贡江特大桥施工组织安排新

1、工程概况厦门至成都国家高速公路是国家规划的“7918”国家高速公路网的“第十六横”,瑞金至赣州高速公路是其中的一部分,它位于江西省南部,同时也是江西省“三纵四横”公路主骨架网的“第四横”的一部分。由中铁九局一公司承建的瑞赣高速公路AS12标段起点里程为K111+987.5，终点里程为K114+500，全长2.5125km，有特大桥和大桥各一座，涵洞4座。全段均在赣县江口镇内，公路路基全宽26米为四车道高速公路，设计速度100KM/h。特大桥为横跨赣龙铁路和贡江的贡江特大桥，中心里程为K113+037，全长1088米，共26孔，其中主跨横跨贡江为4孔50米先简支后连续预应力砼T梁，东引桥为14孔

2、40米先简支后连续预应力砼T梁，赣龙铁路在第七孔穿过。西引桥为8孔40米先简支后连续预应力砼T梁。 桥台为桩接盖梁桥台，墩为双柱式桥墩，基础采用单排钻孔灌注桩，其中13#22#桥墩在水中，其余各墩在陆地上。因为特大桥是整个标段最重点的工程，为了更好的完成本工程，项目部针对贡江特大桥编制施工组织安排。二、主要工程量1、桩基础：1.8米径170.8米；2米径1319.2米（22#台101.2米水下其余陆地）；2.2米径380米（水下）；2.5米径530米（水下）。2、圆柱桥墩: 1.8米径1035.18米；2米径337.6米；2.3米径406.12米。3、预应力混凝土T梁312片：40米264片；

3、50米48片。4、桩系梁54个5、墩系梁32个6、盖梁54个7、台帽4个8、搭板4个9、桥面铺装52孔10、护栏52孔11、伸缩缝160型14道三、主要工序施工方案描述1、桩基础：0#12#、22#26#桩基采用挖孔桩施工，13#、14#、19#、20#、21#、22#桩基采用围堰筑岛挖孔桩施工，15#、16#、17#、18#位于主航道，采用筑岛（或平台）冲击钻施工。2、梁预制：预制场地选在0#台侧路基上，边预制边移梁存放，同时进行架设。3、架梁：架梁采用40米架桥机和50米架桥机各一台，0#台侧开始架设，先从左幅开始架设40米梁至14孔，然后40米架桥机退回架设右幅40米梁，50米架桥机架设

4、左幅50米梁。两台架桥机交替架设完成全桥架梁施工。四、施工总工期及具体安排根据工程实际情况及主要工程数量对特大桥的工期和施工安排制定如下计划：施工总工期：开工时间2007年4月15日 竣工时间2008年10月31日具体施工安排桩基及系梁：2007年4月15日开始至2007年12月31日结束墩台工程：2007年5月1日开始至2008年3月31日结束预制T梁：2007年6月1日开始至2008年8月31日结束安装T梁：2007年9月1日开始至2008年9月30日结束铺装人行道：2007年11月1日开始至2008年10月31日结束五、施工准备1、便道施工中在线路左侧地界内沿线路方向修筑一条便道作为进场

5、运输的主要道路。根据现场勘察情况需要占用部分地方土地。在贡江两岸修筑临时码头，采用轮渡作为过贡江的主要途径，保证施工便道畅通。2、电力供应为了保证施工用电，在贡江特大桥工地预制场设500KVA的变压器一台，另外配备400KW发电机一台。在26#台侧配备150KVA变压器一台，150KW发电机一台。3、施工及生活用水在工地打井作为生活用水，贡江水经实验，可供施工用。4、预制场料场T梁预制场设于贡江特大桥0#桥台一侧的路基上，在0#台右侧设一个砼拌和站，用于T梁预制和0#台6#墩下部构造砼的供应。在贡江东岸11#12#墩右侧设一个搅拌站供7#17#墩下部构造砼的供应和料场用于存料；在11#和12#

6、墩之间设置钢筋加工区；在贡江西岸设一个搅拌站供18#墩26#台下部构造砼的供应；生活区域设在上坝村内。5、通讯现场管理人员、技术人员均有手机，办公室安装程控电话一部与外部联系。6、试验在焦林桥下国道边盖一个标养室，试验在项目部的实验室做。7、材料供应砂、砾石、碎石等地材经过试验，在附近选取合适的料源厂家。水泥和钢材按建设单位指定的厂家选购。8、设备进场 桥梁施工的混凝土拌和站、砼罐车、钻机、吊车等设备2007年3月下旬进场，架桥机6月中旬进场 详见附表。六、施工组织机构现场组织机构框图桥梁施工施工队瑞赣高速公路AS12标段项目经理部综合办公室安质部信息中心财务部物资设备部合约部测试部施工技术部

