25米预制箱梁施工技术交底

1、NJCE/QR68-2000-项目名称:宁杭高速公路东山枢纽工程 NH-NH7标工程部位:25米预制箱梁接受人员:箱梁预制厂现场负责人、项目部结构工程师内容：1、工程数量跨G104桥189片25米后张法预应力预制箱梁。2、施工依据上海至云南瑞丽国道主干线南京至杭州高速公路南京至溧水段NH-NJ7施工标段(NK25+900.00NK28+800.00施工图设计，江苏省交通 规划设计院，2005年11月。上海至云南瑞丽国道主干线南京至杭州高速公路装配式部分预应力混凝土连续箱梁桥JT/GSYQS0622-3/3 ) -2005 ,江苏省交通规划设计院，2005 年1月。3、参数及标准上海至云南瑞丽国

2、道主干线南京至杭州高速公路南京至溧水段NH-NJ7施工标段(NK25+900.0旷NK28+800.00)施工图设计江苏省交通规划设计院， 2005 年11月；公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004公路桥涵施工技术规范JT1月。上海至云南瑞丽国道主干线南京至杭州高速公路装配式部分预应力混凝土连 续箱梁桥JT/GSYQS06( 2-3/3 ) -2005，江苏省交通规划设计院，4、施工工艺： 见25米预制箱梁施工作业指导书5、注意事项： 见25米预制箱梁施工作业指导书 &技术安全措施：见25米预制箱梁施工作业指导书附件：25米预制箱梁施工作业指导书 交

3、底人: 接受人员签字:宁杭高速公路NH-NJ7标25编制人：审核人：南京交通工程有限公司宁杭高速公路 NH-NJ7 标项目经理部2006 年 1 月指导书NK28+321.40 绕越高速公路跨 G104 桥25 米预制箱梁施工作业指、施工前期准备：1. 施工前按照总体施工组织设计规划布置预制加工场地、 材料及半成品堆放场、 临时设施布置等，完成场地硬化，龙门吊轨道铺设和吊机拼装，实现场内三通一平。然后按计划组织人员分批进场， 机具设备就位， 并根据施工安排分期制订材料采购计划， 完成前期材料的采购和检验，保证箱梁生产计划的顺利进行。2 材料采购及检验：按计划采购，提前进场并按要求进行复检。水泥

4、采用42.5#普通硅酸盐散装水泥，储存在散装水泥仓内，防止受潮，普通钢筋 、砂、石等材料进 场后分规格整齐堆放， 进场时按规定批次数量进行抽样检验以确认各项性能指标符合设 计和施工规范要求。钢绞线采用 j 15.24预应力钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa要求符合GB/T5224-1995标准的合格产品，有产品合格证书，钢绞线无损伤、无污染、无锈蚀,包装完好。 从每批中任取 3 盘，每盘端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏 差和力学性能试验。锚具选用0VM1系列群锚，锚具达到I类锚具标准，有产品合格证 和质量证明书，从各批中抽取 10%且不少于 1 0套检查外观，抽取 5%且不少于

5、 5套做硬度试验。金属波纹管符合现行铠装电缆冷轧钢带（CB4175.1）的有关规定，钢带厚 度0.3mm有出厂产品合格证，进场时认真验收，要求外观清洁，内外无油污、锈蚀, 孔径一致无皱褶，无脱口、无沙眼、咬口无开缝等。钢绞线进场后一次运卸到指定下料制作场地， 减少二次搬运； 波纹管堆放在不短于8m的库房内，垫平码放，防止重压，锚具入库保管。3.预制场布置及台座制作箱梁采用固定式台座进行现场预制，在跨104国道大桥左侧临时场地上布置预制场地，布置详见附图。台座采用固定台座，顶面宽度 92cm高度25cm长26m下设20cm厚C25钢筋混凝土台座基础，。台座顶根据设计要求按抛物线预留拱度，使跨中较

6、两端低13mm距台座顶面8cm处按模板设计图螺栓孔位置和间距预留 50mm对拉螺栓孔，制孔采用 PVC硬塑料管。台座基础与台座浇筑分两次完成， 地基处理好后，按场地平面布置图放出台座基础边线，绑扎基础钢筋并预埋台座插筋，浇筑混凝土，养护并在台座范围内凿毛,立模浇筑台座混凝土。混凝土浇筑要求均匀密实，注意预留对拉螺栓孔，防止振捣棒触碰引起移位和变形。由于台座顶面直接作为预制箱梁底模，为保证梁底平整度和光洁度,台座混凝土顶面两侧角部用 50号角钢加强，角钢点焊固定在预埋插筋上，外间距为92cm上面铺一层厚度3cm水磨石面层。台座周边布设排水系统，以排除地表水、雨水和养护水。、25m箱梁预制:1.箱

