五人班前大桥单位工程施工小结

1、五人班前大桥工程施工小结一、工程概况及开工日期五人班前大桥位于敦化市黄泥河镇五人班村附近，属敦化盆地丘间谷地，丘间谷地地形起伏较少，辟为耕地。本桥位于直线上，双线，无缝线路，纵坡坡度 8.5，桥址范围内为等线间距 4.6m。该桥中心里程为 K243+721.85，桥全长 356.82m，桥梁结构形式采用 10-31.1+1-23.1。立交情况：在 K243+764 处，开工时间为 2011 年 8 月 18 日。二、主要施工方法1）基础村道，4.5m，角度：87 度。(1) 桩基础本标段钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用的成孔方法为冲击钻成孔，汽车吊车安装钢筋笼，混凝土由 5 号搅拌站集

2、中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到新土层。施工工艺流程见“图 2-1-1 钻孔桩施工工艺流程图”。图 2-1-1 钻孔桩施工工艺流程图施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。 场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。a陆地墩桩基的施地均为旱地，施工期间水位在原地面以下。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软

3、土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即机的放置、泥浆循环系统及混凝土 埋设护筒钻机。场地的大小要能满足钻车等协调工作的要求。a护筒用 48mm 的钢板制作，其内径大于钻头直径 200mm400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。b护筒的底部埋置在水位或河床以下 1.5m，护筒顶高出水位1.5m2.0m 左右（同时高出地面 0.5m），其高度满足泥浆面的要求。c陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，一般水深桩基护筒埋设采用打入法，利用上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于

4、 50mm，垂直度偏差不允许大于 1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。d护筒内泥浆使其高出地面或施工水位至少 0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。 安装钻机冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻机就位后安装护筒，护筒采用壁厚 10mm 的钢板制成，每节长度 1.20m,直径根据设计桩径确定，制作时较设计桩径大 20cm。首先将钻斗中心与桩位中心重合，随即锁定钻杆走

5、行臂位置，开始钻进。 泥浆的及循环净化根据现场实际情况，本标段采用优质泥浆。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于 1.0%，使沉淀池流速不大于 10cm/s 以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC 羧基素或 Na2CO3 火碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。d.施工中钻碴随泥浆从排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的碴（废泥浆）放置到指定地方，不得

6、任意堆砌在施流排放，以避免污染环境。钻孔施工冲击钻机钻孔，形成不断的循环。钻孔弃地内或直接向水塘、河a.开钻时先在灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m 范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲，方可进行正常冲击。在开孔阶段 45m，为使钻渣挤入，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击。b.在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的

7、土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按 1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于 15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入。必要时须重复回填反复冲击 23 次。若遇有流砂现象时，宜加大

8、粘土减少片石比例，力求坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用 0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳 35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。c.钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于 5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于 15cm30cm 时，应进行取渣。或每进尺 0.5m1.0

9、m时取渣一次，每次取 45 筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向添加泥浆或清水以水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进 1m 掏渣时，均要检查并保存土层渣样，土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及请设计及监理，研究处理措施后继续施工。d.钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离5m 以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。e.整个钻进过程中，应始终保持水位高出水位（或施工水位）至少 0.5m，并低于护筒顶面 0.3m 以防溢出。 旋挖钻机钻孔a.钻孔前，按施工设

10、计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。b.钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工，交时交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。c.钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。d.当钻度达到设计要求时，对、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行和灌注水下混凝土的准备工作。e.钻进过程中，

11、操作随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻度，技术详尽而准确地每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。若出现钻杆跳架摇晃，不进尺等异常情况时，立即停钻检查。当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转数圈，以清除螺杆上的积土，然后停止旋转，钻杆，把钻杆上带有的最后一斗钻渣慢提离孔位，以防斗齿刮超过地表后，用铁板将桩孔覆盖，反向空转甩掉螺旋钻杆上坏。钻杆的积土。成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终段性的成孔质量检查。 孔径和孔形检测以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶孔径检测是在桩，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8 和12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加 1

12、00mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的 34 倍（旋转钻成孔）或 46 倍（冲击钻成孔）。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。沉渣检测沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径 13cm和和15cm，高 2022cm，质量 4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 成孔竖直度检测冲击钻采用井径检测仪。第一次清孔清孔处理的目的是使沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高，经对孔径