7、 副经理总工程师 项目经理各部室的工作职能见下表。项目部各部室的工作职能表部 门职 能施工技术部施工技术方案编制、现场技术指导、测量控制、分析处理质量问题安全质量部安全管理制度的检查和落实、质量检查、质量监督、分析处理质量问题物资设备部材料、物资、施工机械设备的供应及管理合约部制定施工计划、统计报表、计量、合同管理、经济核算财务部财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制综合办公室外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会测试部各种试验、检测及计量管理工作信息中心负责项目部内部信息系统的管理及外部信息传输备 注各部室在履行各自职责的同时，加强部室之间的协作。 七、施工方案及工艺

8、（一）总体概述1、施工顺序首先安排0#台基及水中桩基的施工，其他依次往26#桥台方向施工。系梁、立柱、盖梁依次紧跟基础施工进度安排施工。梁板架设、铺装、护栏也从0#台开始，依次往26#桥台方向施工。2、桥梁基础及下部构造施工（1）桩基成孔水下桩基,采用冲击钻成孔；其他采用人工挖孔。（2）地面以下部分灌注桩，每次单根灌注比设计高0.51.0m。（3）如果桩基顶超过原地面2米以上，那么超过地面部分与系梁一起浇筑；水下墩位上部系梁连同下墩柱一起浇筑；其他系梁单独浇筑。（4）每个桩系梁和墩系梁单独施工。（5）每根立柱单独施工。（6）每个台帽和盖梁单独施工。3、上部构造施工T梁在预制场内预制，从0#台开

9、始架设，依次往26#桥台方向，桥面连续及桥面系施工，紧跟其后进行。（二）施工方案1、基础施工钻孔灌桩施工工序为：测量放样、场地平整、排架搭设、护筒埋设、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。挖孔灌注桩施工工序为：测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。2、钻孔灌注桩（施工工艺详见附件2：钻孔灌注桩施工工艺框图）a平整场地根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地在贡江中，采用围堰筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1.5米以上。 b埋设钢护筒钢护筒采用4mm厚钢板，直径比桩径大40cm，长度按实际情

10、况制定。护筒侧面留有一个1520cm的排浆孔，顶端对称焊有一对吊耳，用于装吊护筒及为防止下沉支垫方木之用。灌注完成，可将护筒拔出重复使用。所有钢护筒埋设后，顶部应高出水面1.52m，并高出施工地面0.3m。埋入河床面以下长度根据河床砂层厚度确定。四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆，钢护筒埋设顶面位置偏差5cm，斜度1%。c钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池冲击钻机底座用方木垫稳，以防钻机在冲击成孔时发生位移，保证成孔垂直度。钻机就位平整稳定，孔位对中偏差小于10mm，钻头直径可小于孔径3厘米。为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后，重复使用。d护壁泥浆选用优质粘土造浆护壁，

11、向孔内投放优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆，施工现场配有流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。必要时，为改善泥浆质量，掺入适量外加剂。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步滤水后,运至弃土场。泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.30cm防止溢出。e冲击钻成孔根据不同的地层情况采用不同的成孔速度进尺，特别是初始阶段要慢，低锤冲击，保证孔口质量；冲孔时，根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇式向孔内

12、投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。抽碴的同时，向孔内补充新泥浆和水，视孔内泥浆比重粘度情况而定，一般成孔时泥浆比重保持在1.21.4之间，冲击成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。进入基岩后，应低锤冲击，如发现偏孔应及时回填片石至偏孔上方3050cm处，然后重新冲孔；遇到孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；在更换钻头前或容易缩孔处均应检验钻头直径；进入基岩后，每钻进1030cm清孔取样一次，以备终孔验收。钻孔进入微风化岩后，马上捞起岩样，请监理确认；在接近终孔标高1m范围内时，降低冲程，冲程控制在1m以内，以保证

13、孔底岩样的完整。孔深应比设计深度超深50mm。钻进过程中，每隔2小时，将泥浆泵出口置于孔底，以尽量排出钻渣。同时必须详细记录钻进情况，如实记录钻孔纪录。成孔后用测孔器测量成孔垂直度，如不满足要求，用钻头反复冲孔修正直到满足为止。f抽碴清孔抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定，一般每钻进0.51.0m抽取一次。当孔底标高达到设计要求后,准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔；清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴，同时向孔内补充水和新鲜泥浆，直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆率接近，且孔底沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔。清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。灌注

14、砼前，孔底沉渣厚度不大于50mm。 清孔后泥浆相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率小于2%；桩底沉淀厚度小于50mm，用测锤检查时，手感清脆。g钢筋笼制作及安装钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工，钢筋笼加强筋和主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制半径70mm，长50mm的圆柱体砼保护层块，在圆柱体的中心设30mm的孔洞，在绑扎笼体钢筋时将砼保护层块对称绑在主筋上，每隔2m布置一层，每层4个。钢筋笼焊接接长时，钢筋焊接前，必须进行试焊