7、梁预制施工工序:底座清理模板修整、涂油钢筋骨架绑扎支座预埋板及底板钢筋安装腹板骨架吊装波纹管及定位网安装内模拼装安装端模，支承板，喇叭管，螺旋筋1 、I一内模吊装顶板钢筋绑扎预埋插筋、预留孔洞穿波纹管、安装齿板孔道清理、穿钢绞线J 抹平养护2.模板:II 内、外模拆除内外模板及堵头模板均采用定型钢模， 外委加工制作，现场组拼安装，底模直接为台座顶面。钢模加工中梁、内边梁和外边梁模板各1套，每套由4节6m段和1节1m段拼装而成。另加工1m长带横隔梁的外模8片，堵头模板6片和翼缘堵板4片，内模2套。预制梁体外露面模板（包括台座顶面和外模内壁）必须均匀涂刷一层脱模剂（底模可采用蜡油，钢模可采用优质机

8、油或色拉油），钢筋绑扎时按50100cm间距呈梅花状布置塑料保护层垫块，特别注意防止脱模剂污染钢筋表面。模板安装前清理修整、均匀涂刷脱模剂，安装时保证位置准确，高度和倾斜度由下支腿调节丝杆调节，无丝杆的支腿进行有效支垫，不得悬空。各部分连接螺栓拧紧，拼缝严密，相邻板表面高低差以及侧模下表面与台座顶面高低差不超过2mm为使外模下口与台座侧面密贴，防止漏浆，可在侧面加一层双面海绵条，然后紧固对拉螺栓,固定上拉杆，认真检查各部尺寸使之符合要求， 堵头端模安装完毕后需检查梁底长度,只允许出现负公差且误差不超过1cm混凝土浇筑过程中应由专人负责检查模板情况,发现问题及时调整处理。内模拼装好后整体吊装，安

9、装就位后绑扎顶板钢筋，并在侧模上设置横梁和压撑将内模压住防止上浮。3.钢筋制作安装及预应力管道安装:（1）进场钢筋具有出厂合格证和产品质量检验报告单，并按规范要求的批次和数量由试验室进行抽样检验，原材及半成品在指定的材料堆放场分类挂牌存放， 下面垫以枕木，上面加盖防雨防潮，钢筋加工、焊接均要求在加工棚内进行，加工前要调直除锈,其规格、品种、下料加工、弯制焊接绑扎成型均符合设计要求，并严格按照公路桥涵施工技术规范关于钢筋加工制作的规定进行控制和验收。2）绑扎钢筋前先准确安装支座预埋钢板并予以固定定位，防止绑扎钢筋及浇筑砼时预埋板移位。 箱梁底板钢筋在制梁台座上绑扎完成， 然后安装固定通气孔； 腹

10、板和 顶板钢筋在加工场分段绑扎成型后吊装入模进行连接安装， 顶板钢筋在内模安装后吊装 连接。湿接缝一侧翼板端模用木模， 并在相应位置开槽以留出横向锚固筋位置， 保证伸 出梁外的连接锚固筋准确安装。各钢筋的连接按设计要求进行， 焊接及绑扎长度、 质量符合规范要求， 严格检查验 收。钢筋与模板之间采用塑料卡具保证保护层厚度，防止露筋。3）绑扎边梁顶板钢筋时应同时按护栏和分割带设计图插绑预埋筋，并按设计尺寸、位置和间距每隔5m预留一个泄水孔洞，按设计位置安装负弯矩束齿板，绑扎定位 筋并穿波纹管， 严格控制预埋件、 预留孔的位置及数量， 以及波纹管线的坐标， 检查其 是否牢固准确，如与普通钢筋发生干扰