13、、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。 抽浆孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把泥浆、钻碴混合物排出孔外，钻碴清除干净。一边向补充经泥浆池净化后的泥浆，使抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但坍塌的钻孔使用抽浆孔时，操作要注意，防止坍孔。 换浆孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终停止进尺，稍提钻头离1020cm 空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度 1.031.10的较纯泥浆压入，把钻悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至钻碴清除干净。 使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆泥浆指标满足要求。孔，

14、直至 清孔应达到以下标准：排出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720 秒。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm、摩擦桩20cm。严禁采用加深钻清孔。钢筋笼加工及吊放 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。度的方法代替a.采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底部分。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距在底梁上的钢板组为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后

15、，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。b.钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块靠的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的 U 型 12 号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔 2 米设置一道，每道沿圆周对称的设置 4 块。 钢筋骨架的存放、与现场吊装a.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时

16、，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。b.钢筋笼入孔时，由吊车吊装在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于 1200mm，长度大于 6m 时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放

17、、慢放入孔，入应下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞猛落和强制下放。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按 50接头数量错开至少 20d 连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌

18、注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在 4 小时内浇筑混凝土，防止坍孔。第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土时间的间隙较长产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在的位置，保证沉渣置换彻底。待泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测完成，立即进行水下混凝土灌注。（8）灌注水下混凝土沉碴厚度在设计范围以内后，清孔 采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径 250mm 的，壁厚 3mm，每节长 2.02.5m

19、,配 12 节长 11.5m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 水下混凝土施工采用罐车混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在 1822cm 之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。 水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,少于 1m。必要时可采用储料斗。把导管下口埋入混凝土的深度不 使用拔

20、球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于 1.0m，一般控制在 4m 以内。 灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。和所灌注的混凝测锤法：用绳系重锤吊入，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成，锤重不宜小于 4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。取样盒法：用多节长 1m2m 的相互拧紧接长，最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将出取样盒混合物内，牵引细绳将活盖打

21、开，混合物进入盒内，然后提，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上 1m 时，必须采用取样盒法探测。 在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深。同时应设专人注意观混凝土面高度及导管察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注，正确指挥导管的和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。 施工中导管时应保持轴线竖直和位置居中，逐步。如导管法心。兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻当导管到法兰接头露出孔口以上一

22、定高度，可拆除1 节或2 节导管（视每节导管长度和工作距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过 15 分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入，要注意安全。已拆下的导管要立即成桩检测干净，堆放整齐。对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合规范的规定。基坑回填桥墩基坑回填：桥墩基坑均回填原状土。桥台基坑回填：桥台基坑回填级配碎石。2）承台施工方案旱地承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水；开挖过程中根据地层情况及水位情况选择采用放坡开挖、挡板支撑等支护形式，必要时在基坑外周设置降水井，以防止基坑开挖过程中出现涌砂现象。(1)一般承台施工可采用断续式水平支撑开挖承

23、台基坑，组合钢模板立外模，现浇混凝土，式振捣器捣固。 测量放线。根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩(外移50cm)，用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。 基坑开挖。桩基检测完毕无质量问题后，即可进行基坑开挖。基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底 200mm 时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。开挖防护采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖，再用木横撑上下。在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于 0.5m，动载距坑缘不少于 1.0m。基

24、坑开挖自上而下水平分层进行，每层 0.3m 左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每 3m 左右修一次坡，至设计标高后，再进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。 必要时，需采用井点降水法开挖基坑。安装井点管，应先造下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深 0.5m 左右，滤管底应低于基底以下 1.5m。井点管四周应以粗砂灌实，距地面 0.51m 深度内用黏土填塞严密。集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设 0.250.5的下坡。井管系统各均应安装严密，不得漏气。降水过程中，

25、应加强井点降水系统的和检查，保证不断抽水。对水位降低区域建筑物可能产生的沉降应进行观测，并采取防护措施。拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。 浇筑素混凝土垫层。基坑开挖至比设计标高低 10cm 后，即开始浇筑一层 10cm 厚的 C10 素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。 凿除承台的超灌桩头混凝土。采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶 1020cm 的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高，最后将桩身变形的钢筋整修复原。 绑扎承台钢筋。钢筋制作在钢筋加内进行，然后将制作成型的钢筋

