公路高架工程通道工程叠合梁桥加工制作方案

1、中铁四局虹梅南路高架工程HM-6标项目经理部 钢混叠合梁加工制作施工方案虹梅南路-金海路通道工程叠合梁桥加工制作方案中铁山桥集团有限公司2016年3月目 录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc446071865 一、编制说明及依据 页 共 87 页4.5.4、质量保证措施1）上岗的焊工应按焊接种类和不同的焊接位置分别进行考试，考试合格发合格证书。焊工须持证上岗，不得超越上岗证规定的范围进行焊接作业。2）进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境

2、温度不应低于5，当环境条件不满足要求时，可以采取局部预热的方法，创造局部施工环境；主要构件应在组装后24h内焊接。当环境温度低于5时，缝口40-50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于25mm，缝口50-80mm范围内应预热温度80-120。4）现场焊接应用防风棚以局部防风。雨天施工应采取防雨措施。5）所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂当班未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。6）焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定写上焊工号。7）质检人员应定期及不定期检查焊

3、接工艺的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。8）焊接设备应处于完好状态，各种仪表要经过鉴定合格后，方可使用，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备仪表上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。9）在钢箱梁焊接过程中应按图纸要求采取可靠工艺措施，消除焊接残余应力，并采取有效方法减小钢箱梁的残余应力，以保证钢箱梁的质量。10）施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等焊接有害物。焊后必须清理熔渣及飞溅物。11）采用CO2气体保护焊的气体纯度应不小于99.5。12）定位焊应注意: 定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合

4、要求不得定位焊。 定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，长50100mm，间距400600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。13）施焊过程应注意： 焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。 埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。 埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于15的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。 板件的拼接焊缝与结构焊缝

5、的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长长度不得小于1000mm，宽不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。4.6、涂装方案4.6.1、涂装施工安排 根据该桥结构特点及施工安排，将涂装施工划分为三个阶段，具体见表4.6-1。表4.6-1 涂装施工安排施工阶段工作内容备注第一阶段车间底漆钢板下料前预涂无机硅酸锌车间底漆。 厂内施工第二阶段部件涂装叠合梁内表面；叠合梁钢梁顶板表面覆盖混凝土部分内表面涂装工作在厂内完成施工。叠合梁外表面涂装在厂内施工至第一道面漆。厂内施工第三阶段成桥后涂装焊缝补涂，损伤修补，桥面铺装前涂装，整体拉毛及外露表面最后一道面漆的涂装。现场施工4.

6、6.2、涂装工艺要求1）压缩空气的要求压缩空气的质量对表面处理的质量有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。2）喷砂用磨料要求（1）根据喷砂除锈不同的工况选择不同的磨料，兼顾质量、成本等因素，各种条件下选择不同的磨料种类。（2）喷砂除锈所用磨料为钢砂或铜矿渣。（3）磨料应清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。磨料进厂后，要提供质保书，经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。无论何种磨料的表面都必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等，如果受潮，则应

7、停止使用，更换新砂或干燥达到要求后再使用。（4）根据设计要求，考虑到施工场地环境不同，磨料的种类及配比需满足清洁度及粗糙度的要求。（5）在厂房内喷砂期间，因磨料反复使用，磨料会受到灰尘污染，钢砂也会有所破碎。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中应定期对磨料进行检查。钢砂破碎较多时要及时补充新砂以保证喷砂表面粗糙度的要求；不定期地对所使用的钢砂进行筛砂处理，除去钢砂中混杂的灰尘、杂物和破碎的钢砂末，以保证喷砂表面清洁度的要求。3）涂装材料要求（1）涂料要满足招标文件的涂层体系要求，各项指标要达到招标文件技术规范规定的技术指标。（2）涂装材料具有出厂质量证明书并符合设计要

8、求，并提供材料规格及说明书。涂装材料依据设计要求和规范进行材料检验，所有材料应由密封的容器交付，并清楚的标明制造商、材料、产品型号、制造日期、有效期。（3）涂料和相关材料应用密封容器供应和储存并有防暴措施。材料应按制造商的要求存放，应特别注意储存的最高和最低温度。储存的最高和最低温度要超过极限温度时应使用存储设施。材料使用应基于先供先用的原则。（4）涂料到场后要检查到货油漆标识、名称、型号、批号、生产日期、包装重量(容量)、数量等项目。到场油漆要有质量证明书，要将质量证明书与实际到货核对，如有差错要及时澄清。各种类油漆标识不显著不醒目的要仔细辨识，并采取必要措施予以明确区分。以上项目核对无误后

9、方可入库存放。（5）涂料应存放在专用仓库，库房要通风干燥，具有防火防盗设备和措施。油漆库房应与涂装车间和人员住房具有一定的安全距离。（6）每批涂料入库后应在监理工程师监督下随机抽样复验。检验合格的涂料方可投入使用。（7）调配涂料要准确，严格按照产品使用说明书的要求进行调配。注意多组分涂料的熟化期和适用期，要求调配完成的涂料在适用期内用完。4）涂装环境要求涂装施工气温和相对湿度应严格遵守涂料产品说明书的规定，雨天、雾天或风沙场合不允许露天施工。涂装4小时内避免淋雨。焊缝处理、破损部位修复、第二道面漆的涂装在桥址现场成桥过程中以及成桥后实施。因在露天环境下施工，应严格监视天气变化，严格控制在要求的