15、，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工证上岗。为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。焊缝要求饱满无夹渣，并不得损伤主筋，焊接完成后及时清除焊渣。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。加工好的钢筋笼必须垫起，长时间不用时必须遮盖、防锈。钢筋笼帮扎完毕后按照设计图纸要求预埋桩基检测管。钢筋笼制作好下孔前，应按设计将声测管均匀布置在钢筋笼的四周，并用铁丝将声测管和主筋紧紧帮扎在一起，当桩径1500mm时，应埋设三根管，当桩径1500mm时，应埋设四根钢管，钢管内径不小于50mm，同时钢管的顶端和底端应用钢板焊接盖住，钢管和钢管之间的

16、焊接也要密封，防止漏水。声测管底部埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上。h安设导管导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。底节导管可适当放长，一般为4m，且底部距孔底3040cm。必须满足封底砼用量的要求（即首批砼入孔后，导管底部埋入砼面以下11.5m），砼漏斗的容量据此设计。i二次清孔钢筋笼安装好后，下放导管。由于钢筋笼下放时间较长，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，因均为柱桩，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，需进行第二次清孔。方法与第一次清孔相同，以达到孔底沉渣厚度小于规范要求。经监理工程师检查合格

17、并签证后，即进行水下混凝土灌注。j灌注水下砼一切准备就绪，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，则必须重新清孔。为保证水下灌注过程中，砼初凝时间达规范要求，在选择砼配合比时，加入水泥重量0.5%的FDN高效缓凝减水剂。水下砼灌注采用卡盘封堵法，预先将钢制卡盘放置在砼漏斗孔中槽位处，用钢丝绳连接于吊钩上，待砼量达到规定数量后提起卡盘，使砼连续向下流动，达到隔水的目的。水下砼连续灌注，不得中断，以防止砼凝固，造成事故，为此指定专人负责协调各道工序，以保证砼灌注连续性。在灌注过程中，随时测量砼面的高度以确定拔导管的时间，导管埋入砼面以下以不小于2m、不大于6m

18、为限，砼面超灌至设计桩顶标高以0.5m1.0m,以便清除浮浆,确保桩头砼质量。砼灌注过程中指定专人测量导管埋入深度及每次灌注砼量,并做好记录。k桩头开挖与孔桩质量检验试验钻孔桩砼达到一定强度后,开挖孔口,凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。砼灌注时,每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及业主要求做超声波检测试验或小应变检测试验。3、挖孔灌注桩（施工工艺详见附件3：挖孔灌注桩施工工艺框图）（1）、挖孔工艺准备工作挖孔场地的准备：由于施工现场以水田地、丘陵为主，因此应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。护筒的制作：一般用厚46mm钢板制成，由4块钢板组成一圆筒，高度在

19、1m左右，组成的圆筒内直径应大于设计桩的直径。中桩的保护：中桩放样完毕后，引到桩外四个点，这四个点对角连线的交点应为中桩点，桩周围要用混凝土保护好，防止水流入桩内。护筒顶部高度的确定：护筒顶部高度应大于灌桩顶部设计高度0.51m。挖孔根据地质条件的不同，每次开挖的深度也应不同，每次挖孔的直径应大于设计直径200400mm。护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为；对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底以下。在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒底埋置深度应不小于；当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入到不透水层粘性土内，或卵石层内。护筒中心竖直线应与桩心线重

20、合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为，竖直线倾斜不大于1%；干处可实测定位。灌注护壁混凝土时尽可能保持灌注的均匀性、安全性，每次挖孔时都应在上次混凝土达到规定的强度后再挖。如果某处护壁出现倒塌时，应及时维护好，以防出现大面积倒塌，给后来的挖孔带来困难。混凝土要严格按照试验要求配合比拌制。遇到岩石打孔时要有良好的通风设施及保护措施。每次装炸药时都要检查无误后方可使用，连线后要检查是否合理，放炮后要查看是不是有瞎炮现象，如果有要及时处理。挖孔深度要符合设计要求，其孔底强度也要符合设计要求。清孔桩孔挖好后，经监理工程师批准后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上，以防塌

21、陷。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底的沉淀物清除。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查。挖孔检查及允许偏差挖孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应进行测定。采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加100，长度不小于4D6D的钢筋检孔器吊入孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。（2）、灌注水下混凝土1）钢筋骨架桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对挖孔的完整性，包

22、括孔底松散物，重新进行检查。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。钢筋骨架上除按图纸要求外，还准备混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。钢筋骨架底面高程允许偏差为。钢筋笼制作好下孔前，应按设计将声测管均匀布置在钢筋笼的四周，并用铁丝将声测管和主筋紧紧帮扎在一起，当桩径1500mm时，应埋设三根管，当桩径1500mm时，应埋设四根钢管，钢管内径不小于50mm，同时钢管的顶端和底端应用钢板焊接盖住，钢管和钢管之间的焊接也要密封，防止漏水。声测管底部埋设至

