燕山石化实习报告材料

1、word / 23实习报告某某：班级：学号： 实习时间:实习地点:、八,、刖言专业生产实习是应用化学专业一项重要的实践环节，是使学生接触工人、了 解工厂、热爱自己专业、热爱未来工作、扩大视野，并为后续专业课程提供感性 认识的重要手段，是学习专业根底课和专业课的实践环节， 是学生认识石油工业 流程与工艺的重要方式，是理论联系实际的有效手段。同时通过实习也使学生进 一步加深对应用化学专业的了解和热爱。本次生产实习由宋教师和马教师两位教师带领，面向 2014级应用化学专业 的全体学生。主要内容是通过观察和了解炼油厂原油加工的根本工艺过程， 对采 油与炼油设备与机器在生产过程中的操作与作用有所认识；

2、通过参观和讲解了解 石油开采与炼制的根本过程，了解本专业的生产实践知识，为后续专业课程的理 解打好根底；同时配合工厂参观，强化实习效果。实习的目的主要包括：对所学专业在过程工业中的作用和地位， 将来毕业后从事的技术工作有所认 识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。2学习石油炼制的根本工艺过程，不仅从工艺上了解炼油的根本工艺，而且对炼 油设备的观察和分析，对主要化工设备在工艺中的作用，化工设备的根本结 构有清楚的认识。3.通过观察和分析化工设备与机械的制造过程，了解是石油开采与其炼制的根 本方法和工艺。此次专业生产实习与生产工作实际严密结合，同学们能亲临现场，既能增长专业知识又能提高动手能

3、力。在实习过程中，通过对工厂的了解和与工人、技术 人员的交谈，得以对所学专业在国民经济中所占地位与作用的认识有所加深，培养事业心、使命感和务实精神。所以实习具有双重作用，一方面获得有关专业课 程的感性认识，为专业课的学习做准备，另一方面对将来毕业后从事的技术工作 有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。目录面错误!未定义书签 言错误!未定义书签。、燕山石化炼油厂31.2安全知识讲座1.3蒸馏装置概况1.4催化裂化装置概况与工艺1.5催化加氢装置概况与工艺101.6气体分流装置概况与工艺121.7氢氟酸烷基化装置概况与工艺14汽油吸附脱硫装置概况与工艺15、胜利油田采油厂15简介与开展

4、历程1517参观胜采工艺所17182.5联合站1819三、实习心得体会20燕山石化炼油厂燕山石化公司成立于1970年，是某某集团燕山石油化工某某和中国石油化 工股份某某燕山分公司的简称，两个企业实行“一套班子，两块牌子运行，业 务独立核算，油化一体。燕山石化坐落于市房山区，地处京广线旁边，具有十分 便利的公路、铁路运输条件。燕山石化是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。原油加工能超过 1000 万吨/年，2007年6月22 日，1000万吨/年炼油系统改造工程实现一次开车成 功，至此，燕山石化成为国内首家欧W标准清洁成品

5、油生产基地，用十年时间走完西方兴旺国家二十年走过的油品质量升级之路；乙烯生产能力超过90万吨/年包含全资子公司东方石化，主要产品中，合成树脂、合成橡胶、苯酚丙酮， 是国内最大的生产商之一；燕山分公司始终坚持以技术进步为先导， 以服务客户 为宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、顺丁橡胶等 12大类产品屡次荣获国家优质产 品奖，14种产品被命名为“市名牌产品。燕山分公司大力推进技术进步，在 国内石化业率先进展了两轮乙烯改造，走出了一条系统优化、内涵开展的道路。 公司拥有了一批达到国内先进水平的自有技术，有 368项科技成果通过部市级 以上鉴定，269项技术成果在国内外获得专利权， 并开创了我国成套石化技术

6、出 口的先河。2007年6月23至24日，由中国企业联合会、中国企业家协会联 合大学、清华大学、复旦大学共同举办的“ 2007全国企业文化燕山石化现 场会在某某集团燕山石油化工某某举行。现场会上，燕山石化被授予“全国企业文化示X基地称号。燕山石化自成立以来，开创了石化行业的一系列新纪录。 多年来，燕山石化 坚持以“建设有燕山石化特色的企业文化为抓手，一方面推进企业使命管理， 形成使命驱动，以企业精神鼓励员工；另一方面让文化与管理高度融合， 打造员 工价值共享与共增的平台。铸造了 “团结、某某、严细、创新的燕化精神和“艰 辛创业、奋发图强、开拓创新、团结协作、无私奉献的燕化传统，并随着时代 开展

