站台面施工工艺及方法

1、站台面施工工艺及方法1.1工艺流程站台面施工工艺流程为：测量放线f基层水泥稳定碎石拌和、运输 一摊铺碾压一横缝处理一洒水养护一测量放线一面层混凝土立模一运 输一摊铺一振捣一整平一混凝土面层养生一切缝及灌缝施工1.2施工工艺及方法1.2.1水泥稳定碎石基层（5%）1）测量放线:施工前对基层底面A组填料按质量验收标准进行验收， 要求孔隙率W28%，地基系数K30N150MPa/m，不达标地段进行整修压 实。恢复中线，每10m设站台中桩，并在两侧站台帽上设边界指示桩， 在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。2）拌和运输:水泥稳定碎石混合料在拌和站集中进行拌和。采用不 同粒径的碎石、石

2、屑与5%水泥（重量比），按试验室出具的配合比使用电 子计量装置准确配料，在拌和设备内拌和均匀。施工时如遇气温较高， 考虑运输及摊铺过程水分蒸发，拌合时可适当提高水泥稳定碎石混合料 拌合含水率（1%2%）。水泥稳定碎石完成拌合后，采用相同斗容量的18T 自卸汽车运输，运输时控制每车料的数量基本相等。运输车辆应有足够 的数量，确保摊铺能够不间断的连续施工。车辆运输过程中用防水蓬布 覆盖，防止扬尘及混合料水分损失过多。基层水泥稳定碎石混合料虚铺 厚度拟定为25cm压实厚度为20cm，摊铺前跟根据路面填料宽度和松铺 厚度确定单车混合料的卸车间距。宜由远到近卸置混合料，卸料距离应 严格掌握，避免料不够或

3、过多。水泥稳定碎石采用平地机配合人工摊铺。 摊铺过程中人工对卸料产生离析的垫层料进行混合，摊铺时表面应力求 平整。3）摊铺碾压:水泥稳定碎石基层全断面摊铺，全长无纵缝。摊铺前 利用边桩挂线标示填筑边界，挂线与松铺高度相同。填筑边界人工使用 与水泥稳定碎石压实厚度相同的方木做为支挡，填筑时避免混合料超出 填筑边界造成浪费。混合料运输到位后采用平地机进行摊铺，摊铺完成 后由专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲 除，并用新混合料填补、拌和均匀。摊铺完成应及时碾压，在已初平的 混合料表面上使用22T振动压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整。 静压完成后使用平地机对摊铺面进行整平

4、，消除低洼不平现象，使摊铺 面碾压受力均匀。整形后立即用振动压路机进行碾压，首先使用压路机 低频振动碾压一遍，然后高频振动碾压二遍。碾压过程中，记录好压路 机的振动力。压路机的碾压速度，头两遍以1.51.7km/h，以后采用 2.02.5km/h。碾压三遍后由试验室对其压实度进行检测，若压实度V 98%，则再加压一遍进行检测，直到压实度耳8%停止碾压。碾压时注 意重叠1 /2轮宽，碾压振动部分超过两段的接缝处。直线和不设超高的 平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压。填筑边界机械碾压不到位的 区域使用手扶平板式振捣器振捣密实。完成后，测量压实后的顶面高程， 确定松铺系数。严禁压路机在己完成的或正

5、在碾压的路段上调头或急刹 车。4）横缝处理：当日摊铺作业结束前，人工将末端混合料摊铺整齐， 紧靠混合料放方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方 木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出 方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾 或风化料和方木除去，并将下承层（底基层）顶面清扫干净。机械从已压 实层的基层末端重新开始摊铺混合料。1.2.2混凝土面层1）测量放线:水泥稳定碎石基层检测合格后，浇筑边界外侧设外移 桩，桩距10m。桩顶设标高点，用以控制侧模顶部标高。2）立模：站台面模板采用钢模板。模板应无缺损，有足够刚度，内 侧和顶、底面均应光洁

6、、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时 模板横向挠曲应小于4mm，高度应与站台面板厚度一致，误差不超过 2mm。模板应支立稳固，接头严密平顺，不漏浆。浇筑混凝土前内侧应 均匀刷涂脱模剂。3）运输:站台面层混凝土采用外购合格的抗压强度为C25商品混凝 土，采用罐式混凝土运输车运输至工地。混凝土搅拌出仓及运输时，混 凝土拌和物应不漏浆，持续匀速搅拌防止离析，混凝土出料时检查塌落 度控制在68cm之间。4）摊铺:摊铺前应对模板的位置及支撑情况进行全面检查，用厚度 标尺板全面检测板厚与25cm是否相符，方可开始摊铺。人工清除槽内 的杂物并使用小粒径碎石加石粉掺合料填平局部低洼及填筑不到位的 水泥

7、稳定碎石基层顶面进行找平。对水泥稳定碎石基层提前洒水润湿。 摊铺时拟虚铺28cm振捣密实厚25cm，根据路面浇筑铺宽确定每车卸料 长度。专人指挥自卸车，尽量准确卸料，避免卸料不足或过多。人工布 料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。因故造成1h以上停工或达到2/3 初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工 缝，废弃不能被振实的拌合物。5）振捣:站台混凝土面层采用排式振捣器振实。振捣在每一处的持 续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限， 不宜过振，也不宜少于30秒，应避免碰撞模板。振捣时，应铺以人工 补料，并随时检查振实效果、模板、变形、松动、漏浆等情况，并

8、及时 纠正。6）整平:面层混凝土初步振捣后使用辊轴式路面整平机分幅进行提 浆整平。整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，振 捣与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平前料位宜高出模板顶面520mm，在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别23遍。最佳碾压遍数按混凝土表层形成（41）mm 厚砂浆为控制标准。最后采用静压使平整度符合要求。作业时，应有专 人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时， 应使用混凝土找补。整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。 整平后根据混凝土表面泌水情况静置几分钟，待泌水消失后，使用圆盘 抹面

9、机密实精平饰面两遍。混凝土终凝后使用钢抹刀将抹面机留下的痕 迹抹平并压出光面。当气温较高或风大时，应加快表面的修整速度。精 平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度达到规 定要求。面层混凝土精平后使用铁线钉打入面层混凝土表面标记切缝位 置。7）站台面养生:混凝土站台面铺筑完成后应立即开始养生。宜使用 土工布、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始 终处于潮湿状态，并确定每天不同时段的洒水次数及时间间隔。养生时 间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%， 应特别注重前7天的保湿养生。一般天气养生宜为1421天，高温天 气不宜小于14天，低温

10、天气不宜小于21天。混凝土养生初期，严禁行 人、车辆通行，在达到设计强度40%（约3天）后行人方可通行。达到设 计弯拉强度后方可开放交通。8）切缝及灌缝施工：站台混凝土面层养护初期及时进行站台面切 缝工作。锯缝在混凝土强度达到510MPa时（初凝约2024小时后）进 行，锯缝时掌据粗集料不会从砂浆中脱落为标准。纵向施工缝宽38mm， 深3040mm，使用单片锯片一次切锯完成。横向缩缝分两次锯切，第一 次使用单层锯片锯切，切缝宽38mm深70mm，第二次使用双层锯片， 沿第一次切缝中心锯切（扩缝），切缝宽610mm深20mm。站台混凝土面层养生期满后，使用沥青玛蒂脂及时填封接缝。填缝 前缝内利用高压风吹净缝内尘土及杂物，并保持缝隙干燥。纵向施工缝 使用沥青玛蒂脂一次性填至面层顶面。横向缩缝分二次填缝，第一次使 用沥青玛蒂脂灌注缝底，