23、桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上。2）灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，应检测孔底是否有杂物需要清理。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如果不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和若达不到要求，不得使用。孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。当气温低于0时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管节组成。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300400mm的空间

24、。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。灌注混凝土时，溢出的水应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下

25、的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。（3）、桩的检测桩应逐根进行检测。严格按照规范及业主要求，对每根桩基进行相应方式（超声波或低应变）的检验。在检测前，应先凿除多余桩基，记录桩顶标高、放出

26、中心桩位。做好检测准备工作。当测量人员对成桩进行复侧、试验人员对试块强度等级进行检测合格后通知监理工程师，当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可进行下道工序。4、系梁、墩柱、桥台施工（1）系梁桩基检查合格后把系梁底夯实平整，铺一层10cm厚的碎石并夯实，上面浇注一层5cm厚的素砼，钢筋在钢筋棚加工，运至现场绑扎，可采用帮条焊或搭接焊，同一截面内接头数量小于50%，墩柱的钢筋埋入基础，也应绑好。模板采用钢模板。模板之间用螺栓连接，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。高墩系梁采用支架支顶底膜的施工方案，其余与桩系梁施工方法相同。砼施工：采用强制式拌合机拌和，汽吊或罐车送

27、料，每层布料厚度不大于30cm，为保证外观质量，砼配合比施工前进行试验，选择最佳坍落度、砂率、振捣工艺，以确保砼内在及外观质量。拆模后，采用盖毡子洒水养生，每天洒水次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度，最少养护7天。（2）墩柱桩系梁施工时,在其顶部周围埋设15cm长，22钢筋，用于柱模的下部固定。在墩柱周围采用碗扣式脚手架搭设井架。主筋接头采用对焊，加强筋自身搭接部分采用双面焊,同一截面内接头数量小于50%，焊接质量符合规范要求。 立柱模板采用6mm定型钢模板，外加10槽钢加肋，垂直间距为35cm。分两半圆筒模，模板间用螺栓联接，模板拼装时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。（3）桥台桩基检查合格

28、后，测量放线，绑扎钢筋。模板采用钢模板，模板间用螺栓连接，板缝夹橡胶条，保证不漏浆。经监理工程师检查合格后，浇注砼。砼采用吊车或砼运输泵布料，串筒下料，振捣人员进入模板内振捣，布料厚度不大于30cm。砼拌合采强制式拌和机。砼养生采用薄膜包裹，养生不少于14天。墩台施工工艺详见附件4：墩台施工工艺图（4） 盖梁台帽施工盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，支架悬吊法施工。按照盖梁的设计标高，扣除承力方木,万能杆件及调整高度装置的高度，在距墩柱沿纵向预留120mm圆孔,盖梁施工时,将100mm承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽。承力架放置30T千斤顶，顶部放置承力钢板（20302cm

29、），上置万能杆件支架分布1515cm方木（间距30cm），铺设盖梁底模板，用千斤顶调整高度至设计标高即可。模板采用6mm厚钢模板，侧模用横梁对拉螺栓，三角支撑连续固定，并用缆风绳稳固。模板和钢筋利用井架卷扬机吊和40T吊车运输。钢筋在加工棚内加工成型，吊至底模上绑扎，绑扎及焊接质量符合规范及设计要求。其中过渡桥墩盖梁和50米T梁桥墩盖梁钢筋焊接均采用双面焊。为保证保护层厚度，钢筋骨架每1.0m设砼垫块。混凝土浇筑在拌和场用强制式拌和机拌和，砼输送泵运送，泵管架设利用墩柱脚手架，机械振捣。为防止砼离析，高度大于2m时，应采用串筒。砼养护采用薄膜覆盖，养护时间不少于14天。5、梁板预制（1）台座施

30、工预制场施工时把原场地整平并压实，台座位置需填筑30cm厚的碎石并压实，然后浇筑15cm厚的2 5号钢筋砼。台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座顶面预埋L505角铁，用于固定T梁底模。台座地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。（2）模板施工施工时，两侧模间侧模与底模之间的缝隙用橡胶条密封。模板间用螺栓连接，底角用对拉螺栓把两侧模与底模夹紧，防止漏浆。两侧模用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，用以控制梁板的宽度。模板表面涂脱模剂，施工完成后，马上清理模板表面的砼，以确保模板的表面光洁与平整。（3）钢筋加工所用钢筋的种类型号严格按设计要

