氧气管道的安全

1、Word文档 氧气管道的安全 冶金企业的用氧户大都敷设压力为3MPa的中压系列的氧气管道，管路长、分布广、阀门多、管网简单，燃爆事故较多，平安问题较为突出，对平安管理有严格的要求。 1.氧气管道及液氧管道要牢靠地接地，接地电阻小于10n防止雷电及摩擦引起的静电感应，以免引起燃烧事故。 2.氧气管道有架空、埋地敷设两种，一般以架空为好。架空管道与电线、铁路、道路、建筑物、高温车间和明火作业场所等必需保持规定的平安距离。 3.氧气管道与煤气管道共架时，管道间平行或交叉的净距不小于500mm。燃油管道不宜与氧气管道并架敷设，必要时，燃油管在下，氧气管在上，平安净距离不少于500mm。乙炔管只有当与氧

2、气管用途相同时才允许共架，乙炔管要架在氧气管的上方(因乙炔气比氧气密度小)，净距离不小于1000mm。 4.车间内部架空敷设氧气管道时不得穿越生活福利间和行政办公区，防止氧气泄漏造成事故。 5.转炉、平炉、高炉、自动火焰清理机等大用户的氧气管道，主管端头应设放散管，便于吹刷清扫。放散管要伸出屋顶或墙外空旷无明火处，放散管口应高出建筑物4.5m。车间调整阀组前应设氧气过滤器，以清除焊渣、铁锈等杂物，避开摩擦起火。 6.氧气管道的直径、材质选择、平安流速应按有关规定来确定。一般氧压越高，危急性越大，允许的最大平安流速愈小，避开高速氧气与碳素钢管摩擦起火。氧气站内的管路系统，低压可用合金铝管，中压宜

3、用不锈钢管或铜管。铜材摩擦不起火，高温只会熔化，不会燃烧，抗燃烧力量最强。低碳钢燃烧温度偏低，燃烧速度最快，抗燃烧力量很差。不锈钢介于两者之间。液氧管道一般采纳不锈钢管或铜管，流速0.51.0m/s。 7.氧气管道的布局要合理，支撑坚固相宜，削减弯头，特殊是削减和避开采纳短距离内三度空间直角弯，防止管道振动，振裂焊缝，振松接盘，造成氧气外泄爆炸事故。 8.氧气阀门必需严格脱脂，工作压力高于1.6MPa的应使用铜合金或不锈钢阀门，工作压力低于1.6MPa的可使用锻铸铁、球墨铸铁或钢制阀门。不准使用闸板阀，因闸板滑槽易存铁锈，关不严，操作时挤压滑槽铁锈，易引起燃爆事故。与氧接触的部位严禁用可燃材料

4、制作，如阀门密合圈应采纳有色金属、不锈钢或聚四氟乙烯，或用气动快速切断阀远距离操作，以免发生事故时伤人。为减小局部阻力损失，削减摩擦，弯头宜煨制，不要拼焊。 9.氧气管道要除锈与脱脂。大口径氧气管道一般用喷砂工艺除锈和脱脂，也有在喷砂后再用四氯化碳浸泡脱脂。小口径氧气管道一般用四氯化碳灌泡、清洗脱脂，以防止氧气管道燃爆事故。 10.氧气管道的焊接应采纳氩弧焊或电弧焊(一般用氩弧焊打底，削减焊渣)，必需确保焊接质量。焊缝全部要做外观检查，并抽查15%作无损探伤(超声波探伤或X射线拍片检查)。 11.强度试验、气密性试验和吹刷。 (l)强度试验，一般采纳无油氮气或空气在试验压力为最高设计工作压力的

5、1.1倍下进行。试验时应缓慢分阶段升压，按试压规程严格执行。当压力升至最高设计工作压力的1.1倍时，稳压5min，无压降、外观检查无裂开和变形等现象者为合格。 (2)强度试验合格后作气密性试验，介质仍用无油氮气或空气，按最高设计工作压力进行。同时用肥皂水查漏，定压24h，每小时平均漏泄率小于0.5%为合格。 (3)气密性试验合格后，用无油氮气或空气对管路进行吹刷，流量要大，流速要快(大于20m/s)，连续吹刷8h,将残留的铁锈、异物杂质吹出，用白布或涂有白漆的靶板检查无灰尘微粒及水分痕迹才算合格。 对于短时间内无法开启阀门的大口径氧气管道，在气源比较困难的状况下，可在管口堵上爆破板，当充充气到

6、肯定压力时爆破板爆破，压力瞬间下降，气体在较大的压差下急剧膨胀，产生很大流速(可超过100m/s)和动能，达到吹刷氧气管道之目的。 12.氧气管道油漆成天蓝色，压缩空气管道为深蓝色，纯氮管道为黄色，污氮管道为棕色，蒸汽管道为红色，上水管道为绿色，下水管道为黑色，输汕管道为橙黄色，煤气管道为黑色。漆色时要谨防弄错。 13.氧气管道要常常检查维护，除锈刷漆35年一次，测管道壁厚3-6年一次，校验管道上的平安阀、压力表每年一次，要求灵敏好用，防止超压，防止泄漏。 14.氧气管道不得乱接乱用，严禁用氧吹风、用氧生炉子。不得在氧气管道上打火引弧。 15.氧气管道动火，必需办理动火票手续。氧气要处理于：净(放散或用氮气置换)，含氧量小于25%，方准动火。 16.氧气管道的材质一般是碳素钢或不锈钢，属可燃性材料，若管内壁附着油脂就更具危急性。其爆炸激发能源有： (l)凹凸压段之间的阀门突然打开时，低压段氧气急剧压缩，形成绝热压缩，局部温度猛升。 (2)开闭阀门时，阀芯与阀座撞击，阀门部件之间的摩擦。 (3)高速运动的物质微粒(如铁锈、灰尘、污渣等)与管壁的摩擦和撞击，在阀门、弯头及焊瘤处的撞击。 (4)静电感应。 17.氧气管道进行重大作业时，必需预先制定具体