10、环境下施工。表4.6-2 涂装施工环境要求控制项目控制要求检测方法备 注环境温度538，环氧类漆不允许在10以下施工温度计测量涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求。空气相对湿度80%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度钢板表面温度空气露点温度+3钢板温度仪测量空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出5）表面处理要求表面清理包括表面缺陷修补、打磨，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。严格按照表4.6-3、表4.6-4要求进行。表4.6-3 焊缝及缺陷部位打磨标准序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1、用砂轮机磨锐边、棱角

11、等部位打磨成圆角。（自由边最小曲率半径为2mm）不得出现凹凸平面的角落。目测2飞 溅1、用工具除去可见的飞溅物（1）用刮刀铲除；（2）用砂轮机磨钝2、钝角飞溅物可不打磨目测3焊缝咬边采取补焊或打磨进行修复目测4表面损伤采取补焊或打磨匀顺进行修复目测5割边表面打磨匀顺目测表4.6-4 表面油污及杂物的清洁要求类 别清理要求清理方法检测仪器检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗（或擦洗）再用清水清洗或高压水清洗洒水法检验或按GB/T13312-97（验油试纸法）检验粉笔记号、油漆及粉尘无可见杂物人工清除放大镜目测6）喷砂除锈技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。采用高效喷

12、砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求。磨料喷射方向与工件的夹角为6075，喷枪距工作面的距离为200300mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。进入喷砂处理过表面，须穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。7）喷漆技术要求喷漆作业高压无气喷涂法，刷涂或滚涂只在预涂和补涂时采用。表面喷砂处理后在4小时内进行底漆喷涂，最长不得超过12小时。不管停留时间多长，只要出现返锈现象，均需重新除锈。各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长间隔时间应满足油漆说明书要求。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚，预涂采用刷涂。喷漆严格控

13、制施工工艺，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。涂装作业的膜厚最终以干膜厚度为准，施工时施工人员均使用湿膜卡连续自测湿膜厚度，以获得要求的干膜厚度，干膜厚和湿膜厚对应关系将根据公式估算：湿膜厚度=干膜厚度（1+稀释比）100%/油漆固体含量%（V）。8）焊缝部位不涂装区域的保护现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装区域以及高强度螺栓摩擦面部位涂装时周边区域，均需作必要保护。工地焊接接缝处，待现场焊接完毕，方可进行涂装，除锈与涂装要求与工厂相同。涂装单位必须配置工地施工相应设备。4.7、叠合梁涂装施工方案4.7.1、车间预处理1）所有钢板应进行车间预处理。2）车间预处理均采用预

14、处理车间流水线进行抛丸除锈、喷漆预处理涂装施工。3）无机硅酸锌车间底漆干膜厚度25m。4.7.2、构件外表面涂装1）二次表面喷砂处理采用压力式喷砂进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，达到清洁度Sa3.0级，表面粗糙度Rz5080m。喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。表4.6-1 喷砂质量标准和检验方法检验项目质量要求检验标准检验方法清洁度Sa2.5级GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；检查频率100%。目视法检验，标准清洁度对照图谱、样板对照粗糙度Rz5080mGB/T13288.1-2008或GB6062-85。粗糙度仪：每段检查3点，取平均值。比较样块及粗糙度仪检验

15、2）无机富锌底漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对已喷砂合格的叠合梁、钢桁梁构件外表面喷涂无机富锌底漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂底漆，使涂层干膜厚度达到75m。3）环氧封闭漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对前道涂层进行缺陷修补，检查预留焊缝位置防护措施有效，涂装环氧封闭漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂中间漆。施工中按喷漆工艺进行操作，随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使涂层干膜厚度达到25m。4）环氧云铁中间漆

16、涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对前道涂层进行缺陷修补，检查预留焊缝位置防护措施有效，涂装环氧云铁中间漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂中间漆，分两道进行喷涂。施工中按喷漆工艺进行操作，随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使涂层干膜厚度达到150m。5）厂内面漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对前道涂层进行缺陷修补，检查预留焊缝位置防护措施有效，清除表面污物和灰尘后涂装第一道氟碳面漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂面漆。施

17、工中按喷漆工艺操作，随时用湿膜卡检测湿膜厚度，干膜厚度40m。第二道面漆涂层在大桥建成后总体涂装。6）喷漆涂层质量要求表4.7-2 喷漆涂层质量标准及检验方法检测项目检验手段检验要求检测数量检验标准外观目测涂层表面均匀一致，无漏涂、起皮、气孔、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、返锈等缺陷 100%干膜厚度磁性测厚仪涂环氧富锌底漆干膜厚度75m；涂环氧封闭漆干膜厚度25m涂环氧云铁中间漆二道，干膜150m，累计250m； 涂氟碳面漆一道，干膜40m，累计290m；10m2取5个基准面，每个基准面采用3点法测量，3点平均值即为该基准面厚度测值.GB/T4956结合力划格法涂层结合力达到1级涂装结束后监