31、求选用，钢筋进场后及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。钢筋应存放于钢筋棚中，堆放时，需离开地面50cm，为避免钢筋受机械损伤或腐蚀生锈。进场后的钢筋应按不同钢号、等级、规格及生产厂家分批验收，按不同检验状态分类堆放，设置明显标示牌，以便检查和使用。钢筋在钢筋加工棚内集中加工。钢筋绑扎前先立一侧侧模，然后绑扎钢筋。钢筋直接在底模上绑扎成型。钢筋绑扎要准确定位，不得影响波纹管的安设。钢筋绑扎完毕后，即可安放波纹管。波纹管安放完成后，立另一侧模板和端头模板，进行砼施工前的准备工作。（4）波纹管的安装波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头管的长度为20-30cm，其两

32、端用密封塑料热缩管封裹。安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，钢筋支托焊接在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑砼时波纹管上浮。波纹管安装过程中，尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，同时应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装完成后。检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，需及时用胶带修补。（5）砼施工砼采用集中拌和，设砼集中搅拌站一座，配备自动计量装置。砼浇注底板时，从一端向另一端分层浇注，采用插入式振动器配合安装在侧模上的附着式振动器捣实整平。T梁端部钢筋较密，需特别注

33、意振捣密实。当砼浇注到顶部标高后，用插入式振动器振捣密实后再用平板振动器拖振两遍，使砼表面平整，顶板砼振实后，用木搓板找平，初凝前进行拉毛处理。浇注砼时除遵守普通砼施工的规定外，尚需注意以下几点：模板、钢筋、波纹管、锚具和钢绞线经监理工程师检查许可并批准后方可浇注砼。在砼浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面应加以清洗。拌和超过45分钟以后的砼不得使用。梁体砼应水平分层、一次浇注完成。为避免孔道变形和预埋件的位置正确，不允许振动器接触波纹管和预埋件。因梁端锚固区钢筋较密，为保证密实，应加强振捣。砼强度未达到1520Mpa时，不得拆除模板。当砼浇注完毕，用手指轻压梁顶砼不变形后，用毡子覆盖养生，

34、砼终凝后即开始洒水养护，浇注后，14天内需保证梁顶面湿润，每天均应保持洒水湿润养生。砼养生时，对波纹管孔道需加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。（6）预应力钢绞线施工钢绞线下料、编束钢绞线的下料用砂轮机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口35cm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为防止在下料的过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管制作一个简易框架，下料前，将钢绞线盘入钢管框架内，并紧固。下料时将钢绞线从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1-1.5m，编束时先将钢绞线理顺，尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束按编号挂牌堆放

35、。钢绞线穿束钢绞线采用后穿法穿束，即在浇筑砼后进行穿束，穿束后即进行张拉。穿束采用整束穿进，穿束工作由人工进行。穿束时钢绞线束的前端扎紧并裹胶布，在其端头安放特制的牵引头，人工在前面牵引，后面推送，用对话机保持前后两端同时用力。张拉与锚固当T梁龄期及强度达到设计要求后方可进行张拉工作，张拉采用两端同时张拉的方式，张拉前清除预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等杂物。安装锚具时注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。张拉操作程序：安装锚具、千斤顶 张拉至初应力 测量初始伸长值 张拉至1.05控制应力（持

36、荷5min） 回油至控制应力 测量伸长值与理论伸长值校核 回油锚固。张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉前进行试拉，按要求取得经验依据，并按施工规范要求，经常校验张拉机具。每次张拉均测量伸长值，所测得的延伸量与计算延伸量之差应在+6%以内。否则应查明原因，及时采取措施进行处理。张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。张拉过程中，应注意以下事项：A、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规定要求。如超过规定值，应进行更换；如不能更换，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的

37、80%。B、若测得的延伸量与计算延伸量之差在6%以外，采取以下步骤：（A）重新校准设备（B）对预应力材料作弹性模量检查（C）放松预应力钢材重新张拉（D）预应力钢材用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉。C、监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材予以锚固。放松千斤顶时避免振动锚具和预应力钢材；D、预应力钢材在监理工程师认可后方可切割多余部分，切割时应严格遵循设计要求的长度，不得多切。梁端锚口按设计要求进行封锚。E、张拉过程中应特别注意安全，在任何情况下作业人员均不得站在钢绞线两端，同时在张拉千斤顶的后面设立安全防护装置。高压油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。千斤顶

38、内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。F、操作人员在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须油阀全部松开或切断电路。G、张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。H、工具锚的夹片，注意保持清洁和良好的润滑状态。新工具锚在第一次使用前，在夹片背面涂上润滑剂，以后每使用5-10次，将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的夹片孔中重新涂一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。I、多根钢绞线束夹片锚固体系遇到个别钢绞线滑移，更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。J、每次张拉完毕后，检查T梁端部和其他部位是否有裂缝，

