一个土石方工程要求将爆破出来的岩石用来进行回填

1、一个土石方工程要求将爆破出来的岩石用来进行回填，粒径要小于200mm全部用来回填，且回填方量还要大于开挖量我想请教的是，对于此种岩石爆破，采用何种方式好呢，是多孔小药量还是大药量，最后肯定是要用机械进行二次破碎的还有一个问题，破碎的石块粒径在200mm以下，那么分层碾压时控制厚度多少合适呢 采用振动压实机时，分层厚度为250至350mm，压实遍数为3至4遍1、石方爆破石方爆破采用二次爆破法，第一次在基岩上进行爆破;第二次在较大粒径的石块上钻孔爆破，将大石块破碎。1.1基岩爆破爆破流程：不合格合格合格基岩面埋藏较浅处本工程挖方部局部地段基岩面埋藏较浅，甚至裸露地表，挖方时应禁止采用大药量爆破岩体

2、， 应尽量采用小药量（炮眼直径为由30由42mm、炮眼深度1.5m、药量400gTNT当量）松 动爆破，避免破坏基岩的完整性，降低基岩地基强度和保持边（斜）坡稳定性。第一次爆破后后的岩石粒径不均，部分较大，最大可直径可达1.厂2口，为了达到回填要求， 需要进行二次爆破。石方爆破施工作业拟采用浅孔密眼、少药量松动爆破类型进行爆破作业。主要爆破参数如下： 孔深：L=1-1.5m;孔间距：B=11.5m;孔排距：b=1.厂1.2m;孔径：p=3842mm ;最小抵抗线：W=1.2m ;单位耗药量：q=0.200.30kg/m3;爆破作用指数：n6旧.6=0.144均取Q=0.15 kg/m3,即一卷

3、2号岩石硝铵炸药。每孔爆破方量为0.288M3，每孔实际用药量为0.15 M3,则实际单位耗药量为0.52kg/m3、4 一次爆破最大段用药量计算由于环境限制，设计一次爆破最多分为十段，每段最多10孔，即：一次爆破最大用药量为10 x10X）.15=15一次爆破最大段用药量为10X3.15=1.51.1.15炮孔回填堵塞炮孔深0.9M，装药高度0.15M,回填段长度0.75M，其空间要用土回填满，要边回填边捣 固牢实。、6防护计算1）爆破地震波计算式为：VW3/R） a式中各符号意义如下：V :爆破振速（m/s）;K:与爆破占地质地形有关的系数；Q :分段装药量（kg/m3）;R :爆心至计算

4、点的距离（m ）;a:衰减指数。根据起爆网络的设计，同时起爆的分段炮孔均为10个，其炸药量Q为1.5均，取K值160,a值取1.6对于施工区域R=100M，其振速为：V=16051/3/100 1.6=0.1255.0m/s通过上述计算，是安全的，这是因为其振速仅为0.1255.0cm/s人几乎没有感觉。2）爆破个别飞石计算 爆破作用指数n的计算:f (n) =0.4+0.63=Q/KW3 式中各符号意义如下：山爆破作用指数K:标准抛掷爆破的单位用药量1.4 kgW:最小抵线0.75Q：单孔装药量0.15 kn = ( (Q/KW3-0.4 ) /0.6) 1/3=0.624hcota(+oH

5、台阶坡面角c-孔边距.本工程取w=3-4m ；间距 a=3.厂4m ;炮孔排距b=33.5m;孔边距 c=2.53.0m；超深 h=0.1w=0.40.5m;每孔装药量q=1.2qwha为炸药单耗取0.3厂0.5kg/m3;堵塞长度l l/w=0.7-1.本工程取3-3.5m;爆破作业试爆选一地质条件有代表性地点进行试爆，把握岩石的特性，分析试爆后确定有关爆破参数；布孔由测工依据设计量测布孔，在炮孔位置用油漆标定，向爆工交底；装药堵塞测量排距、孔距、孔深，进行装药计算并装药。装药采用空气间隔装药法。具体做法：孔底 装药后，使用空气间隔器隔离，再装药，不装药长度共血左右，分两段。孔间交错间隔装

6、药，即每孔间隔装药的不装药部分位置互相交错。炮孔回填使用炮泥加一定湿度土，边回填 边捣固密实；起爆网络连接起爆网络采用并串联网络形式。网络连接由工程师亲自示范，由一技术熟练的工人接线，一 入监督检查。要点起爆起爆前，由安全员负责警戒，所有人员撤离爆破区至安全地带，现场负责人统一指挥，经批 准后起爆。其它 对于上部可能爆破不完全的，在试爆后采取以下措施: a在钻孔之间顶部补加小钻孔装小药量;b.在炮孔堵塞段内补充辅助小腰包。在量距、打孔、装药等工序施工过程中，加强现场的技术管理，对于成本的降低很明显。经 过几次爆破后，一旦确定合适的孔距、排距、孔深、装药量，就要严格控制，不然，就会增 加单耗量，

7、增加成本。1.2岩石二次爆破对于直径较大的岩石，采用破碎机等机械无法进行施工，采用二次爆破进行施工。岩石直径1 R1.5m时，除在大块孤石中间上布一个孔外，沿外圈再均匀布置三个孔；以上参数在施工过程中，结合试爆效果和岩石软硬程度进行适当调整，在保证安全的前提下， 以便取得好的效果。2、岩石的机械破碎对于二次爆破后的岩石，其直径大部分在1m以下，可以采用破碎机进行破碎施工。采用挖土机前安装破碎器的方式进行施工，将岩石破成粒径200mmn以内。采用全断面水平分层填筑的方法施工。挖掘机或装载机装车、自卸车运输、推土机摊铺整平、 拖式振动压路机振动压实。局部并行帮填较小地段，机械无法作业时，采用人工施