18、理任意选点测量GB/T9286拉开法涂层结合力3MpaGB/T5210注：漆膜厚度采用“90-10”规则判定。即允许有10的读数低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90。4.7.3、叠合梁构件内表面涂装1）二次表面喷砂处理采用压力式喷砂进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，达到清洁度Sa3.0级，表面粗糙度Rz3075m。喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。喷砂质量标准和检验方法见表4.7-1。2）环氧富锌底漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对已喷砂合格的钢梁杆件非密封内表面涂装一道环氧富锌底漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法

19、进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂环氧富锌底漆。施工中按喷漆工艺进行操作，随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使环氧富锌底漆涂层干膜厚度达到50m。3）耐磨型环氧厚浆漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对前道涂层进行缺陷修补，检查预留焊缝位置防护措施有效，涂装耐磨型环氧厚浆漆。对焊缝、边角、孔隙及所有不易喷涂等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂耐磨型环氧厚浆漆，分两道进行喷涂。施工中按喷漆工艺进行操作，随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使涂层干膜厚度达到250m。4）喷漆涂层质量要求表4.7-3 喷漆涂层质量标准及检验方法检测项目检验手段检验要求检测数量

20、检验标准外观目测表面均匀一致，无漏涂、起皮、气孔、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、返锈等缺陷 100%干膜厚度磁性测厚仪涂1道环氧富锌底漆干膜厚度50m，涂耐磨型环氧厚浆漆干膜厚度250m，累计干膜厚度300m； 10m2取5个基准面，每个基准面采用3点法测量，3点平均值即为该基准面厚度测值.GB/T4956结合力划格法涂层结合力达到1级涂装结束后监理任意选点测量GB/T9286拉开法涂层结合力3MPaGB/T5210注：漆膜厚度采用“90-10”规则判定。即允许有10的读数低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90。4.7.4、叠合梁钢梁顶板表面覆盖混凝土部分涂装1）表面喷砂处理采用压力式

21、喷砂进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，达到清洁度Sa2.5级，表面粗糙度Rz4080m。喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。喷砂质量标准和检验方法见表4.7-1。2）无机硅酸锌车间底漆涂装检测施工环境合格后，在合适的施工条件下，对已喷砂合格的顶叠合梁钢梁顶板表面覆盖混凝土部位涂装1道无机硅酸锌车间底漆。采用高压无气喷涂方法喷涂底漆。使涂层干膜厚度达到25m。3）喷漆涂层质量要求表4.7-4 喷漆涂层质量标准及检验方法检测项目检验手段检验要求检测数量检验标准外观目测表面均匀一致，无漏涂、起皮、气孔、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、返锈等缺陷 100%干膜厚度磁性测厚仪涂环无机硅酸锌车

22、间底漆1道，干膜厚度25m 10m2取5个基准面，每个基准面采用3点法测量.GB/T4956结合力划格法涂层结合力达到1级涂装结束后监理任意选点测量GB/T9286拉开法涂层结合力3MPaGB/T5210注：漆膜厚度采用“90-10”规则判定。即允许有10的读数低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90。4.7.5、焊缝及破损处修补施工方案钢构件在拼装场进行整节段拼装完成后，进行检查，如发现有大面积损伤或损伤至底材的部位，应及时进行修复，以免造成质量隐患。同时在焊缝涂装过程中及最后一道面漆施工前应进行全面检查，并及时完成修复，并在最后一道面漆施工前确保无缺陷。对钢构件表面焊缝部分应采用与非

23、焊缝部分相同的防腐蚀方法、检验标准和检验方法进行焊缝处理。破损处修补及箱室内焊缝在桥已成型后，喷砂除锈可用机械打磨代替（St3），涂装方案均与原涂装方案一致，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。在焊缝处理前，应对焊缝周围已完成防腐施工的表面要保护好，可以采用帆布或其他阻挡方法保护已涂装表面不受损。1）未损伤至底材的部位损伤面修复未损伤至底材的部位，应采用机械打磨和砂纸相结合的方式将周边涂层打磨至阶梯形坡状，除尘清洁后，按该部位相应的涂装体系完成各道涂层。每道工序须经自检，互检，专检，报监理工程师，检验合格后，按要求记录检验结果，填写检验表。2）损伤至底材的部位损伤面修复如损伤至底材且损伤面积较大（

24、一般大于0.5）的损伤面应采用喷砂除锈的方式进行表面处理，且对周边涂层采用机械打磨和砂纸相结合的方式打磨至阶梯形坡状，除尘清洁后，按该部位相应的涂装体系完成各道涂层。每道工序须经自检，互检，专检，报监理工程师，检验合格后，按要求记录检验结果，填写检验表。如损伤至底材且损伤面积较小（一般小于0.5）的损伤面应采用机械打磨和砂纸相结合的方式将周边涂层打磨至阶梯形坡状，除尘清洁后，按该部位相应的涂装体系完成各道涂层。换墩后的墩位及桥址磕损部位涂装施工方案同此方案。4.7.6、最后一道面漆涂装施工方案现场最后一道面漆应在安装完毕后，整体完成最后一道面漆涂装施工。现场最后一道面漆施工质量的好坏直接影响着