11、时采取普通钢筋避让的原则适当挪动钢筋位置。4）预应力波纹管定位网与钢筋骨架同时安装，定位网按设计预应力钢束的坐标进行绘图，采用 8钢筋成片精确制造，曲线段按照 50cm间距、直线段按100cm间距设置，普通钢筋干扰时应将普通钢筋适当挪动， 保证孔道的设计位置准确。 锚垫板安装 时必须注意使其锚固面与孔道相垂直， 保证传力均匀； 喇叭管安装时要注意使有灌浆孔 的边朝上， 波纹管由锚固端喇叭管或锚板孔穿出， 管内穿通孔器， 接口处用防水胶带缠裹以防渗入水泥浆，波纹管接头用大一号不短于30cm的波纹管旋接，接好后不得有硬弯，两端用防水胶带缠裹 34 层密封。采用硬塑料管做波纹管内芯， 防止浇筑时振捣

12、棒 振破波纹管。5）钢筋绑扎完毕，波纹管安装就位后，全面检查钢筋位置间距、骨架尺寸、预埋件位置尺寸及数量、 以及波纹管位置、 线形，锚垫板及齿板位置等项目， 认真检查每 个定位钢筋网片的位置和矢高， 偏差是否在允许范围内， 目测曲线是否流畅自然， 波纹 管与定位筋是否绑扎牢固， 保证浇筑砼时波纹管不下弯、 不位移、 不上浮， 如有不符合 要求的及时补充、 调整、复位， 然后封堵波纹管及其接头缝， 全部检查合格后方可进入 下一道工序。4混凝土浇筑及模板拆除：（1）混凝土设计标号 C50,为高强混凝土，从原材料质量、配合比设计、搅拌运输机械、振捣工艺等各个环节保证混凝土质量， 各原材质量技术指标必

13、须符合 公路桥 涵施工技术规范相关规定。混凝土采用拌和楼集中拌和，砼运输车运输，分层浇筑，振动棒振捣。现场派专人负责定期测定拌和物各项性能指标，不满足要求的及时处理并不得入模浇筑。箱梁混凝土采用整体分段浇筑完成，先浇底板，再浇腹板和顶板。浇筑时水平分层，每次下料长度不得大于 5M上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇筑，浇筑期间派专人负责检查钢筋、模板、波纹管及预埋件情况，发现问题及时处理。为保证底板与腹板较好结合，现采取如下施工方法(图一)，先浇筑段，再浇筑 段，浇筑时必须注意、段结合部位的振捣，用振捣棒斜向插入，再施工段。(图一)混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，上层振捣时插入下层10cm保证

14、层间联结一体。振捣棒快插慢拔，振至混凝土表面泛浆、停止下沉、无气泡产生为止，不出现 漏振过振，振动棒不触碰模板和预应力波纹管。顶板混凝土表面进行二次收浆抹平并及 时覆盖，洒水养护，使梁体表面保持湿润，不出现干湿交替，防止裂纹产生。养护期不 少于7天。混凝土浇筑严格按施工规范组织施工，为防止振捣混凝土时损坏波纹管的事件发生，对振捣工人进行专项技术交底，让其熟悉各预埋件、预留孔洞以及预应力波纹 管的位置，做到不振击喇叭管、波纹管，严禁振击预应力筋的任何附件，杜绝野蛮施工。振捣手相对固定，不随意更换。钢筋密集部位和张拉锚固端部特别要认真振捣密实，防 止蜂窝、空洞，以免张拉时发生意外事故。混凝土浇筑完

15、成后在终凝前来回抽动通孔器清理预应力孔道，清除积水和残渣，防止管道堵塞；24小时后立即拆除堵头端模，清理锚垫板平面及孔内的水泥浆和 污物，并用胶布封好孔道口，保持孔内清洁，同时认真检查承压板后的混凝土， 发现质 量问题及时处理，尽早修补。待现场同条件养护试件强度不低于设计强度的70%寸，拆除内模及侧模，内模拆除时在箱内进人分节分块拆除后搬出箱室外，侧模拆除时先卸下节间联结螺栓，抽去模板支腿下的支垫物， 然后旋松调节丝杆， 轻敲脱模。拆模时小心谨慎， 防止损坏模板及梁体混凝土， 拆下的模板清理涂油后根据生产计划调至其他台座配板周转， 拆模后对梁体外观进行全面检查，有缺陷及时修复。预应力钢绞线采用