7、赋予企业文化“开放、竞争、开展、和谐的新内涵，大大增强了企业的凝 聚力和战斗力。1.2安全知识讲座本着安全第一的原如此，此次实习首先进展的是安全知识讲座。 通过指导教师的讲解，学习了石油炼制过程的安全守如此：严格执行上级用火管理制度、安全规程、政策条例，与有关安全生产方针。新工人进装置必须经过“三级安全教育，未经安全教育或安全技术考试不合 格者不得上岗操作。(3进入装置必须穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽，女同志的长发必须放在工作 帽中。不得穿凉鞋、拖鞋和带钉子的鞋进入装置区。高处作业人员必须系好安全带，带好安全帽，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。进装置车辆必须佩带好防火帽。车辆进装置时必须配有监护人

8、监护，并听从监护人员的指挥。生产装置发现异常情况机动车立即熄火，停止作业。在有毒作业场所作业，必须戴好防护用具，采取可靠的安全措施，并有专人监 护方可进展。同时也了解到石油炼制过程中要时刻把好环保关，做到以西几个方面：正常状态下的环境保护：(1)保持装置含硫污水密闭排放。(2)环保设施正常运 行。(3)不得向装置边沟排放污油，保持边沟干净无油污。(4)机泵、换热器、冷 却器检修放油时，要尽可能将油品回收，不得将油排至污水井中。(5)认真巡检, 搞好环境卫生，发现问题与时处理。(6)加热炉运行时，不允许冒黑烟，因操作 波动冒黑烟，应与时调整。开工时环境保护：(1)在装置开工进料前，提前将环保设施

9、中的设备安装就位， 达到运行条件。(2)各低点排空、放空要全部关死，物料进装置期间，要加强检查，以防污物外漏。(3)要控制好各容器的界位、液位，严禁冒罐。(4)整个开工 过程中，加强跑、冒、滴、漏检查，不应跑油，发现泄漏与时联系保运人员处理。(5)做好开工期间的密闭排液，严禁乱排乱放。各容器切水时，禁止跑 油。装置停工过程环保管理：（1）停工前要作好排污计划，并上报环保部。（2）装 置停工过程应将油退净，防止扫线过程中出现跑油，如发生跑油应做好回收工作。（3）排污工作应按排污计划进展，减轻下游的压力。（4）加强环保设施的维护与检 查，保护环保设施在停工期间正常好用。（5）大修中要作到文明施工，

10、不乱打， 不乱敲，不发出高分贝噪音影响施工现场。1.3蒸馏装置概况与工艺蒸馏装置即常减压装置，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总 称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的 脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氧化物）带水溶于油或呈乳化状态，可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影 响成品油的组成，需在加工前脱除。参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和开展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和 下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。 改造后的常减压装置由电脱盐局部、初

11、馏局部、常压局部、减压局部、原油换热 网络局部、轻烃回收局部等六局部组成。常减压生产装置是由某某建设工程公司SEI设计，燕山建安公司承建，加工能力为 800万吨/年，装置于2005年 12月建成。常减压蒸馏I装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原 油混合比例为3:4:3丨设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线 去航煤加氢装置进展加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料， 常三线和 减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化 罐区以与新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以与焦 化罐区作为焦化原料。燕化做了如下改造

12、：第一，增加了热管式空气预热器，使空气预热温度达到 254C；第二，采用了加热炉全密封技术，有效地控制了加热炉的泄漏和散热。本 装置能耗为407MJ/t原油，国内常减压装置的平均能耗在 461-502MJ/t左右。国 外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在 440MJ/t左右。因此 本装置的能耗较低，在国内外处于领先水平。节能措施：1、能量的工艺利用环节：优化各塔设备的中段取热，尽量多取 高温位的热量；减少塔底蒸汽用量；抽出常压塔的过汽化油。2、能量回收环节：运用夹点分析优化换热网络，改良换热网络的跨夹点传热和不垂直匹配；考虑全 厂的蒸汽动力系统平衡，尽量将中段取热用于加热原油而

13、非发生蒸汽；强化局部 换热设备；充分利用炼厂低温热。3、能量转换环节：提高加热炉效率，降低排 烟温度。4、其他流程和设备的辅助改良。5、保证加热炉燃烧效果，这是节能、 环保的双重要求。6、优化换热流程，最优利用装置余热。7、全厂综合考虑，合 理控制汽化率，如减压停开甩常压重油进催化或与延迟焦化等装置热油联合。8、原油加温切水控制，充分利用低温热源，开好电脱盐装置。9、合理安排生产任务，尽量实现高负荷运行，减少开停工。常压与减压得到不同的产品，其中常压系统会得到石脑油、重整原料、煤油、 柴油等产品；而减压系统如此得到润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、 焦化原料、沥青原料、燃料油等产品。具体

14、的工艺流程如下:1本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgNacl/L，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于 3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm2初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔 34层，初馏塔采 用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油， 初顶油经泵升压 后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱 硫。3常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承当石脑油、航空煤油，柴油的别离任务，设计常 压拔出率为50.