39、并填写张拉记录表。K、钢绞线锚固后外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用砼封裹，以防腐蚀。孔道压浆钢绞线张拉完毕后，利用注浆泵将水泥浆压到波纹管孔道中，压浆顺序为先下孔后上孔。压浆时间应在张拉完毕后48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。A、压浆前，先用压力水冲洗管道，然后用无油分的压缩空气吹干管道。水泥浆配制时的泌水率不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收。水泥浆自调制到压入孔道的延缓时间，一般不宜超过30-40min，水泥浆在使用前和压浆过程中应经常搅动。B、压浆时，每一工作班制作不少于3组试样，标准养

40、生28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。C、压浆时自梁一端压入，在另一端流出，流出的稠度必须达到规定的稠度，待压出浓浆后，用木塞将出浆孔堵住，保持压力5min。采用一次性压浆，压力控制在0.50.7Mpa之内,压力要逐渐加大，加压速度不能过快。为保证压浆质量，压浆分二次进行，两次间隔时间不小于30min，第二次压浆应从梁的另一端进行。D、当气温或构件温度低于5时，不得压浆。水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5。否则采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。（7）移梁和存梁用龙门吊吊起后运到存梁场存放。起吊：T梁张拉完成且砼强度达到设计

41、强度的95%以上时，方可在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝受力不均而挤绳。预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处也设置专用的铁鞋将梁底砼与钢丝绳隔离，以免挤碎砼或割断钢丝绳，其他接触处也设置保护措施，如垫木等。起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无异常变化，确认T梁各部位受力良好并无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，T梁前后高差不得超过2%。存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在

42、地面上，以免因地面不平引起梁片上部受拉而使梁顶部产生裂纹甚至断裂。做好存梁场的排水工作，防止地表水冲刷导致存梁场地面下沉。T梁施工工艺见附件5：“T梁预制施工工艺框图”。6、梁板安装（1） T梁架设方案本合同段预应力T梁采用架桥机架设。架桥机能自行纵向、横向平稳移动。纵向前移动，前伸大臂的挠度小；架梁作业时，每片梁都能由架桥机整机纵横移梁到位，直接安装中梁和边梁，不需在桥墩上人工横向移梁，加快了架梁速度，消除了横向移梁的不安全因素；架桥机各种运动及止挡装置，由操作台统一控制，安全性能好；每跨梁板可一次性全幅架设。T梁运输采用铺设运梁轨道，用运梁车运输。（2）架桥机架设施工工艺本标段所有T梁均采

43、用轨道平车运输，双导梁架桥机逐孔架设。双导梁架设示意图详见下图。双导梁架设示意图1）铺设运梁轨道运梁轨道在架桥机腹中铺设，轨枕用普通木枕，从预制场铺至桥头，轨枕用夹板连接好，轨道要平顺。2）组装架桥机在轨道上铺设架桥机大梁，加固联结，并拼组加固框架和横联结系杆件。在大梁上拼装横梁，横梁上铺轨，安装轨道桁车，并组装电动慢速绞车。轨道桁车安装双轨缘接片。安装滑车组。起高架桥机，安装行走台车，并将大梁与走行车联为一体。经试运转后，吊重物试验，检查各部构造。3）架桥机对位架桥机自行到位后，伸臂到1#墩顶，安装前支腿。为保证梁板架设时架桥机和梁板的安全，在安装前支腿时，应根据桥梁纵坡调整前支腿高度，使架

44、桥机纵坡不超过2%。检查行走桁车吊钩是否对位。4）架梁作业运梁：铺设运梁轨道至架桥工作面，龙门吊起装车。施工时加强轨道的养护工作，使轨道平顺、牢固，消除三角坑。运梁平车后拖一节发电车，以避免长距离设置电缆，梁板与平车间用钢丝绳及手拉葫芦捆扎结实以保证运梁过程中的稳定。喂梁：梁运抵架桥机附近时先停下，对架桥机尾部轨道净空范围仔细检查，确信安全后低速前移，在轨道前方设置“铁鞋”，保证小车纵向限位。支座就位：架桥前先对全桥墩台进行一次测量，放出墩台十字线和支承垫石的十字线，对各垫石的标高进行测量，在十字线与标高均符合要求的情况下才能架设，支座按十字线的位置准确放置。梁板就位：架桥机大梁上的走行台车将

45、梁起吊后缓缓前移，直至到达待架孔间。由走行台车将梁板纵向横向移动到位后，将梁板缓缓落下，当梁板底距支座面10cm左右时，将梁板停稳，通过进一步对梁板进行精调使其与支座准确对位后落梁。两侧边梁安装要分二次完成，首先将其吊运到中梁位置，然后改用边梁挂架吊起边梁，整机携梁横移到位，完成边梁的安装。梁在纵向横向移动的过程中，严禁任何人站在梁下。为保证架桥机在梁的平移过程中的稳定，梁在平移过程中的纵向坡度不应大于2%，通过调整架桥机前后支腿高度进行纵坡的调整。架梁时实行单幅架设，每孔架设时先架设边梁，由两边梁向中间对称架设，及时联接横隔板。起吊T梁时在起吊部位的梁片底部、侧缘垫上铁护垫，以免钢丝绳将T梁