25、涂装质量和外观效果，因此应严格规范工艺纪律确保工程质量优良。最后一道面漆喷漆施工前，应做好有效防护工作，以免污染环境及其它作业面。1）施工方案整体最后一道面漆施工前，全面缺陷检查和缺陷修复施工的同时，应用专用清洗剂对油污污染严重的部位进行除油、除污处理。缺陷修复后，合理养护完成后，对箱梁外表面进行全面高压冲水处理，清除表面灰尘及油污，干燥。然后进行全面拉毛处理，除尘清洁处理。经自检，互检，专检，报监理工程师，检验合格后，按要求记录检验结果，填写检验表。表4.7-1 表面处理质量要求和检验标准检验项目质量要求检验标准检验方法除油、除污无油污、无灰尘工艺要求用目视法检验拉毛、清洁处理表面拉毛均匀、

26、无遗漏；无灰尘等工艺要求用目视法检验表面处理合格后，检测施工环境，在合适的施工条件下，高压无气喷涂氟碳面漆，干膜厚度40m，干膜总厚度满足各部位厚度设计要求。经自检，互检，专检，报监理工程师，检验合格后，按要求记录检验结果，填写检验表。表4.7-2 喷漆涂层质量标准及检验方法检测项目检验手段检验要求检测数量检验标准外观目测涂层均匀、无色差、无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落等100%干膜厚度磁性测厚仪氟碳面漆一道，干膜40m 10m2取5个基准面，每个基准面采用3点法测量，3点的平均值即为该基准面厚度的测值.GB/T4956结合力划格法涂层结合力1级涂装结束后监理任意选点测量GB/T928

27、6拉开法涂层结合力3MPaGB/T5210五、运输方案5.1、运输路线及设备根据本桥制作及安装方法，并结合钢箱梁的结构特点及工期要求，同时本桥运输方案借鉴了已建成其他项目钢构件运输方案的成功经验，杆件采用汽车运输至桥位指定位置进行钢箱梁的拼装与架设。运输路线：图5.1-1 运输路线运输车辆选用：17.5*3米的半挂车重型框架板运输里程：总里程约130公里。每次运行时间：4个小时。货件装车方案：梁段制造完成后，利用80吨桥式起重机吊装上车。运输货物情况：钢混叠合梁梁重 图5.1-2 运输车辆约882.95t。本标段运输27个整节段，整节段最大吊重为35t，最大整节段规格为：长19m宽3.75m高

28、2.535m。5.2、运输安全保障措施1）杆件装载按装载图及杆件要求进行装载、捆扎，装载和支承应符合挂车载荷上的分布要求（参照挂车出厂时的承载曲线进行计算）。同时，大件杆件的底部若是金属时，应在其货台之间衬垫摩擦系数较大的隔垫物，如薄胶皮、麻布、薄木板等。 2）杆件加固要结合杆件的技术特点采用24钢丝绳和手拉葫芦进行加固，每处加固受力点采用4绳拉紧与运输车辆连接。对重心较低的杆件为防止杆件滑动应采用大斜角、低捆扎点进行捆扎；对于重心较高的杆件为防止倾覆应采用小斜角高捆扎点捆扎。每次加固后必须经专业人员认可后才准予运行。 3）配备示高指挥车。 4）携带应急备胎及充气瓶（主要解决挂车轮胎问题）。

29、5）挂车四角安装警示灯，并配备必要的安全警示装置。如安全警示筒、警示牌及导向牌等安全设施。 6）携带架车垫木，便于停车使用，凡需进行挂车调平的路段，必须事前停车调整，防止设备因路面倾斜而发生危险。 7）运输前，必须事前与当地公安部门、交警部门、路政部门或当地政府取得联系，求得他们支持，这样更有利于设备的安全运输和及时快速地运输。 8）为确保大件设备的运输安全与及时完成运输任务，整个运输由专门的组织机构负责组织指挥，主要参运人员均具有丰富的大件运输经验和相应的资格证书。5.3、吊装运输加固方案 由于叠合梁属于槽口型框架结构，吊装及运输过程中容易发生变形扭曲，因此采用以下方案加固： 1、55米标准

30、段叠合梁加固及吊耳设置：2、58米异形段叠合梁加固及吊耳设置：六、质量保证措施质量是企业的生命,是工程的根本,全体职工必须从思想上树立质量意识,把好质量关。 6.1、人员组织措施(1)严格按图施工，每道工序均需进行自检、互检抽检、验收评级。隐蔽工程，必须做好原始记录并请甲方及工地现场监理及时签证验收。工程质量小组对每道工序必须认真记录备案列入竣工资料。(2)严格按照操作规程进行施工，严禁违章作业，发现有不符质量规定的施工情况，工程管理小组有权暂停施工。严格按施工方案施工，不得擅自改变施工方案。(3)工程管理小组内人员必须做好施工日记，妥善保管，便于总结施工经验及教训，有利于提高管理水平，有重大