15、99%。4根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料与相应的气液分布器以与气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、 残炭、 C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗 涤段集油箱的设计。减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压 塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmH绝。5通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深 拔节能的目的。采用“窄点技术，对原油换热网络进展优化设计，充分利用装 置余热，使原油换热终温达到295

16、C，并在不影响换热终温的前提下，禾U用适宜 温位的物流发生蒸汽装置供装置自用，会受低温余热，降低能耗。在初馏塔顶、 常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注水、住缓蚀剂等防腐措施。加热炉采用热管 式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉温度达到90%上。采用大直径低速转油线以与ioo%P管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降 和温降，从而降低低压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。1.4催化裂化装置概况与工艺燕山石化炼油厂催化裂化装置于1998年6月23日建成投产，掺练减压渣油 60%再生器采用同高并列式两段再生技术，2005年3月进展了 MIP改造。根据 市大气污 染物排放标准，烟气SO

17、2最高允许排放浓度为150mg/m3颗粒物为 50mg/m3，为此，三催化后增上美国贝尔格EDVS法脱硫工艺，三催化是国内第 一套采用美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺设计的催化裂化装置。为了控制再生烟气 的SO2粉尘排放量，达到市地标炼油与石油化学工业大气污染物排放标准 DB11/447-2007，再安装一套后处理系统，该后处理系统不仅处理三催化200万吨/年渣油催化裂化装置烟气脱硫系统排出的浆液，还处理二催化脱硫塔排出 的浆液。装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三， 常四，减二，减三，减四，减五线，减压渣油以与酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。能耗水平一般在60-80千克标油/吨原料之间，现在

18、随着环保要求的越来越高，造成某些装置因为降 烯烃的需要，能耗更高。针对本工艺的具体节能措施：1在设计选型时，单段再生优于两段再生；2、优化特殊工艺装置的操作，降低 DCC工艺装置能耗；3、 优化再生操作，控制合理的耗风指标；4、优化催化原料性质，降低原料残炭， 降生焦率；5、控制原料油金属和盐的含量；6、控制较高的原料油预热温度，应 控制不低于195C，改善雾化效果，降低生焦率；7、优选催化剂，采用重油裂 解能力强的催化剂和低回炼比操作，以提高目的产品的转化率和收率，减少生焦； 8、优化吸收操作，防止过度吸收；9、加强对循环水的管理，控制循环水温升不 低于8C； 10、优化低温余热流程。催化了

19、裂化装置生产的主要产品有：汽油，柴油，液化气，干气和重油油浆。 汽油是本装置生产的主要产品之一，其设计牌号为91号，收率为47.2%。 汽油常用于汽油燃动机，是比拟重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞 式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。柴油也是本装置的主要目标产品， 其设 计牌号为-10号和0号，收率通常为24.28%,根据季节变化和市场对柴油的使用 要求，我们可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机 车，船舶以与各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四 万马力左右。液化气也是本

20、装置的总要产品，其设计收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如： 由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。 另外，更重要的 是以液化气为原料，生产各种化工原材料，例如：从液化气中别离出丁烯-2产品供橡胶厂生产丁苯橡胶使用，丙烯产品供化工厂生产聚丙烯。干气是催化裂化装置的副产品之一，其收率大约为 3.728%=干气主要用作本厂的自用燃料气， 比如：锅炉产汽，加热炉对原料以与中间产品预热等， 近几年随着降耗增效呼声 的日益加强，消灭火炬，少用燃料油，都用

21、燃料气的节能降耗措施正在全国石化 行业轰轰烈烈的展开。本装置主要由反响再生系统，分馏系统，吸收稳定系统和双脱系统余热锅炉 组成。1反响再生系统：反响再生系统是催化裂化装置的重要组成局部，是整个装置的龙头。全提升管反响器，在提升管出口设置出口快分器，和四个初级旋分器粗 旋，在沉降器内设置单级旋分器细旋；第一再生器内设置了 8组2级旋风别 离器，第二再生器内部为空白，在二再外设置了 4组2级旋分器；提升管反响器 采用高活性的超稳分子筛催化剂，为了回收多余热量，特在一再外设置外取热器 装置；烟气能量回收系统。为了能够充分的回收剩余热能，降低装置能耗，本装 置在第一再生器和第二再生器的混合烟道上设置了