26、运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法，特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。因承台为或墩身接茬筋。浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋 浇筑混凝土。钢筋绑扎完毕经检查合格后，即开始浇筑混凝土。混凝土输送泵混凝土入模，捣固用式振捣器。浇筑与捣固从一端向另一端下层混凝土 5cm，并不得碰撞钢筋和模板。分层进行，每层厚 30cm，振动棒 基坑回填。承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面 10cm 为宜，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。(2)大体积混凝土承台施工大

27、体积混凝土承台施工时，由于混凝土时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，承台容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂缝的产生，保证承台施工的质量。双层承台基础分两次施工循环。 施工准备桩基施工完毕后，进行桩基检测，检测合格后支护开挖基坑至设计标高，灌注一层素混凝土作为承台钢筋及混凝土施工的底模。桩头按设计位置截齐，对承台位置进行准确的施工测量放线。 模板工程施工用模板拟采用 1.5m0.3m 的定型钢模拼装成大块钢模，再运至现场拼装。采用50作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用预制的同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与

28、模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用50及混凝土浇筑。 钢筋工程搭设脚手架，便于模板安装钢筋的下料及加工在钢筋加进行，然后运至施地安装。在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在封底混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。竖向增设一些28 钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋预埋，预埋的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。 混凝土工程混凝土采用集中生产，输送泵泵送浇筑施工。a 混凝土的泵送。采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆

29、湿润输送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在 20cm 左右，以便泵送。b 混凝土的浇筑：1）混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。，对模2）混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的逐一。3）混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为 30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇筑。并混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。层4）混凝土的振捣，采用式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，

30、避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。5）为保证混凝土浇筑时其下落高度不大于 2m，浇筑时视情况设置溜槽或串筒并在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，到顶面时补焊截断的钢筋。在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。混凝土的养护表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在 2/d，养护时间 14d。基坑回填承台混凝土拆模后，基坑及时用原土对称回填，分层夯实，

31、桥台台背处基坑按设计要求回填密实。承台的允许偏差和检验方法，见表承台的允许偏差和检验方法。承台的允许偏差和检验方法墩台桥梁墩台施工施工工艺流程见下“图 3-1-1 桥梁墩台施工流程框图”。序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸30尺量各边2处图 3-1-1 桥梁墩台施工流程框图(2)桥台施工桥台采用搭设脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板。钢筋在钢筋加集中拌制，拌和制作，现场绑扎成型，混凝土一次连续灌注。混凝土由拌和站车，泵送入模浇筑，式振动器振捣。(3)桥墩施工墩高小于 15m 的桥

32、墩，一次浇筑混凝土，墩高大于 15m 的桥墩，分多次浇筑混凝土。模板拼装：桥台模板采用 6mm 厚钢板加工成整体拼装式钢模，桥墩身施工采用定型钢模。模板框架采用 14#槽钢加固，加劲肋采用 50mm 等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。钢筋绑

33、扎：钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错拆除模板混凝土养护制作试件混凝土拌和混凝土浇筑钢筋模板检查模板制作模板安装钢筋制作钢筋绑扎测量放样混凝土基础顶面开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过 30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面 1.5m 左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的 1.5 倍，与模板保持 510cm 的间距，下层 5

34、cm 左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用并洒水养护，当气温低于 5时，不进行洒水。 4）本桥上部结构采用箱梁预制架桥机架设方法。制梁、存梁台座薄模及草袋遮盖、覆盖，根据设计要求，为保证箱梁四个支点不平整度不大于 2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，制梁台座基础区域在施工前进行详细地质勘察,根据勘察结果采取钻孔桩基础加固处理方法，使得复合地基承载力

35、达到 250KPa以上。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式基础、上部为钢筋混凝土连续墙，墙顶面两侧预埋角钢，外侧模前支腿与台座连接处预埋钢板。模板形式底模、外侧模和端模采用整体式钢模，内模采用全式自动收放内模，内模由固定模板、一级活动模板、二级活动模板、模板拖行轨道架、轨道纵梁、螺旋撑杆、系统、电控系统等组成。内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面段组成。模板的等截面和变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱腔拖出。内模在拼装台位上组装完成后，整体拖入梁体钢筋骨架内。拆模前在台位端部安装走行轨道支架，将内模从整体拖出，纵移至内模存放台位。底