31、技术措施或改变原定措施，应报原审查单位批准。(4)加强对施工人员进行“质量第一”的思想教育工作，每一项工程施工前都要进行施工技术交底，并要加强创优的教育检查工作。定期开展质量活动，不断提高施工人员的质量素质和技术业务水平，努力做到优质，提高单项工程优良率。(5)工程施工中要消灭各种质量事故，杜绝重大事故，加强薄弱环节管理，重视关键作业，若发生质量事故必须及时上报，不准隐瞒，不准弄虚作假，不准留下任何隐患，施工中发生不符合质量的情况，必须及时纠正，直到返工重来。6.2、加工制作各环节质量控制措施表6.2-1各环节质量控制措施序号制作环节质量控制措施原 材 料1材料存放存放场地地坪应坚硬、有排水设

32、施；库房要保持清洁、干燥、通风，做好防火、防风、防晒、防腐、防锈等防护工作。不合格材料应单独存放，并设置明显标识。过期、变质、失效或被损坏的材料应清理出库，单独存放并设明显标识；废弃的物料和包装材料应按废弃物处置规定处理。2材料复验材料必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入库、使用。材料取样、送样和理化检验须向监理工程师报验并在监理见证下进行。几何尺寸3吊运、存放变形钢板采用吸盘式吊具吊运；钢板的存放应做阶梯状平整摆放，标识应清晰可见；杆件吊运、翻身应使用专用吊具、专用翻转胎，严禁使用虎头卡等吊具；杆件存放场地地基应坚实，平整，不得有塌陷；板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞，板

33、单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时应加垫木楞;杆件码放高度应适宜，保证其稳定性。4下料和加工尺寸预处理线赶平，控制平面度1mm/m；采用自动划线切割设备，保证划线和切割精度；控制切割顺序，减小切割变形；5组装板单元均在专用平台或专用胎型上组装。6焊接及变形控制板单元采用液压自动双向反变形船位焊接，反变形卡固由液压系统自动完成，避免人工操作反变形不到位；杆件焊接采取合理的焊接顺序施焊，控制焊接变形。优先采用CO2焊，以减小焊接变形；预留焊接收缩量。7杆件尺寸检查严格检查杆件的各部尺寸，控制杆件制造精度在制造规则公差范围之内。杆件检查设置质量停止点，必须报监理工程师检查合格后方可

34、发运。8整体拼装整体拼装在整体拼装胎架上进行。梁高、旁弯、拱度等主要尺寸符合技术要求；9拼装胎架拼装胎架基础应有足够的承载力，以保证生产过程中不发生沉降。胎架应有足够的刚度，不能随拼装重量的增加而变形；胎架制造完成后，由技术、质检部门进行验收。验收合格并报监理检查合格后方可投入使用。每轮次板块下胎后，重新对胎架进行检测，确认合格后方可进行下一轮次的拼装。10测量工具及测量人员拼装胎架区域建立测量坐标系统，采用激光经纬仪、水准仪和数字式全站仪，对整节段的几何尺寸和线形进行全过程、全方位的监控测量；测量用的钢尺应定期进行计量检定，并在计量检定合格的有效期内使用。在使用前应与被检测的工件同条件存放，

35、使二者温度一致；测量仪器等所有量具均需经计量检定合格，并在合格有效期内使用。使用前应校准，并按要求使用；测量仪器操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。11整节段检验每轮整节段组焊完成后，在胎架上进行拼装检查，检查内容包括桥梁拱度、整节段纵向累加长度、旁弯、接口匹配、平面对角线差、横断面对角线差、梁高等； 焊 接12焊接材料焊接材料的存储、烘干、保温、领用及回收严格按焊接材料的管理规定执行，并做好焊材烘干记录和焊材领用回收记录，保证使用正确的焊接材料和焊接材料的正确使用；焊接材料从烘干箱中取出时间超过4小时，应重新烘干，当环境湿度较大时，应适当缩短焊接材料的外置时间。施焊时，待用

36、焊条应放入完好并接电使用的保温筒，防止焊条受潮；CO2纯度不低于99.5%。13焊接工艺由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。施焊现场必须有经过批准的焊接工艺，实现焊接工艺看板管理； 施工过程中尽可能的采用最佳的施焊位置。14焊接环境要求焊接作业的环境温度不低于5，其相对湿度不大于80%；杆件制造焊接都在施工厂房内完成；15焊前准备焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等影响焊接质量的杂质；焊接前将待焊焊缝50mm范围进行打磨，质检人员要对坡口间隙、钝边大小、坡口表面清理，错边、引熄弧板、接地状态等进行严格检查合格后方可进行施焊。16焊接过程焊工严格按焊接工艺进行施焊，埋弧焊在引板上

37、的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落；背部清根或由于修补的清根应使用认可的电弧法或打磨方法来完成,任何用碳弧刨清根的地方,必须采用避免待焊区域碳沉积,碳刨表面应刨至光亮金属；质检人员对施焊过程进行巡检控制，及时处理施焊过程中出现的质量问题，保证焊缝的一次合格率，尽量减少焊后返修；17焊接检查焊缝应进行100%外观检查，外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行；无损检验的最终检验应在焊接24小时后进行，无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行；焊缝应进行破坏性试验，产品试板取样应报监理工程师确认后方可切取。18焊接质量控制及保证编制焊接质量控制计划，焊接质量控制计划应符合技术规范