22、高温取热炉，烟气轮机和余热锅炉；为了降低催化剂损失，保护生态环境，特设置了三级旋风别离器，回收催 化剂粉末；另外，反再局部还包括催化剂加料系统和卸料系统，以与一再辅助燃烧炉F-101和二再辅助燃烧炉F-102。2分馏系统：分馏系统主要由分馏塔，柴油汽提塔，原料缓冲罐，回炼油罐， 油浆过滤器，油浆蒸汽发生器，和各中段循环的换热系统以与空冷和水冷局部组 成。3吸收-稳定系统：吸收-稳定系统主要由富气压缩机机组，吸收塔，解吸塔， 稳定塔和再吸收塔以与各种换热设备，空冷设备，碱洗沉降系统组成。4双脱系统：双脱系统主要由汽油预碱洗罐，汽油脱硫醇塔，碱液氧化塔， 碱液沉降罐，二硫化物沉降罐，汽油砂滤塔，尾

23、气水洗塔，混合氧化塔和液态烃 脱硫醇塔，碱液氧化塔，液态烃沉降罐，碱液沉降罐以与干气脱硫系统组成。1.5催化加氢装置概况加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、 氧的有机化合物分子发生氢解反响，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反响的过程。 柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度与贮存安定性的问题， 满足日益严 格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。T95、密度等指标,随着汽柴油排放标准的提高，主要是硫含量、十六烷值、绝大部汽柴油都必须经过加氢才能出厂。汽柴油原料主要是直馏汽油、航煤、柴油和天然气凝析油等一次加工原料， 还有催化汽柴油、焦化汽柴油、热裂化汽柴 油、渣油加

24、氢柴油等二次加工原料，另外还有动植物油脂、页岩油、煤液化加工 过程的一些轻油也是汽柴油加氢装置的进料。一次加工原料氢耗较低，0.6%0.8%;二次加工油中焦化汽油和催化柴油不饱和烃含量高，氢耗较高，单纯精制的氢耗也要1.2%以上；在氢耗方面：裂化 改质精制，这与原料油性质，产品 质量要求和工艺过程有关。针对该工艺的节能措施有：1、首先要详细认真分析能耗组成中占主要的组成局部，如瓦斯单耗，蒸汽单耗，电单耗，分析出关键点， 针对影响大，采取有效措施；2、注意细节管理，日常水电气风的管理，树立节 能意识，加强跑冒滴漏的管理；3、优化换热流程；4、提高加热炉效率；5、利用好循环水，再不影响工艺的前提下

25、，提高进出装置温差等。催化加氢装置得到的主要产品是精制汽油。本装置的具体工艺如下:原料油自装置外来，在原料油缓冲罐V-101液位和进料流量串级控制下， 经原料油过滤器SR-101除去原料中大于25微米的颗粒后进入原料油缓冲罐V-101。V-101采用燃料气保护，使原料油不接触空气。自原料油缓冲罐V-101来的原料油经加氢进料泵P-101A/B升压后，在流量控制下与混合 氢混合作为反响进料。为防止和减少后续设备与管线结垢，在V-101和P-101A/B 入口管线之间注入阻垢剂。混合后的反响进料经反响流出物/保护反响器进料换热器E-101A/B与反响流出物换热后进入保护反响器R-101，R-101

26、内设一 个催化剂床层，在较低温度下对原料油进展选择性加氢，脱除二烯烃和含氧化合物等易生焦物质。保护反响器产物经反响流出物/保护反响器产物换热器E-102 换热至反响所需温度后，进入加氢精制反响器R-102，在催化剂作用下进展加 氢脱硫、脱氮与脱酸等精制反响。R-102内设三个催化剂床层，床层间设有注急 冷氢设施。自R-102出来的反响流出物经反响加热炉 F-101丨后经反响流出物/ 保护反响器产物换热器E-102与保护反响器产物换热，通过调节 E-102旁路 控制R-102入口温度。反响进料加热炉F-101仅在开工硫化时加热混合进料， 正常操作时F-101无负荷。反响流出物然后经反响流出物 /