36、模面板采用12mm 厚钢板，纵肋布置 18 号槽钢，间距 300mm，横肋布置 18 号工字钢，间距 500mm。外模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用 10 号轻型工字钢，面板采用 8 至 10mm 厚的钢板。在制梁台座上，完成外模支拆等作业。钢筋工程钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。钢筋绑扎：在预先加工的钢筋绑扎胎具上将箱梁钢筋骨架整体绑扎成型。绑扎胎具采用角钢及槽钢焊接而成，并预设卡口对钢筋进行定位。钢筋骨架的吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，通过 2 台 50t 龙门吊使用

37、具进行装吊，同时加强钢筋骨架以保证骨架刚度和吊装的尺寸。箱梁混凝土吊混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料和称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂水泥及掺和料水碎石外加剂。混凝土的浇筑采用混凝土输送泵进行泵送，布料机均匀布料。混凝土灌注顺序为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板，从中间向两端，再由两端向中间”。按照连续灌注、水平分层（灌注厚度不大于 300mm）、斜向分段（工艺斜度为 1:41:5）一次成型的施工工艺用 2 台布料机对称布料、左右对称灌注。32m 箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过 6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天

38、尽量不进行混凝土施工。箱梁灌筑采用附着式振动器、振捣器组合振捣工艺，在侧模及端模上安装附着式振动器。灌注动器为辅，梁体顶翼板用板和端部时以式振动棒振实。式振动棒为主，以附着式振混凝土养生采用保湿保温养护。当环境昼夜平均气温连续 3 天低于 5C或最低气温低于-3C 时，梁体移出台位前采用蒸汽养护，移出台位后的梁体喷涂养护剂养护；其余时间，梁体移出台位前采用覆盖保湿保温养护，移出台位后的梁体洒水自然养护。预应力工程在梁场钢绞线制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计挂牌堆要求后进行。预应力成孔采用抽拔橡胶棒成孔。预应力筋的安装在梁体混凝土强度达到采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行顺序按设计规定进

39、行。时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整以油压表读数为主，以钢绞线束伸长值作校核。力。预施应力值在混凝土强度达到设计强度的 60%时带模进行预，此时外模松开（不拆除），内模拆除。在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的 80%和模板拆除后进行初终，初梁体方可移出制梁台座。终在存梁台位上完成。完成后 24 小时，经检查确认无滑丝断丝现象即可切割锚外多余钢绞线。孔道压浆在终完毕后 2 天内完成。梁体移存梁体在生产台座上施工成型后，利用 900t 级搬运机搬运到存梁台座上。箱梁预制工艺箱梁预制工艺流程原材料检验锚具采购符合铁路工程预应力筋夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2

40、008）的要求并通过省、部级鉴定的锚具。制孔管道及泄水管采用金属波纹管成孔，其性能符合 JG/T3013 要求。桥面泄水管及管盖采用 PVC 管材，符合埋地排污、废水用硬聚氯乙稀（PVC-u）管材（GB/T10002.3-1996）的要求。高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土，按 100 年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定、客运专线铁路混凝土工程施工技术指南、客运专线高性能混凝土技术条件技术质量要求并由专人采购、专人管理，采购与施工对各种原材料有交接，做到可追溯性。入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和

41、生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓。袋装材料采用库房存放。水泥采用品质稳定、强度等级不低于 42.5 级的低碱普通硅酸盐水泥。水泥指标满足通用硅酸盐水泥（GB175-2007）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量，比表面积不超过 350m2/kg，游离氧化钙不超过 1.0%。水泥熟料中的 C3A 含量不超过 8%。预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过 0.10%。水泥的含碱量不超过水泥质量的 0.60。按照高性能混凝土使用 100 年耐久性要求，细骨料采用非碱活性、级配合理，质地均匀坚