38、要求，应包含钢构件及相关组成部分的检验和测试，明确执行测试和检验工序的时间安排。焊接质量控制计划应报监理工程师批准；焊接质量负责人直接对焊接质量负责；为避免不合格产品流入下工序，板单元实行绿色标签控制，每块板单元必须经过质检人员和监理工程师共同检查合格并粘贴绿色标签后方可进入下一工序。涂 装19杆件准备涂装作业施工前应对杆件焊接飞溅、咬边、表面损伤、切割表面缺陷等进行打磨清理，清除构件表面油污、尘土等，保证表面清洁；永久外露棱角均应打磨成半径为2mm的圆角，以确保涂装的耐久性；20涂装人员必须对涂装作业人员进行岗位培训，使其达到熟练的程度，并持证上岗；当发现涂装质量不稳定时，立即组织作业人员下

39、岗培训，培训合格后重新上岗。作业人员不得疲劳作业。21涂装工艺涂装施工前，按照设计规定的涂装体系进行系列涂装工艺试验，制定合理的涂装工艺规程。22涂装设备涂装设备在涂装作业全过程满足涂装工艺规程的要求；严格控制空压机的空气压力，提供无油无水的清洁压缩空气；配备干燥设备确保涂装过程满足环境湿度要求。23涂装材料涂装材料要有厂家的质量证明书，并按技术规范规定进行抽样复验；磨料应进行盐分和油分测试，保证无油、无水，颗粒度大小应满足粗糙度的要求；涂料桶包装应完好、没有破损，标识应完整清晰；涂料应有温度适宜且防火的库房专门存放。24作业环境梁段在涂装厂房内完成，桥位环缝补涂在全封闭施工平台内完成；环境温

40、度、相对湿度、底材的表面温度、露点温度等应满足涂装工艺要求；保证涂装厂房和涂装施工平台内的灯光照明满足要求；保证涂装作业环境的通风排尘。25施工过程每道作业工序严格按涂装工艺规程要求执行；表面喷砂处理检验合格后4小时内进行底漆涂装；大面积喷涂之前，应对所有焊缝、棱角边及不易喷涂的隐蔽部位进行预涂；严格控制底漆和中间漆的时间间隔；涂装作业人员应使用湿膜卡随时自测湿膜厚度，最终以干膜厚度为准。26涂装检验喷砂：用图谱对照、样板对照检验喷砂清洁度，用比较样块、粗糙度测试仪检验喷砂粗糙度；外观：漆膜连续、平整，颜色与色卡一致，漆膜不得有漏涂、针孔、气泡和裂纹等表面缺陷，允许有不影响涂层质量的轻微桔皮和

41、局部轻微流挂；干膜厚度：每道油漆涂装后都应采用磁性法进行干膜厚度测量；附着力：采用划格法或拉开法测试，保证涂层附着力满足技术规范要求。27涂装质量控制及保证建立涂装质量管理体系；建立涂装质量控制组织机构并实行各级间互相监督的机制；设立涂装质检组，由专职质检工程师、专职质检员、各工序作业班长组成，对工程涂装全过程实施质量控制。6.3、质量特性控制6.3.1、几何尺寸精度控制6.3.2、焊接质量控制1)焊接质量控制项点焊接设备控制项焊接设备控制项焊接材料控制项焊接人员控制项施焊环境控制项焊接检查控制项由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。优先选用CO2自动和半自动焊的焊接方法，尽量采用背面贴陶质衬

42、垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。保证电焊机、CO2流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器，保证电源输入电压稳定。焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。CO2气瓶倒置存放，使用前放水，保证气体纯度99.5以上。焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。焊接前将待焊焊缝50mm

43、范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50100mm，温度由工艺评定确定。要求焊接作业的环境温度在5以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行，；内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行，检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接工艺控制项项项焊 接 质 量 控 制焊接过程控制项2)焊工培训要点焊接工艺实施前，在项目总工程师的组织下，由技术人员对拟投入本工程的焊工进行专题培训，并进行考试。考试合格的焊工发合格证书并报送监理工程

44、师备案。6.3.3、涂装质量控制1) 涂装材料检验涂装材料入厂后由质检人员取样复验，按照技术规范的要求检验其各项指标。复验合格经监理工程师确认，办理入库手续。2)涂装质量控制要点涂装工艺涂装工艺涂装设备涂装人员涂装检查采用高压无气喷涂工艺。控制空压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。必须对涂装工进行岗位培训，使其达到熟练的程度，并持证上岗。当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。作业人员不得疲劳作业。涂装作业的环境温度在5以上，相对湿度 80%，底材的表面温度在3以上，避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3以上。控制作业环境空气的清洁度。作业照明要求清晰、均匀、无阴影。

45、外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡内部：干膜厚度，附着力。检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。作业环境施工过程涂装质量控制项点涂装材料油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆超过储存期或从生产日期算起超过18个月（按时间较短者）后不得使用。控制喷砂角度6070；喷砂后4小时内或在表面质量降低之前进行涂装；现场焊缝内表面清洁度St3，其余清洁度Sa2.5；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。按说明书严格控制油漆中稀释剂比例。6.3.4、关键件的质量控制检查检查组装组组装组装检查记录施工图纸、组装工艺、材料追踪规程、制造

