二次衬砌工序施工注意事项

1、二次衬砌工序施工注意事项一、二次衬砌混凝土整体要求：隧道二次衬砌结构混凝土应密实、表面平整光滑、曲线圆顺，满足设计强度 的要求、耐久性的要求。二、二次衬砌的施工程序：1、材料及机械设备准备工作；2、施工前技术准备工作；3、张挂土工布、防水板；4、矮边墙施工；5、钢筋加工及绑扎；6、调整及加固模板台车；7、拌制混凝土，输送到施工场地进行现场浇筑作业；8、潮湿保养，拆模。三、二次衬砌施作条件：1、一般情况下，二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。变形 趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附 近7d平均值）小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d；

2、或施作二次衬砌前 的累计位移值已达到极限位移值的80%以上。浅埋隧道V级及V级加强围岩应根 据具体情况确定二次衬砌施作时间。2、复合式衬砌采用曲墙带仰拱衬砌，且应超前施作仰拱衬砌，仰拱宜超前 拱墙二次衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度。仰拱混凝土应成 段一次灌注，严禁分幅施工。仰拱超前时，应根据对围岩和支护量测的变形规律， 确定二次衬砌的施作时间。3、衬砌施工时，其中线、水平、断面和净空尺寸应符合设计要求。在隧道 洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段，应尽早施工二次衬砌，并应加强衬砌结构。4、二次衬砌施工时，要求仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕；地下 水已合理引排；施工缝已按设计处理

3、合格；基础部分的杂物及积水已清理干净。5、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加 剂、掺合料等原材料进行检验，混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送 车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。6、为确保衬砌对围岩的支护效果，衬砌超挖回填应符合规范要求；模筑衬 砌外轮廓线以外与初期支护间采用与模筑衬砌强度等级相同的混凝土回填，严禁 用水泥砂浆砌片石回填。施工过程中应及时通过信息反馈调整下一阶段同级围岩 的预留变形量，以防止围岩的实际变形量超过预留变形量造成初期支护侵入二衬 限界，同时也可避免因预留变形量过大而造成增大二次衬砌厚度或增加回填等

4、现 象。7、进行二次衬砌施工的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等 均已验收合格，防水层表面粉尘已清除干净。8、二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统能满足衬砌正常施工 的要求，隧道内通风条件良好。四、二次衬砌施工注意事项：一）、土工布隧道防水板垫层采用土工无纺布。铺设防水板时要求基面坚实、平整、圆顺、 无漏水，阴阳角处呈圆弧形。施工时，于隧道拱顶正确标出纵向中心线，铺设时 使垫层的横向中心线与这一标定线重合，再向两侧下垂铺设，用胀管螺丝或水泥 射钉和射钉枪及塑料垫片将垫层固定在喷层上；土工无纺布垫层应尽量与基面密 贴，不宜绷得过紧，也不宜过松；土工无纺布要求采用搭接连接，搭接宽

5、度不应 小于50cm。一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝，且应确保上部（靠 近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与喷混凝 土表面密贴，铺设的防水层应平顺，无隆起，无褶皱。二）、防水板：1、防水层铺设位置应超前二次衬砌施工18-24m。铺设防水板时要求基面坚 实、平整、圆顺、无漏水，阴阳角处呈圆弧形。2、防水板铺设基层平整度（凹槽深度与宽度之比）不应大于1/10，防水板 铺设前，应先割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头等坚硬物，凹凸不平处需 补喷、抹平，局部漏水处先进行处理。在清理好的基面上，先铺设土工织物缓冲 层，后铺设防水板，边铺边与暗钉焊接。在施工中，二次

6、衬砌外防水层应考虑一 定的吊挂余量；实际铺设长度与初期支护基面弧长的比值为10： 8,确保混凝土 浇筑后防水板表面与初期支护面密贴。防水板应采用无钉铺设，搭接缝应为双焊 缝，单条焊缝的有效宽度不应小于15mm。两幅防水板的搭接宽度应符合设计要 求并不应小于150mm。焊缝应连续，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿，且应做充 气检验。另外，防水板接缝与施工缝应错开设置，错开距离不应小于50cm。二 次衬砌灌注混凝土时，不得损害防水板。防水板背后每6m设一道中50透水盲管， 用铆用钉固定于初支面上，透水软管通过两侧矮边墙背后的纵向、横向盲沟（中 80的打孔波纹管）分别引入两侧排水沟，排出洞外。衬砌背后的排