42、固，吸水率低，空隙率小的天然河砂，细度模数在 2.63.0，含泥量不大于 1.5%，膨胀率不大于 0.1%。其他标准符合 TB10210 和 GB/T14684中的质量要求。使用前按耐久性要求对细骨料进行碱活性试验。合格后方可进行使用。粗骨料采用非碱活性、级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的石灰岩、花岗岩、辉绿岩破碎而成的碎石。粗骨料质量要求为：压碎指标不大于 8%、母岩抗压强度不小于 100MPa、最大粒径不大于 25mm，宜为 20mm，其级配要求 510mm 粒径质量与 1020（25）mm 粒径质量之比为（405）:（605）mm、含泥量0.5%、空隙率不大于 40，其余符合

43、 TB10210 和 GB/T14684。按耐久性对粗骨料进行碱活性试验，合格后方可进行使用。掺和料采用级粉煤灰或磨细矿渣粉，要求品质稳定均匀、料源固定，其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。级粉煤灰质量要求：需水量比不大于 100%、比表面积不大于 450m2/kg、含水率1%、SO3%含量3%、细度12%、CI-含量0.02%、烧失量3、活性指数 7d70、28d75。检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。磨细矿渣粉质量要求符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和 GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂的规定，需水量比不应大于 100%，比表面积为

44、 400500m2/kg，活性指数 28d95、7d75，对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达 6 个月者，应对密度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、MgO 含量、碱含量、 Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。拌合用水采用洁净饮用水，使用前按高性能耐久性混凝土用水的检验试验方法进行检验试验。外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥有良好的相容性。选用的外加剂必须经过铁道部鉴定或评审，并经铁道产品质量监督检验中心检验合格。外加剂的匀质性满家标准混凝土外加剂（GB8076-1997）的规定

45、。使用前按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验试验。严禁掺入氯盐类外加剂，30min 减水率不低于 20%，碱含量小于 10%，硫酸钠含量不大于 10%，氯离子含量不大于 0.2%。其掺量经试验确定。d.非预应力钢筋符合钢筋混凝土用钢第 2 部分:热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）和钢筋混凝土用钢钢筋碳当量0.5%。第 1 部分:热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）。对于 HRB335钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按铁路混凝土及砌体工程施工规范TB10210 的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。则加倍取样，如仍有一项不合格，则该

46、批钢筋不合格。e.预应力钢绞线一项不合格，预应力钢绞线为 17-15.2-1860 钢绞线，性能符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线有出厂合格证，进场后先经外观检查合格后，再按 TB10210 的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。弹模按规定进行第f.钢配件检验。采用普通碳素钢，其性能符合碳素结构钢（GB700-88）的规定。按照设计要求，对外露的钢配件进行渗锌或镀铬涂层防锈处理。钢筋制作及安装a.钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性

47、能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于 0，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同并标识。b.钢筋绑扎分开堆放为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋骨架在绑扎胎具上进行整体绑扎。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设 W 形或矩形的架立钢筋等

48、措施。c.钢筋骨架的吊装梁体钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊装严格按操作规程作业。预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。a.支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度 6mm套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。b.桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、伸缩缝等

49、，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。c.通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径 100mm 的通风孔，间距 2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置预应力钢筋的保护层大于 1倍管道直径，在通风孔处增设直径 170mm 的钢筋环。通风孔采用100mm 的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。d.泄水孔桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距 4m 设置150mm 的PVC 泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成再安装 PVC 竖向泄水管方式，

50、模具需固定，不能偏移。混凝土初凝后及时松动、拔出模具。板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为 90mm 的 PVC 管预埋成洞，在灌注板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。e.吊装孔箱梁吊点设在腹板内侧顶板上，每端吊点由 4 个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，最小保护层厚度。吊装梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。f.检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。g.接地钢筋腹板两侧预埋两根16 的钢筋、预埋连线螺母，作为箱梁

51、的综合接地措施。模板工艺预埋接地钢筋并在桥面板及模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模，采用整体式钢模，内模采用全a.底模内模。底模面板采用12mm 厚钢板，纵肋布置 18 号槽钢，间距 300mm，横肋布置 18 号工字钢，间距 500mm，钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在 2mm 以内，底模根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温匀。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有横向位置、平整度，同一支

52、座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。b.外模外模由 2 个整扇侧模和 2 块端模。侧模分段加工，拼装合格后焊成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用 10 号轻型工字钢，面板采用 810mm 厚的钢板。侧模与端模和底模连接。当梁体混凝土强度达到设计强度的 60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于 15，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时先拆除端模，再拆除侧模与底模的连接螺栓，调整模板桁架后支腿螺旋撑杆，使侧模转动与梁体脱离。c.结构：内模内模由固定模板、变截面二级动模板、等截

