混凝土生产过程中的常见问题及预防措施

1、混凝土生产过程中的常见问题及预防措施（一）坍落度波动大）现象混凝土拌合物出机坍落度波动大， 超过超过允许偏差范围， 具体表现为坍落度过大或坍落度过小两种情况。）原因分析砂含水率波动偏大。例如，一方混凝土用砂为 800kg，含水率左右，将引起用水量波动 ，将引起坍落度波动 。水泥新鲜程度对外加剂适应性影响。新鲜水泥对外加剂的吸附求，水泥存放一段时间后。 水泥与外加剂的适应性有所改善，对外加矿物掺合料需水量比（流动度比）度波动。混凝土原材料与外加剂相容性变化。水泥与外加剂相容性变化减水率波动。混凝土搅拌系统计量误差大，不稳定。）应对措施加强骨料含水率的检测，根据变化，及时调整配合比。用量。少混凝土

2、坍落度波动。调整外加剂配方，改善水泥与外加剂相容性，加强水泥与外加具体情况，采取相应措施。准确。（二）坍落度经时损失过大）现象混凝土拌合物的坍落度，经0.5h或1h后，坍落度值损失过大不能满足施工和易性要求。）原因分析水泥与外加剂相容性差差。水泥粉磨过程中，部分二水石膏失 水变成无水石膏或半水石膏造成溶解度的差异，不能有效抑制的水化；水泥温度高，水化速度快。环境温度高，水泥水化速度快，缓凝剂用量不足或品种选用不当。石含泥量（或石粉含量）变大，过多吸附外加剂。搅拌系统计量误差，造成外加剂用量不足。）应对措施调整外加剂配方，改善与水泥的相容性。当增加矿物掺合料用量。坍落度。定期检测计量设备，确保计

3、量准确。（三）混凝土拌合物可泵性差、堵管）现象无浆体包裹，可泵性差，易堵管。）原因分析混凝土配合比设计不合理，砂率偏小，浆体量不足，坍落度偏大。输，易出现两头石子偏多现象。砂含石量变大，生产时调整不足。石子粒径偏大，砂石级配差，空隙率大，砂率小，浆体不足。凝土离析。搅拌罐车内刷灌水未排净，或私自加水。）应对措施量，增加混凝土粘聚性。适当减少运输方量，卸料前中、高速旋转30 秒左右，使混土拌合物均匀。加强砂中含石量、含水率等指标检测，及时调整配合比。碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于卵石不宜大于粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂的含量

4、小于以20% 左右为佳，胶凝材料用量不宜低于。4.加强管理，对清洗后的搅拌车，排尽水后方可装料，装料后， 严禁随意往拌筒内加水。（四）混凝土泌水、离析）现象混凝土拌合物静置一段时间后，各组分发生分离，骨料下沉，浆体上浮。浇筑成型后，混凝土结构容易分层，上部出现砂浆层，底层石子偏多出现空洞，混凝土的观感质量差，强度的离散性大。）形成原因水泥比表面积小， C3A 加剂适应性差。外加剂的保水性、增稠性、引气性差，或外加剂掺量偏高。混凝土胶凝材料用量少， 砂中粒径小于 0.315mm低，一般小于 砂含水率大、含石量偏大。中，任意加水。）应对措施量降低外加剂掺量。减少单位用水量，或适当降低外加剂用量。理

5、的砂率。混合物均匀后卸料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。（五）对混凝土生产中质量控制经验及建议在混凝土生产过程中，控制拌合物状态不发生显著变化要做到：）把好五关、做到三不准即把好原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关；没把握的原材料不准使用，计量不准难以控制质量的设备不准生产，不合格的混凝土不准出厂。）做好事前预防与控制对原材料和混凝土拌合物的质量检验和生产全过程的质量监督， 及时掌握混凝土的质量动态。发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。）善于总结对检验资料的分析整理， 掌握混凝土的质量情况和变化规律，改进混凝土配合比设计，保证混凝土质量。总结已有经验教训，气候 温度、工程部位、施工工艺等因素对混凝土的影响，为预