7、水盲管应配 合衬砌一次施工，施工中应防止衬砌混凝土或压浆浆液侵入盲沟内堵塞水路。三）、矮边墙施工：1、矮边墙施工前必须进行精确的测量放线，防止侵限，模板安装必须稳固 牢靠，且严格按照测量放线安装模板。2、矮边墙中环向中50环向盲管及纵向设的中80的180。打孔波纹管每6m 一 段铺挂，且要保证一定的坡度，使水能够顺利排入正洞排水沟。施工矮边墙时要 保证此两管不堵管，且施工时严禁踩压。3、矮边墙施工时要加强振捣，使混凝土密实到位，矮边墙的高度要严格控 制，必须保持30cm高度。矮边墙的拆模时间不应小于10小时。四）、避车洞施工：1、避车洞开挖时应预留变形量，V级围岩小避车洞按3cm考虑，大避车洞

8、 按5cm考虑，也可根据实际情况调整。2、避车洞应采用复合式衬砌结构，在初期支护与二次衬砌之间设防水层， 施工缝设中埋橡胶止水带，墙脚背后设盲管，直接引入正洞排水沟，避车洞防水 层与隧道防水层应妥善衔接并焊接牢固，其防水材料的性能及其相关工艺等技术 与隧道防水要求相同。3、避车洞拱墙衬砌及后墙宜同时施作，其背后空隙应用同级混凝土回填。4、避车洞应与二衬一起浇筑，且于二衬浇筑前完成钢筋及模板的安装。二 衬拆模后，应对避车洞进行修补。五）、钢筋加工及绑扎：1、钢筋加工必须按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、 调直、无损伤，钢筋表面无裂纹、油污、颗粒状和片装锈蚀；2、钢筋的弯制和末端

9、的弯钩应符合设计要求和规范要求；所有受拉光面圆筋（即I级钢），设计未作规定时，应作180的半圆弯 钩，弯钩的内径不得小于2.5d （d为钢筋直径，下同），平直段不小于3d；受拉II级钢筋要求弯转135时，弯曲直径不小于4d，平直段长一般不 小于5d；3、钢筋中间弯制时，圆弧处的圆弧内半径应大于15d；4、用I级钢筋制作的钢箍，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲半径应大于受力 主钢筋直径，且不小于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直 部分长度一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋 直径的10倍。5、钢筋接头：搭接电弧焊时，接头双面焊接的长度不应小于5d，单面焊缝的

10、长度不应 小于10d；电弧焊接的绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不 宜位于构件的最大弯矩处。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，而接头间距不 小于1.3倍搭接长度。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲半径应大于受力主 钢筋直径，且不小于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部 分长度一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直 径的10倍。6、钢筋绑扎：钢筋的绑扎要严格注意间距，主筋和辅筋所组成的钢筋网格的间距为 20cm*20cm，钢筋排距为32.8cm

11、，排距允许偏差1.5cm。在仰拱钢筋绑扎时要严 格控制仰拱钢筋排距及仰拱接近边墙部位钢筋弯起后的排距以确保二衬钢筋排 距。主筋保护层厚度为5cm，允许偏差为+10mm和-5mm。钢筋施焊时要加隔板 以免烧伤防水板。若不小心损坏防水板时必须进行修补。二衬钢筋的箍筋必须满 挂，且应绑扎结实。对于与已施工的二衬相连接处的二衬钢筋绑扎必须做到间距 合格，严禁漏绑钢筋。纵向连接筋搭接处要求绑扎长度至少42cm，单面焊接长 度为14cm。端头处钢筋绑扎时必须做到不在同一截面。六）、台车模板调整及加固：1）、模板台车的制造应满足以下要求：1、模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应 保