46、砼勒坏。T梁架设施工工艺见附件6“T梁架设施工工艺框图”7、桥面系施工（1）先简支后连续体系转化在架设T梁前设置临时支座，设置临时支座时注意临时支座顶面标高与永久支座顶面标高相齐平，以防在解除临时支座时T梁下沉。临时支座由硫磺砂浆制成，内埋设1千瓦电阻丝做成电热棒。施工时，先将T梁端部砼凿毛并清洗干净，当每联（单幅）T梁准确就位于墩顶两侧的临时支座后，绑扎连续接头及板缘接缝处钢筋，安设永久支座及正负弯矩区预应力钢绞线管道，立底模和侧模，在日温最低时，浇筑连续接头及横隔板砼并进行养生，砼达到设计规定强度后，穿钢绞线，张拉正负弯矩区预应力钢绞线并压注水泥浆，由于每孔单幅有6片T梁，先张拉第1片，再

47、张拉第6片，然后交替进行。待孔道内浆体达到一定强度之后按设计规定拆除临时支座，使结构转换成连续梁体系，完成体系转换。拆除临时支座的顺序为一联内从两端对称依次向中心拆除，拆除支座时，应严防高温影响橡胶支座质量。同一联砼浇注时气温不能相差过大，宜控制在5以内。预制T 梁与现浇连续接头砼两者的龄期不能大于三个月。施工应注意以下事项：接头施工完毕后，浇筑铰缝砼。与T梁固结的桥墩，在盖梁施工时，在固结部位预埋钢筋。（2）桥面铺装、防撞墙及伸缩缝施工1）桥面铺装施工桥面铺装前，首先清理梁面，清除杂物，用水冲洗干净后定位放线，绑扎桥面钢筋，经监理工程师验收合格后，浇注桥面砼，砼浇注前精确测量梁板顶面高程。设

48、置标高控制点，以保证桥面砼的厚度。砼浇注自桥面下坡方向向上坡方向浇注，人工布料。人工粗平后用平板振动器振动，后面附以振动整平，同时人工配合，不平处再补料；用提浆辊滚动，待砼初凝前，进行表面拉毛，拉毛深度为23mm，使桥面形成平整粗糙的平面，以增加砼铺装层与沥青表面层之间的粘结。砼采取集中拌和，小型机动车运输，在桥面上设置走道支架，以便砼运输车及操作人员行走及操作，避免对桥面铺装钢筋的破坏，以保证钢筋保护层及受力状态。砼浇注完后进行养护及防护，砼强度未达到设计强度前，禁止通行。2）伸缩缝施工沥青面层施工完毕后，对伸缩缝进行定位放线，按图纸要求弹出伸缩缝的宽度边线，用切割机切缝后，凿除缝内的沥青砼

49、及桥面砼，清除缝内的杂物，用泡沫板塞实，伸缩装置就位。用6米直尺沿路线纵向放置，用18槽钢将伸缩装置吊起与6m直尺下面齐平，固定伸缩装置并绑扎钢筋，浇注砼坍落度不易太大，以免产生大的收缩，可掺加少量膨胀剂，以补偿砼的收缩，砼浇注时边浇注边用3m直尺检测，必须将砼表面压平整，注意养护及防护，另外安装时应参照厂家提供的不同温度下的安装缝进行安装。切割面层时要注意保护成型的沥青面层，严禁污染，砼浇注时用塑料膜覆盖外部，避免污染沥青面层，等缝内砼达到设计强度后，切割断原来定位的夹具，施工完毕。（3）砼防撞墙（1）桥梁铺装完成后，对整桥进行一次高程贯通测量，按贯通测量后的数据进行栏杆放样，每10m设置控

50、制点。（2）模板采用6mm厚钢板。模板的结构尺寸必须符合设计要求。（3）模板支立采用上下对拉螺栓和内部支撑形成固定整体，其外侧设拉杆与预埋桥面钢筋连结。纵向接缝间镶嵌防水橡胶条，与梁顶的防撞墙砼用良好的滑石粉107胶填塞，以保证模板不漏浆。（4）砼浇注：采用强制式拌和，按试验配合比严格配料，保证拌和质量。分层浇筑，逐层振捣，上层振捣要插入至下层510cm，做到既不欠捣也不过振，表面泛浆，内部不留气泡。八质量保证措施1、成立质量管理领导小组,由项目经理任组长,各队长、技术科、质检科参加，工班组各设一名专（兼）职质量检查员，对质量体系及工程质量进行监查，对监查情况及时开分析会，研究制定改进措施。质

