下压缩因子，按GB 17747选取；v气体流速，单位为米每秒（m/s）。A.3强度计算对装置中的受压元件进行强度计算，并出具强度计算书。A.3.1直管道的壁厚

30、计算直管道的壁厚按照公式（A.2）计算（计算所得的管壁厚度应向上圆整至钢管的公称壁厚久）:5 = （A.2）2crs .（!）.F .t式中：5钢管计算壁厚，单位为厘米（cm）；P设计压力，单位为兆帕（MPa）；D钢管外径，单位为厘米（cm）;钢管的最小屈服强度，单位为兆帕（MPa）；F强度设计系数，按表A.1选取；巾焊缝系数；t温度折减系数，当温度小于120C时，r值取1.0 ;温度大于或等于120 C,按照GB 150规 定的壁厚计算方法。表A.1强度设计系数F装置内的管道及管段地区等级一二三四强度设计系数人口压力等级大于4.0MPa （其距离从调压装置边界线算起）0.50.50.50.4

31、入口压力等级不大于4.0MPa （其距离从调压装置边界线算起）0.50.50.40.3注：地区等级的划分执行GB 50251 （人口压力等级大于4.0MPa）或GB 50028 （人口压力等级不大于4.0MPa） 中的规定。A.3.2弯头的壁厚计算弯头的壁厚按公式（A.3）和公式（A.4）计算（计算所得的壁厚应向上圆整至弯头标准的壁厚或 管标号对应的壁厚）：db=m-8 （A.3）47?-2D式中：久弯头壁厚，单位为毫米（mm）;3一与弯头连接的直管道壁厚，单位为毫米（mm），按公式（A.2）计算； m一弯头的管壁厚度增大系数；R弯头的曲率半径，单位为毫米（mm）;D弯头的外直径，单位为毫米（

32、_）。A.3.3异径接头的壁厚计算异径接头的壁厚按公式（A.5）计算（计算所得的壁厚应向上圆整至管件标准的壁厚或管标号对 应的壁厚）：2crJcos a （A.5）式中：Pc计算压力，单位为兆帕（MPa）；Dc锥壳大端内直径，单位为晕米（mm）；k设计压力下圆筒材料的需用应力，单位为兆帕（MPa）；焊接接头系数；异径接头的计算壁厚，单位为毫米（mm）；异径接头的半锥顶角，单位为度（ ）。A.3.4管封头的壁厚计算按照GB 150的规定执行。A.3.5法兰、螺栓等受压元件的计算法兰、螺栓等受压元件按照压力等级选取且已考虑最高无冲击工作压力的范围时，可不再进行计 算。当长径法兰与接管不等壁厚焊接时

33、，法兰或接管已按照GB 50251的规定进行削薄处理时，可不 再进行强度校核计算。附录B（资料性附录）装置的制造B.1 一般要求B.1.1装置管路承压部件的焊接接头分为A类、B类、C类、D 4类，如图B.1所示。图B.1装置管路承压部件的焊接接头分类a）圆筒部分的纵向对接接头为A类焊接接头。b）管与管对接的接头、管件大小头与管子对接的接头、管帽或封头与管子对接的接头、长颈法 兰与接管连接的对接接头，均属B类焊接接头。c）法兰与管子或接管连接的内外接头属于C类焊接接头。d）主管与支管、管子与缘、接管与缘、补强圈与管壳、仪表接头与管壳焊接接头，均属D类接 头。B.1.2凡制造受压元件的材料应有确认

34、的标记，在制造过程中或材料切割前完成标记的移植，标记 移植的方法和确认方法由制造单位规定。对有防腐要求的装置用不锈钢以及复合钢板，不得在防腐蚀 面采用硬印作为材料标记或标记确认。B.2冷热加工成形B.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保热成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板（钢 管）负偏差。冷成形钢材（钢板、钢管）厚度&不小于其名义厚度减钢材（钢板、钢管）的负偏差。 制造过程中应避免钢材表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢防腐表面的局部伤痕、刻槽等 缺陷予修磨，修磨范围的斜度至少为1 : 3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度么的5%,且不大于 2mm,否则应予修补。B.2.2坡口表面

35、应满足以下要求：a）坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。b）施焊前，清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油 污、熔渣及其他有害物质。B.2.3装配要求如下。B.2.3.1 A类、B类焊接接头对口错边量& （参见图B.2）应符合表B.1的规定。擬漏图B.2 A类、B类焊接接头对口错边量表B.l A类、B类焊接接头对口错边量办单位为毫米对口处钢材厚度A按焊接接头类别划分对口错边量bAB 12 1/45s12-20 320-40 3 5B.2.3.2在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径，且不小于200mm的内样板或外样 板检查（参见图B.3）,其值不

36、得大于（么/10+2） mm,且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱 角 （参见图B.4）。用长度不小于300mm的直尺检查，其值不得大于（么/10+2） mm,且不大于 5 mm o1/6D:且不小于200mm1/6姐不小于200mm图B.3焊接接头环向形成的棱角L_-kV/A湖L_ .、Z*图B.4焊接接头轴向形成的棱角EB.2.3.3B类焊接接头，当两侧材料厚度不等时，应确保焊接接头两侧部件内径差不超过2mm,外径差不超过4mm;否则，均按图（参见图B.5）的要求采用单面或双面削薄钢材厚侧边缘，或按同样要 求，采用堆焊方法将较薄侧钢材边缘焊成斜面。图B.5内壁削薄示意图当焊接接头头两侧材

37、料厚度差小于上列数值时，则对口错边量&按B.2.3.1的要求，且对口错边 量按较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量时，不应计人两板厚度差。B.2.3.4用焊接方法连接的管子（筒节）短节应不小于300mm。组装时，相邻管路（筒节）A类接 头焊接接头中心线间外圆弧长应大于钢材厚度久的3倍，且不小于100mm。B.2.3.5法兰密封面垂直于接管或管路的主轴中心线。法兰面垂直或水平，其偏差均不得超过法兰外 径的1%,且不大于2mm。法兰螺栓通孔应与接管或管路主轴线或铅垂线跨中均布（如图B.6所示）。图B.6法兰螺栓孔跨中图B.3焊接B.3.1焊接工艺产品施焊前应按NB/T 47014的规定进行焊接工

38、艺评定，评定要求如下：a）产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承 载的非受压元件之间全煜透的T形或角接接头，以及受压元件的耐蚀堆焊层都应进行焊接工 艺评定。b）焊接工艺评定用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定或校验。评定试件应 由制造单位技术熟练的焊接人员焊接。C）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造单位焊接工程师审核， 技术负责人批准，并存人技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门或焊工, 焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试件应保存至该工艺评定失效为止。B.3.2焊前准备及施焊环境B.3.2.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。B.3.2.2当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：a）手工焊时风速大于10m/s。b）体保护焊时风速大于2m/s。c）相对湿度大于90%。d）雨、雪环境。B.3.2.3当焊件温度低于0C时，应在始焊处100mm范围内预热到15C。B.3.2.4焊接工艺卡或焊接工艺规程、施焊记录、检验记录、焊工识别标记记录，其保存期不少于7 年。B.3.3焊接接头表面的形状尺寸及外观要求B.3.3.1 A类、B类焊接接头余高么应满足表B.2和图B.7的规定。表B.2 A类、B类焊接接头余高gl, g2单位为毫米单