12、证洞内车辆和人员的安全通行。2、模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种挤、压 荷载的组合。3、模板台车面板厚度不宜小于10mm。4、模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置45 个窗口，其净空不宜小于45X45cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送 管支架或吊架。5、模板台车应考虑通风管的穿越形式。6、模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑。7、模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔。8、模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动。9、混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置； 对支架应加强检查、维护；

13、模板如有变形走样，应立即采取措施、直至停止混凝 土浇筑。2）、台车调整及加固：1、模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸为准，同时应考虑施工误差、贯 通测量后的调整误差及预留沉落量等因素进行设计与制造，钢结构及钢模必须具 有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经项目部验收合格后方可投入使用。模 板台车长度宜为69m（纵向搭接0.1m），工点设计应根据沉降缝、预留洞室和 预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m， 每层宜设置45个窗口，其净空不宜小于45cmX45cm。拱顶部位应预留24 个注浆孔。2、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨在填 充混

14、凝土面上。3、模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。4、测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程、横向法线测量放样。模 板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于土 10mm，台车就位后启动微调 机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。5、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距 与台车轮距一致，左右轨面高差V10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱 模剂。6、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车 中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。7、模板的安装允许偏差和检验方法见表1。表1模板安装允许偏

15、差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙角15尺量2起拱线10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量8、安装挡头板、止水带、注浆管:台车加固好后进行挡头板的安装。挡头板安装时要做到牢固，尽量减少木模 板之间的孔隙。挡头板处必须安装中埋式橡胶止水带，止水带的一半必须安装在 二衬里，一半留出作为下一版施工时嵌入。二衬拆模后止水带必须去除混凝土浮 浆，从二衬中掰出预留的一半。9、清理基地杂物、积水和浮渣；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装 设橡胶止水带和背贴式止水带、横向排水管，拱顶注浆管，并自检查防水系统设 置情况。七）、二次衬砌混凝

16、土工程：1）、混凝土浇筑：1、运输砼采用罐车运输，浇筑采用泵送砼入模；2、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。混凝土浇注前对模板表面 进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈；3、钢筋混凝土二衬地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或 砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸应不小于30mm、迎水 面主筋保护层不小于50mm；5、采用高效减水剂时，混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般 以1418cm为宜，不宜过大以避免离析或泌水。如发现坍落度不足时，不得擅 自加水，应在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。防止拱部混凝土浇筑 出现空穴，拱部宜配制流态混凝土浇筑；6、浇筑

17、混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度 差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m 以上，同时应合理控制浇筑速度；浇筑混凝土时不得直接冲向防水板板面留至浇 筑位置，以防混凝土离析。7、施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，避免停歇造成“冷缝”， 间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。8、当混凝土浇筑全作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土 浆液残渣及其他赃物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭严密，防止窗口部位混凝 土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。9、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固应优先采用插入式振动器进 行混

18、凝土振捣，混凝土应振捣密实，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下 沉、不出气泡，并开始泛浆为准，振捣时不应破坏防水层，振捣器距模板的垂直 距离，不应小于振捣器有郊半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件，插入式振动 棒在混凝土中移位时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料 口应及时移动，不得用插入式振动棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时 间宜为1030s。10、混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按 工作缝处理，若能重型者，仍可继续浇筑混凝土，混凝土允许间歇时间（自出料 起算到覆盖上层混凝土时为止）见表3规定；表3浇筑混凝土的允许间歇时间混凝土浇筑时的气温t （ C）普通硅酸盐水泥允许间歇时间（分）20 309010 20135510195注：表中规定的时间未考虑外加剂作用及其它特殊施工和混凝土本身温度的 影响。11、二次衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差不 宜大于20C，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于 15 C；2）、混凝土养护1、混凝土浇筑完毕后，应及时进行潮湿养护，以保持混凝土表面湿润。2、混凝土养护期间混凝土内部温度不宜超过60C，最大不宜超过65C，混 凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜超过20C，养护 用水温度与混凝土表面温度之差不宜大于15C，3、混凝