51、量保证体系详见附件7：AS12标质量保证体系框图2、实行领导责任终身制，将质量目标层层分解，一级保一级。3、健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，项目部设专职质检工程师对整个工程进行全方位施工质量检查，同时队级设质检员，工班设兼职质检员，施工时坚持自检、互检、交接检制度，对全过程进行质量检查、监督、控制。4、严格质量标准检测制度、签证制度、奖罚制度、严把材料关。5、质量保证技术措施（1）砼施工砼拌合点配备强制式拌和机设备和计量装置，并严格按配合比施工,搅拌均匀，颜色一致。在运输过程中砼不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落损失过多等现象。砼的自由倾落度不超过2m，否则，采用滑槽式串筒。砼浇筑分层厚

52、度不大于30cm，振动时间以砼表面不再下沉，表面提浆，无气泡出现为准，振动间距以振动作用半径相交10cm左右为宜。砼二次浇筑分层间隔时间，在前层砼初凝之前，水下砼浇筑要连续进行。拆模时间视气温和砼试件的强度而定，拆模后养护不少于14天。砼表面应颜色均匀密实，无蜂窝、空洞、露筋、裂缝、错台，棱角分明。（2）钢筋加工 钢筋加工绑扎、焊接、长度、间距、直径、数量均要符合设计及规范要求。钢筋应无锈蚀,采用电焊条符合规范要求。钢筋保护层厚度要达到设计要求。（3）模板工程模板采用大块定型钢模,有足够厚度、强度、力求简单，便于安装、拆卸和多次倒用，接缝严密不漏浆。表面应无锈、打光平整，采用轻机油涂刷均匀。轴

53、线位置、几何尺寸符合设计及规范要求。安装要牢固、不变形。（4）钻（挖）孔灌注桩及水下砼轴线偏斜不得大于孔深的1%（0.5%），截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差5cm。孔深不小于设计规定深。孔内沉渣厚度不大于设计规范要求。水下砼灌注采用竖向导管法，导管密封不漏水，导管底口距孔底3040cm，漏斗容量以首次注入砼能埋置导管11.5m以上为准。灌注过程导管埋置深度控制在26m。水下砼灌注应连续进行，中途不得间断，为防止钢筋笼上浮，要加强固定。水下钻（挖）孔桩灌注面高出桩顶0.51.0m,以便清除浮渣，确保砼质量。（5）墩台身施工施工前，将基础顶面冲洗干净，整修连接钢筋。检查模板、

54、钢筋、预埋件的位置和保护层尺寸，确保位置正确不发生变形。按设计要求浇筑砼，确保几何尺寸、平面位置准确。泄水管应按设计预留、除锈。（6）预制梁施工砼施工应按设计及规范要求施工。预应力施工，张拉设备配套使用，校正准确，保证工作状态良好，在达到混凝土设计强度后，施加预应力，两端同时对称张拉，实行双控。钢绞线、锚具、夹片均应检验，符合设计规范要求。（7）梁板架设达到设计强度后，才能吊装架设梁板。支座安装位置准确、平整。临时支座拆除，应从两端对称依次向中心拆除。九、临时码头方案及水上通航安全措施因为贡江西岸通路困难，为了满足施工，在贡江东西岸各设置码头一座，距桥中线下游侧约50m处，附有防撞设施，并通过

55、栈桥与岸上连通，解决大型物资、材料机具等上岸、下河的需要；该码头还作为施工平台、钢板桩围堰等施工的拼装码头。配合临时码头使用设置临时轮渡(满足2台满载混凝土运输的使用)，以解决主桥施工人员和物资材料的水上运输问题。东西两岸的临时码头可满足砂石料水上运输上岸的要求。贡江处水位变化较大，枯水期临时轮渡和临时码头如不能正常使用，则可利用栈桥加浮桥作为施工通道。1、认真贯彻航运法和交通法，对全体施工人员进行宣传教育。保持与地方政府、水上交警、航运部门的联系。2、从两岸分别打设浮桥，预留两孔做为施工期间的通航航道。上行船只和下行船只各行其道。3、施工时，在桥位上、下游各500m、200m、50m分别设置引导、限速、限高和警示标志，夜间设警示灯。4、在架梁和防撞护栏施工时，下挂防护网，防止落物伤人。5、在桥墩上、下游各10m处设置防撞墩，以保护桥墩安全。6、夜间施工，在施工现场设置照明和灯光警示装置，警告过往船只。7、设专人在水上巡逻值勤，指挥和疏导过往船只。十、安全保证措施1、 成立安全领导小组,由经理任组长,实行项目部、施工队、工班三级安全体系，各级管理第一责任人为安全责任人。安全保证体系详见附件8：AS12标段保证体系框图2、开展安全生产标