8、工。按三 阶段、四区段、八流程水平分层填筑，严禁倾填法施工。工艺流程见下图。3.1填料的选择填料选择：选择符合规范要求、石块粒径不得超过200mm ,石块采用推土机摊铺后，面层 铺设一层土渣。3.2划分区段在验收合格的地基上划分作业区段，各区段依次循环作业。3.3填石工艺试验3.3.1填料的铺筑将开挖合格的石料，运至试验场地，按计算的布料间距标点堆卸，用大功率推土机平整，局 部不平地段以人工用细颗粒料找平，第一层虚铺厚度为30cm内，大于虚铺厚度2/3即20cm 的石块予以解小，水平分层填铺，先低后高。3.3.2真料的压实和检测用选定的18T重型振动压路机进行碾压，机械走行速度控制在2.5-3

9、km/h,压实原则同填 土试验。当压至无明显轮迹时，用K30试验车进行检测，以后每两遍检测一次，每次检测6 点，并以人工挖撬结合检查，直至检测合格为止。3.3.3第二、三层填料的铺筑将虚铺厚度加至3040cm，碾压和检测方法同第一层。3.3.弑验资料的分析和整理试验结束后，对试验资料进行分析和整理，选出用于大面积填筑碾压施工的技术参数，提出 试验报告。3.4分层填筑采用分层填筑，填筑应先低后高，先两侧后中央。沿纵向每20m设一断面，每断面布设3一5个测点，用水准仪测出各点高程，相对下层标高 检查其铺填厚度。卸下的石质填料采用大型推土机整平初压，使石块间大致水平，然后配合人工找平，岩块间 空隙用

10、碎石碴充填塞满，在每层表面填筑厚10cm左右细粒土，控制层面无显著局部凹凸。 3.5振动碾压采用重型振动压路机振动碾压，碾压速度及遍数参照工艺试验。碾压时先外侧后中央，行与 行之间重叠0.5m左右，以压实速度和遍数控制均匀压实，做好压实记录。2、技术保证措施2.1爆破要求2.1.1青基首先用人工或挖机清除表面覆盖层和松散危石，然后进行钻孔作业。2.1.2!占孔爆破员根据爆破设计参数进行现场布孔，标明孔号、深度、方向，同时向钻机司机交待 清楚；钻孔之前，要开足风力，吹净表面浮土和残碴，然后对准孔位，调好方向，准确下钻； 钻孔时，要根据岩石情况，分别加压，做到软岩慢打，硬岩快打；另外，注意保护成孔

11、 情况，做好护孔工作，防止提钻的过程中部分块石掉到孔内，形成堵孔。钻孔深度一定要够，要保证眼底在同一标高上，并且爆破后底板平整，与马道在同一标 高上，以便下层作业。孔打好后，要及时用编织袋将孔口堵好，以免石块堵塞孔位。2.1.3放药严格按照方案要求的药量进行放置。在正式爆破前进行试爆，以确定爆破的用量是否合适与准确。2.1.4Z次爆破及破碎为确保岩石的破碎率以及粒径在20cm以内，采取挖土机摊平后进行二次爆破及破碎。2.Z回填土工程质量保证技术措施2.2.1按规范规定选用回填土种类，本工程回填材料为砂岩、砂质泥岩、泥岩及碎石渣。2.2.2回填土含水率控制回填土应严格控制含水率如所填土的含水量过

12、大可采用翻松晾晒风干或均匀掺入干土石灰 等措施如含水量过低可采用预先洒水或铺后洒水碾压等方法处理补充的水量应根据土壤试 验数据和喷洒试验确定也可采取增加碾压遍数或采用大功率压实机械等措施处理。各种土的 最佳含水量数值应通过土壤击实试验取得为无击实试验根据当地的天气情况和以往的施工 经验，回填土的含水量应控制在9一12%。灌砂法实验步骤点击次数:324发布时间：2010-8-13 9:31:29灌砂筒规格：中100、150、200一、灌砂筒适用范围：本试验法适用于在工地测定砂土、砂砾土，砂砾料、级配砾石、水泥稳定土、石灰稳定土等 的容重，上述各种集料的最大粒径不得超过25mm。测定容重层的厚度不

13、超过150mm。二、仪器设备；1、灌砂筒；金属圆筒（用铁皮制作）的内径为150mm，总高360mm，主要分两部分，上部为 储砂筒，筒深270mm （容积约4600立方厘米）筒底中心有一直径15mm的圆孔。2、金属标定曜；一个内径150mm高150mm的金属曜用铁皮制作。3、一个直径200mm总高520mm容积为1100立方厘米。三、灌砂筒仪器标定：确定砂筒内下圆柱体内砂的重量，其步骤如下：1、在储砂筒内装满砂，筒内砂的高度与筒顶的距离不超过15mm，称取筒内砂的重量，难确 至1g（m），每次标定及以后试验都应该维持这个重量不变。2、将开关打开，让砂流出，并使流出的砂体积与工地所挖试洞钵积相等，（或等于标定曜 的容积），然后关上开关，并称量筒内不再流下时，将开关关上，并小心的取走灌砂筒。3、收集并称重留在玻璃板上的砂，准确至尾，此砂就是填满灌砂下部圆锥体的砂。4、重复上述测