53、面二级动模板、主梁、走行托架、螺旋撑杆、系统、电控系统组成等组成。内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为控制收放，螺旋撑杆定位的三面模板。内模的安装流程：安装行走托利用卷扬机将内模拖入钢筋骨架安装端模底板、侧板、顶板、翼缘板启动系统将内模撑开，调整模板尺寸、安装上螺旋撑杆。在梁体强度达到设计要求后，先拆除端模侧板、顶板、翼缘板、底板，松开侧模（初期采用，以后侧模固定不动），再将内模从箱室内拖出。拆卸流程：拆除通风孔预埋件拆卸螺旋支撑和限位框销轴利用序收缩动模板用卷扬机拖行模板至存放台位上内模行走机构。内模系统按箱性能混凝土的施工高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。

54、在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。a.预制箱梁混凝土拌制与泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为 20020cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前 5 盘每盘测定坍落度，稳定后每20 盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。开始泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝

55、土拌合站。b.混凝土的灌注与振捣混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不超过 6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。混凝土灌注时，模板温度控制在 535，混凝土拌合物入模温度控制在 530。梁体灌注由两台布料半径 18m 的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一制。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于 30cm，先后两层混凝土的间隔不

56、得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与式振动器相结合进行，箱板式振捣器为主，附着式振动器为辅的振捣方式；顶板和腹式振捣器进行振捣。外侧模板下部，每间隔 2 米安设一个附板混凝土采用着式振动器，端模两侧各设置两台附着式振动器。式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且下一层混凝土的深度为 510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰预留胶管。振捣时还要防

57、止钢筋、胶管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。箱底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土利用悬挂式高频整平机和人工收浆抹平。c.混凝土的养护混凝土养生采用保湿保温养护。移出台位前梁体混凝土采用蒸汽养护，移出台位后采用自然养护。混凝土灌注完毕采用养护棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。通汽升温前先静养 4 小时（棚温不低于 5），即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过 10/h；恒温养护期间蒸汽温度不超过 45

58、，混凝土芯部温度不超过 60，降温时降温速度不超过 10/h；撤除养护棚时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过 15。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部位的温度保持一致，温差不大于 10。蒸汽养护时要定时测量温度，并作好。温度计布置在跨中、14 截面及的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。12 小时测一次温度。施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝，按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。预应力施

59、工a.制孔预应力成孔采用抽拔橡胶管成孔（混凝土灌注完成后抽拔）的方法。抽拔橡胶管单根长 18m，抽拔管在梁体跨中接头部分采用金属铁皮管裹严，用扎丝扎牢不少于三道，接头长度不少于 20cm，避免混凝土渗入造成堵孔。橡胶抽拔管在任何方向与设计位置的偏差: 距跨中 4m 范围4mm、其余 6mm。在梁体混凝土初凝后终凝前(用手对梁体混凝土表面施压未见明显变形即可，此时混凝土强度一般在 200h,约 8-10 小时)进行抽拔橡胶管的抽拔，以不得损伤砼孔道壁且易拔出为原则。抽拔后混凝土孔道不得发生变形和坍塌现象。利用 3t 卷扬机对橡胶抽拔管进行抽拔，一次抽拔不得多于 2 根，拔管时需将胶管抽拔端麻布袋

60、或其它织布品，避免钢丝绳划伤胶管。开始抽拔时卷扬机速度需放慢；快要出孔时速度也要放慢，避免速度过快纲绞线芯棒击穿抽拔管；中间抽拔过程可以保持匀速。在抽拔过程中若发现抽拔管断面异常紧缩时，需放慢抽拔速度，并及时采取单根抽拔措施。每次抽拔管抽拔时先抽拔出 0.5m-1.0m，观察胶管表面带浆情况，以遇空气迅速变白为佳。抽胶管顺序需和梁体混凝土浇筑顺序一致，从下到上，先拔先浇筑的，并沿孔道轴线方向施力。胶管抽拔完后，需及时对孔道进行检查、整理，若孔道存在异常，及时研究处理措施。b.钢绞线的制作和穿束下料与编束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用 20 号铁丝绑扎，间