46、验收规则YN组装检查焊接组焊接施工图纸、焊接工艺规程、无损检验规程、制造验收规则YN不合格品控制程序不合格品控制程序机加工组加工边缘、坡口检查记录加工作业指导书、制造验收规则材料追踪记录下料组切割下料切割工艺规程制造验收规则下料检查记录检查YN不合格品控制程序主要焊缝施焊及外观检查记录无损检验记录YN不合格品控制程序焊接检验杆件检查记录杆件检查申请单NYN不合格品控制程序杆件检验监理停止点七、安全保证措施7.1、安全生产管理体系7.1.1、建立安全生产管理体系公司建立了文件化的环境/职业健康安全管理体系,根据国家和省市地方有关法律、法规和规范，在公司安全生产管理制度的基础上，按照“安全第一、预

47、防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则进行安全生产管理。根据国家有关法律、法规和规范，以公司安全生产管理体系为依托，建立大桥钢结构加工制造工程的安全生产管理体系。安全生产管理体系框图：工程部工程部安质部部工经部部项目总工程师项目队物机部项目经理下属各施工单位工段、班组安全生产管理体系实行主管经理负责制，分管生产的经理同时分管安全工作，领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各项规章制度和保证措施，确保安全生产。安全生产的日常工作由设安部负责。本工程涂装作业劳务分包人，除要建立本单位的安全生产管理体系和安全保证措施外，还应遵守本体系的规定。7.1.2、安全生产管理体系人员职责1）项目经理认

48、真贯彻执行国家有关法律、法规和规范，遵守交通部和所在省市有关安全生产的规定，对本工程安全生产工作负全面责任。定期主持召开安全生产会议，研究解决安全生产中的重大问题，注意改善劳动条件，关心职工的安全与健康，保证安全生产管理体系正常运行。检查并考核各单位安全生产责任制落实情况。领导编制和组织实现安技措施计划，监督劳动保护费用的使用，不断改善职工的劳动条件。领导安全大检查，组织定期专业性安全检查和会议。组织均衡生产，注意工人的劳逸结合。2）项目总工程师在项目经理领导下，对本工程安全技术工作负责。审批各工种安全技术操作规程，并在审批设计文件和处理技术问题时，做到安全设施要与主体工程同时设计，同时施工，

49、同时投产。审批采用新技术、新工艺、新设备和革新项目时，应符合安全技术规定。3）各部门及下属各施工单位负责本工程安全生产管理的日常工作，负责定期安全大检查。项目队负责安排现场合理生产作业，注意工人的劳逸结合。工程部协助主管领导贯彻落实安全技术工作。安质部协助主管领导检查产品安全的工作。工经部协助主管领导做好本工程的保卫工作。下属各施工单位负责落实本工程安全生产工作。7.2安全生产保证措施7.2.1、教育与培训各级行政管理干部必须经常学习安全规章制度，经常开展安全教育。从事起重、焊接等特殊工种的工人，必须接受特种作业安全培训。从事一般工种作业的工人，必须认真学习本工种的安全技术操作规程和岗位安全责

50、任制。7.2.2、安全用电(1）执行安全用电制度，加强用电管理，配电箱必须完好，线路绝缘可靠，临时线上安装漏电保护装置，下班时切断电源，确保用电安全。(2）施工所用电气线路和用电设施，应采取防触电措施。(3）作业点距低压线、高压线、35千伏高压线应分别大于2.5m，3m，5m。(4）焊机的电源开关应设在监护人近旁，便于及时切断电源。(5）焊接电缆一般不应有接头，若有应做好绝缘处理。(6）用电设备外壳应有可靠的接地、接零安全措施，焊接地线应直接连到工件上。(7）焊工坐靠在工件上施焊时，身体与工件间应采取可靠的绝缘措施。7.2.3、防火、防爆(1）对施工人员进行消防培训，使其清楚发生火灾时所应采取

51、的程序和步骤，掌握正确的灭火方法。(2）确保现场配备的灭火器材在有效期内，注意日常维护，使其处于完好状态。(3）油漆、燃气瓶等易燃、易爆物资，应存放在专用库房内，随用随取，库房处设置醒目的禁火警示牌。放置远离焊接、切割作业区或火源。7.2.4、高空作业(1) 脚手架材料不得有严重锈蚀或变形，保证搭设基础牢固，应设置宽度不小于60厘米的平台、护拦和步行踏板。(2) 安全爬梯使用前要进行安全检查，保证结构可靠，状况良好。(3) 高空作业人员必须配备和正确使用安全带和安全绳。恶劣天气应停止高空作业。7.2.5、吊装作业(1) 大件的吊装作业时，应详细制订吊装方案。(2) 大件吊装作业时，技术安全员在

