电动汽车电池组组装及设计

1、电动汽车电池组组装及设计目 录电池包结构及与整车的相关接口模组间的连接及热量控制电池包和模组的防护模组结构电池包内部结构及布置电池包外部结构及高低压接口相关 电池包结构及与整车的相关接口 模 组 结 构分解电芯支架电芯侧保护盖电芯上保护盖电极保护盖铜镍复合载流片支架锁紧螺钉保护盖螺钉 模 组 结 构载流片模组正负极耳通风及限位孔单并镍片弹簧结构点焊区域碰焊区域 模 组 结 构塑料件通风孔限位柱螺钉套管预埋螺母 模 组 结 构整体模组正负极耳通风孔线束固定孔铜载流片1.的载流能力（附计算表格）2.极耳折弯角内角应R23.材料选取软态纯铜，表面尽量镀镍，尤其极耳位置电芯支架和保护盖设计：以2665

2、0MP为例1.标准中心间距27.5mm，根据热管理要求不同适当增加该尺寸2.手板槽位直径27.5mm，模具槽位直径27.4mm，1拔模3.限位柱与载流片定位孔的单边间隙0.51mm4.材料尽量选取V0级阻燃料，现为ABS V05.保护盖预埋螺母大小及深度合适避免穿透，刺伤电芯 模 组 结 构设计时注意点电池包内部结构及布置轴侧电池模组串联铜排电池包输出接口模组固定钢架从控板住控板高压板高压盒其它还包括：线束、绝缘材料及密封材料电池包内部结构及布置俯视住控板从控板高压板高压盒电池包内部结构及布置高压盒电池包内部结构及布置高压盒慢充继电器总正主继电器主保险分流器预充电组预充继电器总负继电器B+B-

3、模组固定1.拆装方便，固定可靠2.避免干涉，预留总够的线束空间3.模组尽量单独固定高压盒1.高压盒的位置尽量靠近电池包输出端2.高压元器件要有合理的布置3.高压盒要有可靠的固定4.高压盒与周边要求有良好的绝缘电池包内部结构及布置设计时注意点电池包内部结构及布置实例电池包内部结构及布置实例电池包外部结构及高低压接口相关整体上箱体下箱体整车固定位高低压接口上箱体与下箱体之间有密封圈低压接口正极负极ACP+DC/DC+C+、C-电池包外部结构及高低压接口相关实例模组间连接模组热量控制模组间的连接及热量控制模组间的连接串联铜排模组热量控制热量来源解决对策1.电芯本身发热1.增加热管理系统2.增加电芯间

4、距2.铜排及高压元器件发热1.合理设计铜排尺寸2.可靠的连接及足够的接触面积3.高压元器件正确选型3.外部热源1.箱体做隔热处理（聚氨酯等）模组间连接1.连接点位置要拆装方便2.正确设计连接铜排截面积保证足够的载流能力3.合理设计连接方式，保证足够的压接面积4.所有需连接的位置尽量使用铜排，铜排要镀镍，必要时要退火处理模组热量控制1.根据热管理要求合理设计电芯间距2.合理计算铜排截面积3.所有连接点要保证足够的压接面积4.高压元器件（如保险丝、分流器、电阻）尽量远离电芯5.必要时做好电池包内部隔热模组间的连接及热量控制设计时注意点模组间的连接及热量控制-实例模组防护电池包防护电池包与模组的防护

5、模组防护绝缘及强度1.模组(开模）中所有电极及电芯表面除通风孔外应尽量做到整体包裹，以避免磕碰及尖锐物体刺穿电芯2.模组塑料支架选材及设计要考虑机械强度，一般使用ABS ，壁厚2mm即可；但电芯数量较多时可选用ABS+PC，支架壁厚2.5mm3. 为保证单个模组有好的机械强度，模组自身也不能过大，电芯（18）数量不宜超过114颗密封材料PP绝缘纸聚烯烃热缩套管电池包防护绝缘防水1.所有铜排除连接点接触面外均需做绝缘处理2.所有高低压线束均要套波纹管防护，并完全固定3.模组与箱体间均要由绝缘层隔离开4.模组与箱体间均要由绝缘层隔离开5.所有导体面要考虑爬电距离及电气间隙（附表）6.箱体本身要做防

6、静电喷漆，并且在组装前箱体内表面要完全贴附绝缘层7.箱体仅有防尘要求时可选用EVA作为密封材料，要求防水时尽量采用橡胶类的密封圈例如三元乙丙橡胶，另外输出端连接器应选用IP67等级接插件电池包防护冲击相关设计注意点1.所有电池模组与箱体间及模组与模组间需预留1530mm的缓冲间隙，以防止箱体受到冲击变形后对电池本身的伤害2.箱内模组进行分模块化固定，可尽量减小模组间的相互挤压及变形影响3.连接器位置应设在电池包上不宜受到撞击的位置，如有必要可在箱体上做凹陷设计4.箱内高低压线束不能固定在箱内的最高点，也不能固定在紧贴箱体容易受到挤压的位置5.电池箱体应布置在不宜受到撞击的位置，如底盘下方6.箱体本身做好强度及疲劳分析，在满足要求的情况做到重量最轻7.电池箱体本身与车体之间要有相应的绝缘措施8.电池箱体如布置在底盘那么就应该做好防腐、隔热、防石击处理电池包在整车上受到撞击及破坏的概率很高，而且可能无法避免电池包防碰撞及冲击设计要求是：1.在受到严重碰撞时不冒烟不起火，系统可停止工作2.在连续的震动冲