16、后穿法人工穿束， 钢绞线头部用铁丝绑扎捆紧并用布料包扎， 由一端穿入，并使两端伸出的工作长度相等。三预应力张拉：1梁体混凝土强度达到设计强度的 90%以上后进行正弯矩束的张拉，砼强度以现场同条件养护试件抗压强度为准。2.正弯矩束采用 OVMIffi锚具，YDC270型千斤顶及YCQ-150型千斤顶张拉；负弯矩束采用OVM1型锚具，YCQ-150型千斤顶张拉，张拉机具使用前进行校验，每 6个月或 200 次张拉作业进行一次校验。3 张拉顺序：钢束采用两端对称张拉，正弯矩束张拉顺序为：N1 NM N3,且在横桥向对称均匀张拉；顶板负弯矩束张拉顺序为：T1T2T3,对称张拉。张拉采用双控张拉，应力控

17、制、伸长值校核，锚下控制张拉应力为T con =0.75Ryb=1395Mpa初应力选用 0.10（Tcon。4张拉程序：00.10 T con（初应力）划记号量伸长0.2 T con量伸长0.5 t con1.0（T con1.02 （T con （量伸长，持荷3min施锚）回油退顶）其中，4 j15.24预应力束初应力为 78.1kN，张拉控制应力为781.2kN ;5 j15.24预应力束初应力为97.7kN，张拉控制应力为976.5kN;5预应力张拉工艺流程：千斤顶和油表校正 钢绞线抽查检验 锚具外观及硬度检查） 梁体竣工测量（含布置拱度侧点）孔道通孔、 清孔及垫板检查 钢绞线下料编束

18、 孔道穿束 安装工作锚具并预紧 安装张拉千斤顶和工具锚正式张拉 梁体外观检查及拱度和压缩量量测6钢绞线储存、运输和制作及安装过程中应采取措施，防止油污、锈蚀及损坏、变形等，硬弯部分必须切除。 钢绞线盘包装不宜过早撕开，存放时要用钢管搭成方框架扣死，防止滚动及散卷。 钢绞线及锚夹具、 承压板等原材、配件均必须具有出厂合格证、锚固性能试验报告和质量保证书，且必须按规范要求进行检查和抽样检验。张拉千斤顶及油压表首先作配套检验， 以确定张拉力与油表读数的关系曲线， 检验 时使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。7锚具及张拉设备安装顺序：工作锚板-夹片-限位板-张拉千斤顶-工具锚板-夹片。张拉完

19、毕拆除时按逆向顺序拆除， 然后用砂轮机切断工作锚外多余钢绞线， 切断后 钢绞线端头应保留34cm长度。8工作锚及钢绞线应编号编束，安装时先将钢绞线和承压板凹槽内浮锈、油污、砂砾等清理干净，然后将同一编号的钢绞线穿入锚板孔中， 将锚板推至锚垫板止口环内， 锚板的编号、 方向及位置在梁的两端应保持一致。 夹片安装前先用橡胶圈按每付箍在一 起，沿钢绞线用手推入锚板孔中， 全部安装就位后用螺丝刀调匀夹片间距， 用打紧器将 其击平再逐孔打紧，采用YDC27（型千斤顶预紧,保证工作锚与工具锚孔位方向一致， 使 钢绞线顺直无扭结，做到受力均匀 , 然后安装限位板。千斤顶安装前将钢绞线端头用铁 丝绑扎，然后吊

20、起千斤顶套穿在钢绞线上， 前支承口套在限位板外面， 再将千斤顶充油， 使活塞伸出35cm安装工具锚于千斤顶后盖内，精确对中，然后再安装夹片。为使工 具锚卸脱方便，锚板锥孔内壁涂上防锈油，夹片擦净后锥面涂石蜡。9张拉张拉采用两端张拉， 钢绞线采取双控， 以钢束伸长量进行校核。 采用小顶逐根张拉 至设计控制张拉力的 5%，以保证每根钢绞线锚孔的对应和张拉后钢绞线的受力均匀。大顶初张拉力为设计控制张拉力的10% 0 f 0.10 c con（初应力）的伸长量米用相邻级推算的方法，即以0.10.2 C的张拉伸长值作为0 0.1 C的伸长量。米用两端同时张拉，测量油缸外露量作为初读数， 并在两端钢绞线上

21、做上标记， 记录数据。 千斤顶进 油回油做到缓慢平稳， 读表准确， 认真做好分级张拉油表读数、 应力值、 伸长实测值记 录，回油后详细检查钢绞线情况， 量取油缸外露量。 将实测伸长量与设计提供的理论伸 长量进行对比校核，其误差应控制在 6%以内，否则应查明原因，必要时更换锚具或重新张拉。张拉时注意a、两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本一致；b、油泵行程不得超过规定要求；C、油泵油压不得超过最大张拉油压；d、油顶的张拉缸进油时，回程油缸及液压顶压器必须处于回油状态， 油顶的回程油缸进油时， 张拉油缸必 须处于回油状态。 预应力的张拉要求每束钢绞线断丝或滑丝数量不多于 1 根，每个截面断丝