27、汽提塔底油换热器E-103A/B、反响流出物/低分油换热器E-104、反响流出物空冷器A-101 换热、冷却至50C进入高压别离器V-102。为了防止反响流出物在冷却过程 中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将脱盐水注至 A-101上游侧的管道中。 冷却后的反响流出物在 V-102中进展油、气、水三相别离，顶部出来的循环氢经 循环氢压缩机入口分液罐V-105分液后进入循环氢压缩机C-102A/B升压， 然后分成两路：一路与来自新氢压缩机C-101A/B出口的新氢混合成为混合氢； 另一路作为急冷氢至加氢精制反响器。V-102底部排出的含硫污水与高分油分别 在液位控制下，进入低压别离器V-103

28、进展油、气、水三相别离。自 V-103 下部出来的含硫污水与分馏局部汽提塔顶回流罐V-201排出的含硫污水合并后送出装置；低分油经柴油/低分油换热器E-201、反响流出物/低分油换热器E-104加热后进入分馏局部汽提塔T-201，低分气与分馏局部汽提塔顶气 合并后送至装置外。自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐V-106分液后，经C-101A/B二级升压后与C-102A/B出口的循环氢混合成为混合氢。3.2 分馏局部：分馏局部为双塔汽提流程。加热后的低分油进入汽提塔T-201丨第4 层塔盘，该塔采用1.0MPa低压蒸汽汽提。T-201塔顶油气经汽提塔顶空冷器A-201丨冷凝、冷却至40C进

29、入汽提塔顶回流罐V-201进展油、气、水三 相别离。油相经汽提塔顶回流泵P-201A/B升压后全部作为塔顶回流。含硫干 气送装置外脱硫；含硫污水送装置外。为了抑制硫化氢对塔顶管线和冷换设备的 腐蚀，在T-201塔顶管线注入缓蚀剂。T-201塔底油经反响流出物/汽提塔底油 换热器E-103A/B换热后进入分馏塔T-202第14层塔板，塔底由重沸炉 供热。T-202塔顶油气经分馏塔顶气/热水换热器E-202、分馏塔顶空冷器A-202冷凝、冷却后，进入分馏塔顶回流罐V-202进展油、水别离，V-202采 用燃料气气封。油相经分馏塔顶回流泵P-202A/B升压后分为两路：一局部作 为塔顶回流；一局部在

30、 V-202液位控制下作为石脑油产品送出装置。V-202底部的含油污水经分馏塔顶含油污水泵P-203A/B升压后作为反响注水回用，送至进入注水罐V-109，如水质达不到反响注水要求如此通过地漏排入含油污水管 网。T-202塔底油一局部经分馏塔底重沸炉泵P-204A/B升压，经分馏塔底 重沸炉F-201加热后返塔；另一局部由柴油泵P-203A/B升压后，经柴油/ 蒸汽发生器E-203、柴油/低分油换热器E-201、柴油/热水换热器E-204、柴油空冷器A-203冷却至50C后，在流量和塔液位串级控制下作为柴油产品 送出装置。催化剂硫化与再生：为了提高催化剂活性，新鲜的或再生后的催化剂 在使用前都

31、必须进展硫化。本设计采用液相相硫化方法，以低硫直馏煤油作为硫 化油，二甲基二硫化物DMD为硫化剂。催化剂进展硫化时，反响系统内氢气 经循环氢压缩机按正常操作路线进展循环，高压别离器压力为正常操作压力。硫化剂罐V-301的DMD由注硫化剂泵P-301A/B送至加氢进料泵P-101A/B 入口与硫化油混合，由P-101A/B升压进入反响系统。按催化剂预硫化温度控制 点要求缓慢提高反响器温度，并按硫化要求进展反响器出口硫化氢浓度的测量。 当采样点测量结果符合硫化要求，且高分中无水生成时，硫化即告完毕。催化剂 预硫化过程中产生的水连续地从低压压别离器底部排出。该装置催化剂按器外再 生考虑。为保持反响系

32、统循环氢中的硫化氢含量在一定 X围内，该装置需要连续 或连续往反响系统注入硫化剂。1.6气体分流装置概况炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。 随着油气勘探开发的快速开展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求 量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速开展而 大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度， 最终增产聚合级丙烯、 正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经 气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游

33、装置要 求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别 可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供根底原料。气体 分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成体积分数 一般为：乙烷 0.01%0.5%，丙烯 28%-45% 丙烷 7%-14% 轻 C4 27%-44% 重 C4 15%25%气体分馏工艺就是对液化气的进一步别离，这些烃类在常温、常 压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进展精馏加以别离。 由于彼此之间沸点差异不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数 较多的精馏塔。气体分馏装置的工艺流程是根据别离的产品