52、现场进行监督，起吊员和现场指挥员持证上岗。(3) 吊装要施加保护，不同阶段的吊装要分别制备专用吊具，避免吊装变形并保护构件表面不受损伤。7.2.6、恶劣气候下的作业(1) 炎热天气做好防暑降温工作，保证现场饮水充足，并设置遮阳设施。(2) 现场焊接应采用防风棚防风，冬季施工采取加热等防护措施，保证焊接质量。(3) 雨天一般停止施工。当因进度要求需赶工时，在有效的防雨设施保护下施工。7.2.7、紧急情况的处理(1）执行制定的各项应急预案，包括安全生产事故、食物中毒等。(2）如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即启动应急预案采取行动，暂停施工，消除安全隐患。(3）若出现重大安全、质量事故，在

53、2小时内将事故详细情况书面速报监理工程师和业主。处置方案应报监理工程师批准后实施。(4）在施工期或在缺陷责任期内，如果本工程发生事故，监理工程师认为急需补救以保工程安全时，立即执行监理工程师指令，进行紧急补救。7.2.8、检查与纠正(1）每月组织一次安全大检查，下属施工单位每周至少进行一次安全自检，安全员负责日常的安全生产检查。(2）对于人身、设备事故，按照“三不放过”的原则，分析事故原因，落实责任，及时采取措施，保证安全生产。7.3安全生产防范措施项目部实行准军事化管理，行动统一指挥，严格管理出入程序，规范现场管理制度，防范不法分子破坏生产，影响正常生产秩序。(1）对员工进行遵纪守法教育，提

54、高守法意识，时刻提高警惕，保证生产稳定有序进行。(2）配备规定数量的安全员，专职负责员工的安全和治安保卫工作，预防事故和各类案件的发生，接受公安部门对治安、保卫工作的检查。(3）安全员有权按有关规定发布指令，并采取保护性措施防止事故发生。(4）现场和生活区设置院墙或护拦，并设置门卫，保证员工人身和财物安全，确保施工正常进行。(5）施工现场禁止闲杂人员进入，遇有组织的参观，须经项目经理批准，由专人陪同进行。(6）保卫人员必须必须忠于职守、坚守岗位、昼夜巡视。保护施工现场财产不受损失。 (7）应对露天的原材料、成品半成品进行安全检查，必要时增设安全防护设施。或派专人看守。 (8）施工人员必须佩戴工

55、号牌，外来人员无项目经理许可，不得进入施工现场。 (9）人员现场巡视时，密切注意原材料、成品半成品、机具设备等，发现异常情况及时向项目部汇报。 (10）所有机具、设备应由安质部上报审核登记，以备相关人员查阅。 八、事故应急预案8.1、应急组织机构为了预防灾害和减少事故危害，按照“安全第一、预防为主、防抗结合”的方针和“以人为本、避免伤亡”的原则预制梁吊装应急预案。经理部成立由经理、书记、安全总监、安质部、工程部、物机部等部门经理组成的“预制梁吊装施工安全事故应急救援领导小组”。领导小组由经理任组长，书记、副经理任副组长，负责应急救援的组织和指挥工作，指挥部设在安质部，由领导小组成员轮流值班。当

56、组长不在时，由应急指挥部副组长担任临时总指挥，全权负责应急救援工作；当副组长不在时由副经理担任临时总指挥，全权负责应急救援工作。图8.11应急领导小组机构图组 长： 张 军副组长： 陈影章 向明 各小组长： 范会新 师建辉 周培军 张书雷 邹祥宏 张丽通讯联络组：范会新 陈德勇 朱瑾瑾 技术服务组：刘永祥 贺磊磊 王东东 催蕾警戒保卫组： 李宁 宋汉东 肖坤 抢险救援组：周传斌 李凌 医疗救援组：张书雷 牛丽娜 张任 物资机械组: 邹祥宏 王储 后勤保障组：张 丽 王亚萍办公室设在调度（综合办）电话值班员张丽。8.2、灾害性气候应急预案目的：为做好地震、台风、洪水灾害

57、事件的防范与处置工作，使各类灾害于可控状态，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，依据安全生产法、防洪法，制定本预案。范围：本工程钢桁梁施工期间适用地震、洪水自然灾害发生前后的紧急处置。职责：(1)成立抗自然灾害应急救援领导小组，全面负责抗自然灾害组织领导和协调工作。组长由总经理担任，副组长由项目经理担任，成员有各部门负责人。(2)综合部负责随时与上级有关部门联系，确定自然灾害可能达到的级别，及时向领导汇报，拿出应急方案。(3)综合部负责车辆及后勤保障工作。(4)生产部部准备抢险救援物资：编织袋、铁锹、铁丝、手电筒、雨衣等。(5)综合部负责应急救援时所需的资金到位。(6)生产部负责确保车辆、起重设备的安全，负责配电房、下水管道的疏通工作。(7)各部门负责人在自然灾害预警初期，做好本部门人员和财产的安全工作，同时协助领导做好全厂性的应急救援工作。8.3、高处坠落应急救援预案目的：在钢梁制造期间职工发生高处坠落后，能极时有效地开展现场抢救工作。(1)我公司成立应急救援领导小组，组长由总经理担任，副组长由项目经理担任，成员有各部门负责人(2)当发生高处坠落事故后，立即成立应急救援指挥部，抢救的重点放在对受伤人员休克、骨折和出血上进行处理。1)发生高处坠落事故，生产部应马上组织抢救伤者，综合部派医