22、之和不超过该截面钢丝总数的1%，两端钢绞线回缩量及锚具变形之和应不大于5mm若发生单根钢绞线滑移可用 YCN2ffi千斤顶补张拉。预施应力完成后，量测梁体拱度以供校核。五、孔道压浆：孔道压浆在张拉完毕 24h 内进行，此间先检查端部混凝土、锚具、钢绞线变化，确定无异常后先用高压空气清孔， 然后将每个锚具夹片缝隙用高标号砂浆封堵， 达到一定强度后进行压浆。压将泵采用UB3型压浆泵，压浆气温需要在5C30C，低于5C采取保温措施，否则不进行压浆，高于 35 r时应在夜间气温较低时进行。压浆顺序由下至上，压浆标号为50Mpa水泥应选用P.0.42.5以上水泥，外加剂选用减水剂，掺量由试验室试配确定，

23、水灰比控制在 0.40.45 ，掺减水剂后控制在 0.35 ，搅拌后 3 小时的泌水率不超过2%稠度16s18s之间。水泥浆由一端压浆口压入，另一端排气和泌水，排气孔喷出稠浆后用木楔封孔，压浆最大压力为 0.50.7Mpa。压浆一般在3045min之内完成，一个孔道压浆一次性压满，压浆前计算好用量搅拌，防止中途停顿。拌浆采用PJ02型拌浆机，先放水再放水泥，充分拌和均匀， 每隔 3 小时用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也清洗干净。 拌浆时随机做好灰浆试块以供检验压浆强度，压浆过程中做好压浆记录。六、割筋、封锚：割除张拉后的余筋在压浆后 23 天后进行，用砂轮切割机在距夹片35c

24、m处割断。边跨非连续端预制箱梁在架设前进行封端， 封锚砼标号与梁体标号相同。封端前先将梁体端面凿毛， 清除锚下垫板与锚具表面无强度的多余水泥奖和砼残渣、 污物等，并冲洗干净，绑扎端部钢筋。 封端模板固定牢固， 设置拉杆， 拉杆一端点焊在箱梁伸出的钢筋上，模板固定好后检查梁长， 只允许出现负公差。 长期不能封端的锚具及外露钢绞线刷防锈漆防锈。 封端混凝土要仔细浇捣， 保证密实光洁， 浇筑后及时进行养护， 防止出现裂纹。在端梁腹板处按设计要求位置用环氧树脂砂浆贴上2块200*200*20mm减震橡胶块。箱梁连续端按设计设置堵头板，为施工方便，堵头板采用由C50砼预制的钢筋砼板,堵头板与梁体内壁间的

25、缝隙用水泥砂浆填塞封堵，保证现浇连续接头混凝土时不漏浆。七.25m箱梁架设:预制箱梁张拉完毕且孔道压浆达到一定强度后便可以出坑。 根据现有设备， 我部箱梁由龙门吊机吊梁出坑， 运至移梁轨道再由轨道运至 3#-4# 墩侧，由提升装置提升喂梁 架设。1运梁箱梁由龙门吊机吊梁出坑 （或从存梁场地提梁） ，运至移梁轨道再由轨道运至 3#-4#墩侧，由提升装置提升喂梁（提升装置设在 3-4# 墩位侧），由架桥机架设。2架设0-6#墩箱梁架设采用贝雷架桥机架设，6-17#墩箱梁采用T150架桥机架设。0-6#墩箱梁架设设备主要共由四部分组成： 立柱、轨道梁、横梁及提升设备。轨道梁为双I56a 组合梁，长 37.5 米，架于墩旁的管桩支架上。为增加轨道梁的稳定性，在盖梁顶 两侧每两米分别两侧预埋分别 25钢筋，与轨道梁焊接。横梁由4排321型贝雷梁组 拼成，每排9片，长度3*9=27米，顶部安置2台50T卷扬机配滑轮组和钢扁担进行提 升，直接将梁安放就位。立柱采用单排 2根600mm*8m钢管桩组成，上下口分别由口 620mm*620mm*8mm板焊接封口以增加其稳定性。钢管桩基