34、种类与纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程 4种。五塔常规流程，脱 硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入 脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底 C。以上馏分自压至碳四塔的气 相cz和c。经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵 加压后作为塔顶回流，另一局部送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重 沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进展丙烯与丙烷。 脱乙烷塔塔顶分 出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的 吸

35、收稳定系统以回收其中的丙烯， 达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸 器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔 I的塔顶气相自压进入 丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔U的气相内回流馏塔U的塔底液相经过泵加 压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进 入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分 的别离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一局部作为塔顶回流，另一局部作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分主要为。J烯-2和正丁烷自压至碳五塔。塔顶分出 的气相轻C4馏分（主要为异丁

36、烷、异丁烯、丁烯-1），经碳四塔顶冷凝冷却器后 进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一局部经回流泵加压后作为塔顶回流，另一局 部经冷却器冷却后自压出装置。碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐， 回流罐冷凝液一局部经回流泵加压后作为塔顶回流，另一局部重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。1.7氢氟酸烷基化装置概况与工艺烯烃与异丁烷的烷基化反响，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反 响生成汽油馏分的过程。C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至 iic，经脱水器脱除游离水ioppm后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降 至

37、3C分两路进入烷基化反响器。反响完全的酸 -烃乳化液经一上升管直接进入 酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反响器重新使用，90淋度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反响器内的取热管束局部汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。净反响流出物经泵抽出经换热、加热至约31C去流出物精制和产品分馏局部继续处理。循环冷剂经泵抽出送至反响进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。从闪蒸罐来的烃类气体进入压 缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二级入口，上述气体被压缩到今天为止.2kg/cm2,经空冷器冷凝,冷凝的烃类液体进入冷剂罐,后进入节能罐,在 其内闪蒸，富含丙烯的气体返回

38、压缩机二级入口液体去闪蒸罐，经降压闪蒸温度降低至-10 C左右，经泵抽出送至反响器入口循环。冷剂的一小局部经泵抽出至抽 出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱 水后送出装置。流出物精制和产品分馏目的是脱除酸脂99.2%的硫酸+12%勺NaOH。换热后的反响流出物进入酸洗系统 ，与酸在酸洗混合器内进展混合后， 进入流出物酸洗罐，绝大局部酸脂被吸收。流出物烃类和酸在酸洗罐中别离， 烃 类流出物酸含量低于10ppm酸如此连续进入反响器作为催化剂使用。酸洗后的 流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，进入碱洗罐脱除微量酸，进入流出物水洗罐含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水经泵

39、从罐底抽出换热后送回混合器入 口循环使用。从流出物水洗罐顶部出来的流出物换热后进入脱异丁烷塔，塔顶馏出物经空2冷器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，局部顶回流，局部经冷却器冷 却至40C作为循环异丁烷返回反响局部，多余异丁烷送出装置。底部的烃类自 压送入脱正丁烷塔。目的将正丁烷与烷基化油分开。塔顶馏出物经冷凝器冷凝后 进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，局部顶回流，另一局部经冷却器冷却至40C 送出装置。塔底烷基化油经泵抽出，两次换热，再冷却至40C送出装置。装置设有新鲜、废酸罐和备用罐，罐内用氮气覆盖，以防止酸稀释和腐蚀。装置设有 新鲜碱储罐一台，排酸罐一台废水脱气罐一台与废水中和池一个。燕

40、山石化采用S Zorb装置吸附脱硫，S Zorb装置由进料与脱硫反响、吸附剂再生、吸附剂循环和产品稳定4个局部组成。来自催化装置的含硫汽油经吸附反响进料泵 升压并与循环氢气混合后，与脱硫反响器顶部的产物进展换热， 换热后混有氢气的原料经进料加热炉加热达到预定的温度后，进入脱硫反响器 底部进展吸附脱硫反响，将其中的有机硫化物脱除。为了维持吸附剂的活性，使装置能够连续运行，S -Zorb装置设有吸附剂连续再生系统。再生过程是以 空气作为氧化剂的氧化反响，压缩空气经加热送入再生器底部，与来自再生进料 罐的待再生吸附剂发生氧化反响。吸附剂循环局部的作用是将已吸附了硫的吸附剂从反响局部输送到再生局部，同

41、时将再生后的吸附剂送回反响系统。反响器 上部反响器接收器中失活的吸附剂被压送到闭锁料斗，降压并用氮气置换其中的氢气，置换合格后在压差和重力 作用下送到再生器进料罐， 再生器进料罐中的 吸附剂如此由氮气提升到再生器内进展再生反响。再生吸附剂通过滑阀由氮气提升到再生器接收器，通过压差和重力送到闭锁料斗，先用氮气置换闭锁料斗中 的氧气，置换合格后用氢气升压，最后在压差和重力作用下送到复原器复原后返 回反响系统。 稳定塔用于脱除脱硫后汽油产品中的碳二、碳三和碳四组分，塔 底稳定的精制汽油产品经换热冷却后送出装置。胜利采油厂上世纪50年代中期，面对百废待兴的国民经济急需石油的现实，党中央、国务院果断作出

42、了石油勘探战略东移的决策，沉寂的华北平原钻机轰鸣。1961年4月16日，在某某省垦利县东营村打的“华八井喷出 8.1吨工业油流，由 此发现了胜利油田。1964年1月25日，党中央一声令下，在这里展开了继某某 石油会战之后有一次大规模的石油会战。从“九二三厂的诞生，到试采指挥部的成立，胜利采油厂作为胜利油田第一个油田开发单位，坚决地高擎起了胜利采油的第一面大旗；从胜利村我国第一口千吨井呼啸荒原， 到胜利油田的名字第 一次在这里叫响继而传遍世界，胜利采油厂成为胜利油田的命名地和发祥地。某某胜利油田某某胜利采油厂简称胜利采油厂（胜采），是胜利油田第一个油田开发 单位，是胜利油田的发祥地和摇篮，我国第

43、一口千吨井就诞生在胜利采油厂。40 多年来，胜利采油厂广阔职工，发扬“用创新成就胜利，让明天胜过今天的进 取精神，艰辛创业无私奉献，紧紧围绕着原油开发生产，不断开拓，不断开展， 使胜利采油厂由小到大，由弱到强，逐步形成了一个技术装备先进、 配套设施齐 全、科技工艺领先、企业文化繁荣的新型中型企业，同时为胜利油田的开展培养 和输送了大批技术人才和管理人才。截止到2005年底，胜利采油厂共有职工6937名，油井1928 口,注水井1024 口，已探明含油面积90.8平方千米，石油地质储量48194万吨 胜利采油厂办 公大楼，探明天然气储量8.89亿立方米，拥有固定资产原值109.917亿元，净 值

44、31.9959亿元，累计为国家生产原油1.675亿吨。共有233项科技成果获局级 以上科技奖励，其中，国家级科技进步奖励 6项，省部级31项，局级196项。 特别是上个世纪九十年代以后，油田进入特高含水开发期，开发难度日趋增大。 面对严峻的生产开发形势，胜利采油厂职工艰辛奋斗，二次创业，以经济效益为 中心，更新观念，深化改革，依靠科技，精雕细刻，细化油田管理，努力减缓自 然递减，创造并总结出了一系列老油田管理的先进经验，探索并实践出了一套充满生机和活力的经营管理模式，有效地提高了油田开发水平，实现了管理机制由 粗放型向精细效益型的转变，油藏管理由开发生产型向技术经营型的转变。在建设物质文明的同

45、时，胜利采油厂精神文明建设硕果累累，逐步形成了独具特 色的胜采文化，职工的工作和生活水平逐年提高。40多年来，共获得省部级以上荣誉称号140屡次，厂党委1996年被中共中央组织部授予“全国先进基层党 组织称号，1999年又被中共中央精神文明建设指导委员会授予“全国精神文 明建设工作先进单位称号，连续多年荣获某某省文明单位。胜利采油厂为我国 的石油事业做出了重大贡献。通过参观胜利采油厂展览馆，详细生动的了解了东营胜利油田是有先辈们艰 辛奋斗，顽强拼搏的精神，深刻的感受到早期石油人勤劳勇敢，自强不息的优良 传统，深深地为自己将来成为一名石油工人而感到自豪和骄傲。参观胜采工艺所通过参观胜采工艺所，我

46、们详细了解了有关石油开采设备的使用与其制备工艺， 同时也了解了石油开采工艺流程，对石油开采设施的运行与其维护也有了相当深 刻的理解。像重视生产一样重视环保工作是胜利油田胜利采油厂工艺研究所干部职工 达成的共识。近年来，为确保工艺措施施工现场清洁生产， 这个所从根底工作入 手狠抓环境保护工作，他们在制定措施和审核设计的同时， 非常重视安全环保应 急预案的制定，走上了生产与环保和谐开展的道路。胜采油田历经50余年的勘探开发，已进入特高含水开发后期，老油田所暴 露出的各类矛盾，给油区环境带来了很大的影响：油田稳产措施工作量逐年加大， 造成与措施相关的油田化学品消耗量、作业过程所产生的如洗井液、冲砂液

47、等污 染物猛增，这些都给油区的环境保护工作增加了难度。这个所担负着胜利采油厂全部油水井各类措施工作的设计审核、施工监视、 现场技术指导等工作，生产运行过程中对油区的环保工作起着举足轻重的作用。 为此，他们建立并完善了 “一把手环保责任制，提出“像抓生产运行一样抓环 保的工作思路，认真按照采油厂环境保护规定、作业施工环保交接制度、 环境污染应急预案等具体要求组织各类施工。日常工作中，该所从增强职工的环保意识入手，认真抓好环保法规的宣传教 育，使环保意识深入人心。他们把环保责任制层层分解落实到每个班组和每名职 工，按照“谁主管、谁负责的原如此，加大施工过程的检查考核力度，增强现 场监视人员的环保意

48、识，形成了“优化环境、清洁生产的格局。同时，该所还 与相关科研院校联合开展微生物降解落地油、带压堵漏、油水井防砂治砂等攻关 研究，在油水井防砂和施工速度上成功研制出集井筒清砂、注水泥塞、管杆打捞、 油水井解卡、通井等多项工艺技术，实现无管柱施工，提高了工效，减少了投入， 将污染物排放降到最低。多 年来，这个所负责施工的各类工艺措施均达到清洁生产的标准和要求，从未 出现过严重污染事故，为胜利采油厂的环境保护工作做出积极贡献。利用注水井把水注入油层，以补充和保持油层压力的措施称为注水。油田投入开发后，随着开采时间的增长，油层本身能量将不断地被消耗，致使油层压 力不断地下降，地下原油大量脱气，粘度增

49、加，油井产量大大减少，甚至会停喷 停产，造成地下残留大量死油采不出来。为了弥补原油采出后所造成的地下亏空， 保持或提高油层压力，实现油田高产稳产，并获得较高的采收率，必须对油田进 展注水。油田注水方式。注水方式即是注采系统，其指注水井在油藏所处的部位和 注水井与生产井之间的排列关系，可根据油田特点选择以下注水方式：边缘注 水，其分为缘外注水、缘上注水和边内注水三种；切割注水；面积注水，可 分五点法注水，七点法注水，歪七点法注水，四点法注水与九点法注水等。注水站的作用是把供水系统送来或经过处理符合注水水质要求的各种低压 水通过水泵加压变成油田开发需要的高压水，经过高压阀组分别送到注水干线， 再经

50、配水间送往注水井，注入油层油田。通过指导教师的详细讲解，我们深刻的了解了注水站配水的运作机制与其配 送方式，对油井开采中的注水工艺有了更加详实的认知，将自己从书本上学到的注水机理同实际操作严密结合。2.5联合站联合站是转油站的一种，但由于其功能较多，在油田上普遍存在。站内包括有原油处理系统，转油系统，原油稳定系统，污水处理系统，注水系统，天然 气处理系统等。它是油气集中处理联合作业站的简称。主要包括油气集中处理原 油脱水、脱盐、天然气净化、原油稳定、轻烃、液化气回收等、油田注水、污水处理、供变电和辅助生产设施等局部。联合站库是油田原油集输和处理的中枢。联合站库设有输油，脱 水，污水处理，注水，

51、化验，变电，锅炉等生产装置，主要作用是通过对原油的 处理，达到三脱原油脱水，脱盐，脱硫；天然气脱水，脱油；污水脱油三回 收回收污油，污水，轻烃，出四种合格产品天然气，净化油，净化污水, 轻烃以与进展商品原油的外输。此外，联合站是高温，高压，易燃，易爆的场 所，是油田一级要害场所。以下是联合站三种不同系统的流程:油系统：中转站来油- 进站阀组- 游离水脱除器- 一段加热炉- 沉降罐- 含水油缓冲罐- 脱水泵- 二段加热炉- 脱水器- 净化油缓冲罐- 外输泵- 计量 -外输。水系统 游离水脱除器-污水站-注水站。 沉降罐-污水缓冲罐-污水泵-污 水站 脱水器-污水站天然气系统 中转站来气-收球配气间-除油器-增压站-